齿轮加工方式
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齿轮的加工方法汇总
二展成法
展成法切制齿轮常用的刀具有三种：
（1）齿轮插刀 是一个齿廓为刀刃的外齿轮 （2）齿条插刀 是一个齿廓为刀刃的齿条 （3）齿轮滚刀 像梯形螺纹的螺杆，轴向剖面齿 廓为精确的直线齿廓，滚刀转动时相当于齿条在 移动。可以实现连续加工，生产率高。
展成法特点： 用展成法加工齿轮时，只要刀具与被切齿轮
• 滚齿加工原理是滚齿刀和齿坯模拟一对螺旋齿 轮作啮合运动。
Y3150E型滚齿机是一种 中型通用滚齿机，主要 用于加工直齿和斜齿圆 柱齿轮，也可以采用手 动径向切入法加工蜗轮。
滚齿原理Βιβλιοθήκη （二）插齿加工• 插齿主要用于加工直齿圆柱内、外齿齿轮或多 联齿轮，内、外花键等。
• 插齿机的工作原理类似一对圆柱齿轮啮合，其 中一个齿轮作为工件，另一个齿轮变为齿轮形 的插齿刀具
齿轮的加工方法
• 机械1605班
李真富 刘文俊
齿轮加工原理
关键：齿面加工 主要方法 刀具切削加工
磨削加工砂轮
前者由于加工效率高，加工精度较高， 因而是目前广泛采用的齿面加工方法。 后者主要用于齿面的精加工，效率一 般比较低。
齿轮加工方法
按照加工原理分为两类
成形法（仿形法） 展成法
1：成形法是采用与被切齿轮齿槽相符的成形 刀具加工齿形的方法。 2：展成法是利用一对齿轮无侧隙啮合时两轮 的齿廓互为包络线的原理加工齿轮的。
7 精密铸造法：有毂模法、石膏模法等。 8 粉末冶金法 9 射出成形法
的模数和压力角相同，不论被加工齿轮的齿数是 多少，都可以用同一把刀具来加工，这给生产带 来了很大的方便，因此范成法得到了广泛的应用。
三、齿轮加工机床的类型与加工方法
圆柱齿轮加工机床主要有
滚齿机
滚齿加工
变位齿轮的加工方法
变位齿轮的加工方法变位齿轮是一种特殊形状的齿轮，其齿廓不再是直线，而是具有弯曲形状。
这种形状的齿轮通常用于一些对传动平滑性和噪音有严格要求的场合。
变位齿轮的加工需要精密的工艺和专业的设备。
以下是关于变位齿轮加工方法的详细介绍。
一、切削加工方法1.铣削法：铣削是一种常见的切削加工方法，用于生产齿轮的齿廓。
在铣床上，通过不同形状的刀具，可以切削出变位齿轮所需的弯曲形状。
2.滚齿法：滚齿是一种高效且精密的加工方法。
通过滚刀在工件上滚动，形成齿廓。
这对于变位齿轮的生产来说，能够确保齿轮的精度和表面质量。
3.铣齿法：铣齿是一种用铣刀具将齿廓切削到工件上的加工方法。
相较于铣削法，铣齿法通常速度更快，适用于大规模生产。
二、成形加工方法1.滚压法：滚压是通过滚轮将工件塑性地形成成齿。
这种方法对于生产大批量的变位齿轮来说是一种有效的方式，能够保证齿轮的一致性。
2.切削成形法：这种方法通过一些切削刀具，按照变位齿轮的要求，将齿轮的齿廓逐渐削除，形成变位齿轮的形状。
三、磨削加工方法1.磨齿法：磨齿是一种高精度的加工方法，适用于对齿轮精度要求极高的场合。
通过磨削工具对齿轮进行修整，确保其形状和尺寸的准确性。
2.齿磨法：齿磨是一种专门用于生产高精度齿轮的方法。
通过齿轮磨床，将磨削工具与工件精密配合，实现对变位齿轮齿廓的高精度磨削。
四、电加工方法1.电火花成形法：电火花成形是一种通过电脉冲放电，使电极在工件表面形成弧形切削，从而加工出齿轮齿廓的方法。
这是一种高精度、高效的加工方式。
五、热加工方法1.激光热加工法：激光热加工是一种使用激光束对工件进行局部加热，然后通过冷却形成所需形状的方法。
这对于一些特殊材料的变位齿轮加工有一定的优势。
六、注意事项1.工艺规划：在加工变位齿轮前，需要进行详细的工艺规划，包括选择合适的加工方法、工艺参数的确定等。
2.刀具选择：不同的加工方法需要不同的刀具，需要根据具体情况选择合适的刀具。
3.温度控制：在加工中，尤其是磨削和电火花成形等高温加工中，需要控制好温度，防止因温度过高导致工件变形或质量损失。
传动齿轮加工工艺
传动齿轮加工工艺主要包括以下步骤：
1.铣齿：采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿，属于成形法加工。
2.滚齿：属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。
3.剃齿：在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。
剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。
4.插齿：插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。
5.珩齿：珩齿原理与剃齿相似，珩轮与工件类似于一对螺旋齿轮
呈无侧隙啮合，利用啮合处的相对滑动，并在齿面间施加一定
的压力来进行珩齿。
齿轮的加工方式
齿轮的加工方式，常见的有两种，仿形加工和范成（展成）加工。
1.仿形加工。
齿轮加工刀具切出齿轮的齿槽，刀具的“截面形状”是齿轮齿槽的形状。
加工齿轮时，没有齿轮啮合运动，加工出来的齿轮精度低，一般精度在11级以下。
2.范成加工。
齿轮加工刀具本身就是“齿轮或齿条”，齿轮滚刀可以“认为”是齿条，属于齿条类型刀具。
加工时，齿轮刀具与被加工齿轮之间有“齿轮啮合”运动。
齿轮刀具齿廓刀刃，运动包络出被加工齿轮的齿廓（齿面），是理想的渐开线，加工精度较高，常见的有，滚齿、插齿、剃齿（属于精加工）。
具体细分可分为如下：
(1)滚齿机滚齿：可以加工8模数以下的斜齿
（2）铣床铣齿：可以加工直齿条
（3）插床插齿：可以加工内齿
（4）冷打机打齿：可以无屑加工
（5）刨齿机刨齿：可以加工16模数大齿轮
（6）精密铸齿：可以大批量加工廉价小齿轮
（7）磨齿机磨齿：可以加工精密母机上的齿轮
（8）压铸机铸齿：多数加工有色金属齿轮
（9）剃齿机：是一种齿轮精加工用的金属切削机床
以上就是齿轮的一些加工方式，希望能够帮到大家，感谢您的阅读！。
圆柱齿轮的加工方法
圆柱齿轮的加工方法
【一、圆柱齿轮概述】
圆柱齿轮是一种常见的传动元件，广泛应用于各类机械设备中。
它主要由两个相互啮合的齿轮组成，其中一个齿轮的齿轴线与轴线垂直，另一个齿轮的齿轴线与轴线平行。
圆柱齿轮具有传动比稳定、承载能力高等特点。
【二、圆柱齿轮的加工方法】
1.铸造法：铸造法是将熔融的金属倒入齿轮模具中，待冷却凝固后得到齿轮成品。
这种方法生产效率较高，适用于大批量生产。
但齿轮的齿面粗糙度较大，精度较低，齿轮齿面易产生铸造缺陷。
2.锻造法：锻造法是将金属坯料通过锻造变形得到齿轮成品。
这种方法可以获得较高的齿轮精度，齿面粗糙度较小。
但锻造设备投入大，生产成本较高，不适合大批量生产。
3.切削加工法：切削加工法是通过机械切削得到齿轮成品。
这种方法可以获得较高的齿轮精度，齿面粗糙度较小。
切削加工法适用于中小批量生产和修配加工。
【三、加工方法比较与选择】
在选择圆柱齿轮的加工方法时，需综合考虑生产批量、齿轮精度要求、成本和生产周期等因素。
一般来说，大批量生产可选铸造法，中小批量生产可选切削加工法，对齿轮精度要求较高的场合可选锻造法。
【四、圆柱齿轮加工中的注意事项】
1.确保齿轮模具或刀具的精度，以提高齿轮的精度。
2.控制金属熔融温度和铸造过程，减少齿轮齿面的铸造缺陷。
3.合理选择切削参数，防止齿轮齿面磨损和毛刺。
4.严格检测齿轮的尺寸和齿面质量，确保齿轮传动性能。
齿轮的加工方式
齿形有多种形式，其中以渐开线齿形最为常见。
且加工方式也分喂很多种，常见的一般有两种，接下来咱们就来了解一下到底是哪两种。
常见的齿轮加工方式有两种：第一种，仿形加工。
这种加工方式是齿轮加工刀具切出齿轮的齿槽，刀具的“截面形状”是齿轮齿槽的形状。
加工齿轮时，没有齿轮啮合运动，加工出来的齿轮精度低，一般精度在11级以下。
第二种，范成加工。
齿轮加工刀具本身就是“齿轮或齿条”，齿轮滚刀可以“认为”是齿条，属于齿条类型刀具。
以上就是齿轮加工的两种主要方式，感谢您的耐心阅读！。
五种齿轮的加工方法
五种齿轮的加工方法
齿轮的加工方法有很多种，以下是其中五种常用的方法：
1. 铣齿：这是一种成形法加工方法，使用盘形模数铣刀或指状铣刀进行铣削。
铣刀的刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应，这种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。
2. 滚齿：属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。
滚齿是除铣齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。
3. 剃齿：在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。
剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。
4. 插齿：插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。
插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。
插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。
5. 展成法磨齿：展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。
展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。
以上内容仅供参考，建议查阅专业机械书籍或咨询机械工程师以获取更多有关齿轮加工的信息。
齿轮加工方式
第一章齿轮的种类及应用范围第一节齿轮种类齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。
齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等.齿轮按轮齿齿廓曲线，可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等.按其外形，可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。
按其传动形式，又可分为平行轴传动、相交轴传动及交错轴传动。
第二节齿轮的应用范围及特点第二章齿轮加工方法及工艺过程第一节齿轮加工方法一、齿轮常用材料及其力学性能齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷.通过一段时间的使用，轮齿还会发生齿面磨损、齿面点蚀、表面咬合和齿面塑性变形等情况而造成精度丧失，产生振动和噪声等故障。
齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式也不同。
选取齿轮材料时，除考虑齿轮工作条件外，还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料货源等因素。
一般应满足下列几个基本要求：1。
轮齿表面层要有足够的硬度和耐磨性。
2. 对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体要有足够的抗弯强度与韧性.3。
要有良好的工艺性，即要易于切削加工和热处理性能好。
齿轮的常用材料及其力学性能见表1-3.二、常用齿形加工方法齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。
无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。
切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表1-4。
三、齿轮常用热处理（表1-5）第二节齿轮加工工艺过程齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。
齿轮加工的工艺,因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段.齿坯加工必须保证加工基准面精度。
热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。
也反映了齿轮制造的水平。
在齿轮加工工艺上,对软齿面和中硬齿面齿轮（300～400HBS），一般工艺方法为调质后滚齿或插齿。
加工内齿轮的方法
加工内齿轮的方法内齿轮是一种常用的传动元件，在机械加工中有多种方法可以加工内齿轮，下面我将详细介绍几种常见的内齿轮加工方法。
第一种方法是滚刀拉切法。
这种方法适用于较大模数的内齿轮加工，用滚刀卷对还切削齿槽。
首先要根据内齿轮的规格和齿数选择合适的滚刀，然后将滚刀安装在滚刀架上，通过滚刀架的动力传到齿轮切削刀具上，使其能够旋转并切削带材。
在切削前需要根据齿轮的齿数和模数计算出切削的速度、进给量和刀具进给率等参数，并且需要按照工艺要求对刀具进行预处理和磨削，以确保刀具具备良好的切削性能。
第二种方法是铣削法。
内齿轮的铣削法适用于加工齿轮模数较小的内齿轮。
在铣削法中，常用的有端铣和面铣两种方式。
端铣是通过刀具的旋转和工件的进给，使刀具逐渐切削减去齿槽中的材料，完成对齿轮的加工。
面铣是通过刀具的振动和工件的进给使刀具逐渐切削去齿槽中的材料，同样可以完成对齿轮的加工。
铣削法在加工内齿轮时可以提高加工效率，但需要选择合适的铣削刀具和刀具参数，并且需要具备精确的刀具磨削和安装技巧。
第三种方法是滚齿法。
滚齿法是通过将工件和滚齿刀具相对转动，并且通过工件的转动使滚齿刀具逐渐与工件的齿槽配合，完成对内齿轮的加工。
滚齿法是一种高精度的加工方法，能够保证内齿轮齿形的精度和表面质量。
滚齿法通常需要加工前进行加热处理，以提高材料的塑性和降低切屑的形成。
同时，滚齿法还需要选择合适的滚齿刀具和切削参数，并且需要进行滚齿刀具的预处理和磨削，以确保刀具具备良好的切削性能。
第四种方法是锉削法。
锉削法是通过手动使用锉刀对内齿轮进行加工，适用于小型或非标准的内齿轮加工。
在锉削法中，需要选择合适的锉刀和锉削方式，并且要具备良好的锉削技巧，以保证加工出的内齿轮具备较好的齿形和表面质量。
除了以上几种方法外，还有一些辅助加工方法可以用于内齿轮的加工，如锯割法、电火花加工法和激光切割法等。
每种加工方法都有其特点和适用范围，需要根据具体的加工要求和工件条件选择合适的加工方法。
齿轮的加工方法
齿轮的加工方法
齿轮的加工方法有多种，下面将介绍其中几种常见的方法。
1. 锻造法：将金属材料放入模具中，通过锻造机械对材料进行锤击和压缩，使其成形为齿轮。
这种方法适用于大型齿轮的生产，如汽车发动机齿轮。
2. 切削法：使用切削工具，如铣床、车床、磨床等，通过切削金属材料的方式来制造齿轮。
这种方法可以生产各种形状的齿轮，但对机器操作和工艺要求较高。
3. 滚齿法：将一块齿轮和一块工作齿轮放在一起，通过轮齿的相互作用，使得工作齿轮表面形成一组相同的齿。
这种方法适用于大批量齿轮的生产，效率较高。
4. 光刻法：利用光刻技术，在光敏材料上制作出齿轮的图案，然后进行腐蚀或电镀等工艺处理，最终形成齿轮。
这种方法适用于微小尺寸的齿轮制造。
5. 3D打印法：利用3D打印技术，根据设计图纸逐层打印出齿轮的模型，然后进行后续的处理和加工工艺，最终得到成品齿轮。
这种方法适用于复杂形状的齿轮制造。
以上是齿轮的几种常见加工方法，每种方法都有其适用的场景和优缺点，根据具体需求选择合适的加工方法可以提高生产效率和产品质量。
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第一章齿轮的种类及应用范围第一节齿轮种类齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。
齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等。
齿轮按轮齿齿廓曲线，可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等。
按其外形，可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。
按其传动形式，又可分为平行轴传动、相交轴传动及交错轴传动。
第二节齿轮的应用范围及特点第二章齿轮加工方法及工艺过程第一节齿轮加工方法一、齿轮常用材料及其力学性能齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷。
通过一段时间的使用，轮齿还会发生齿面磨损、齿面点蚀、表面咬合和齿面塑性变形等情况而造成精度丧失，产生振动和噪声等故障。
齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式也不同。
选取齿轮材料时，除考虑齿轮工作条件外，还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料货源等因素。
一般应满足下列几个基本要求：1. 轮齿表面层要有足够的硬度和耐磨性。
2. 对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体要有足够的抗弯强度与韧性。
3.要有良好的工艺性，即要易于切削加工和热处理性能好。
齿轮的常用材料及其力学性能见表1-3。
二、常用齿形加工方法齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。
无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。
切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表1-4。
三、齿轮常用热处理（表1-5）第二节齿轮加工工艺过程齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。
齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。
齿坯加工必须保证加工基准面精度。
热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。
也反映了齿轮制造的水平。
在齿轮加工工艺上，对软齿面和中硬齿面齿轮（300~400HBS），一般工艺方法为调质后滚齿或插齿。
对大模数齿轮则采用粗滚齿—调质—精滚齿。
对汽车、拖拉机、机床等齿轮，批量大，要求精度高，采用滚齿或插齿后，再进行剃齿或珩齿。
齿面感应淬火的齿轮（42~52HRC），其工艺为滚齿或插齿、剃齿、感应淬火，再剃齿或珩齿。
对于硬齿面齿轮，一般先滚齿或插齿，有时还剃齿，热处理后精整基准面，轮齿变形大时，进行磨齿。
轮齿变形较小，且精度要求在7级和7级以下的齿轮，热处理后可采用珩齿或研齿。
要求精度高且载荷不太大，且要求硬齿面的齿轮，可采用精滚齿后离子渗氮工艺。
设计合理的齿轮的性能，除材料因素外，主要取决于齿轮制造水平。
目前齿轮已达到的参数和性能指标见表1-7。
为了齿轮在工作状态下正常啮合，对于圆周速度超过100m/s 的高速齿轮，由于运转中的热效应，应对齿面热变形进行修形。
对于低速重载齿轮，采用硬齿面齿轮由于跑合性能不好，齿面负荷系数增加，导致整个齿轮装置系统产生一定的弹性变形，会产生沿齿向载荷分布不均，因此，必须齿向修形。
总之，国内外对齿面修形技术已作为齿轮制造中的一项重要工作内容，尤其是在减小体积，提高承载能力方面更是如此。
一、齿轮加工方法齿轮的加工方法很多，但主要方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿。
其他尚有铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、珩齿和研齿等。
近年来，在加工技术，如硬齿面技术、计算机数控技术等方面的发展，已使各种加工方法出现了崭新面貌。
（一）滚齿滚齿于1897年即被应用，是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆。
滚齿精度一般可达4~7 级。
表面粗糙度Ra3.2~1.6um。
国产滚齿机（Y31800A）加工最大直径达8m，最大模数达40mm。
目前高速钢滚刀的切削速度可达100~200 m/min，加工齿面硬度最高达300~400HB。
硬质合金滚刀切削速度可达 300m/min，滚切齿面硬度最高达HRC62。
滚齿是一种高效切齿方法。
目前滚齿的先进技术有：1.多头滚刀滚齿一般双头滚刀可提高效率约40%。
但滚刀各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。
2.滚齿机数控化或普通滚齿机安装数显装置80年代国外已制造了全数控（CNC）机床，即用计算机数控，用电子系统协调机床各种运动，可减少调整时间和提高加工精度。
3.硬齿面滚齿技术硬齿面滚齿扩展了滚齿领域。
该方法也称刮削齿加工。
刮削可作为大型齿轮磨前予加工工序，去掉淬火变形量，直到留有合理的磨削余量，以减少磨齿时间，降低成本。
刮削作为精加工工序，可达到6级精度，如果与蜗杆珩齿相结合，可获得良好的齿面质量，避免磨削烧伤和裂纹。
可比单纯磨齿提高效率1~5倍，费用降低一半以上。
硬齿面滚齿的滚刀刀齿采用硬质合金或金属陶瓷材料，表层涂氮化钛，这些新材料已经能够控制刀具的崩刃。
同时也提供了干式（不用切削油）切削的可能性,干式切削优点是不需准备和处理冷却液，不要求油雾处理（由空气排放）的工作，干切屑无污染，零件也没有清理的要求。
如果切削时使用切削油，则可提高刀寿命。
4.大型齿轮滚齿大型齿轮滚齿，由于工件体积大，重量重，装卡不便。
所以大型齿轮滚齿设备的发展趋势是综合性加工。
（二）插齿和梳齿插齿是一种广为采用的切齿方法，特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。
采用特殊刀具和附件后，还可加工无声链轮、棘轮、内外花键、齿形皮带轮、扇形齿轮、非完整齿齿轮、特殊齿形结合子、齿条、端面齿轮和锥度齿轮等。
数控插齿机能加工椭圆齿轮、非圆齿轮和特殊形状的齿轮。
梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。
特点是加工精度高，可达DIN5级。
由于刀具结构简单、制造刃磨方便，精度高、刃磨次数多，便于采用硬质合金刀片和立方氮化硼（CBN）刀片加工淬硬齿轮。
（三）剃齿剃齿是一种高效齿轮精加工方法，最早于1926年在美国应用。
和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。
所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加工中，得到广泛应用。
对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台肩齿轮的精加工。
（四）珩齿珩齿是一种轮齿表面光整加工技术，可有效地改善齿面质量，粗糙度由Ra2.5减小到Ra0.63以下。
某些珩齿方法还能在一定程度上提高齿轮精度，由于效率高，成本低，齿面无烧伤，所以广泛用于7级以下精度的软、硬齿面齿轮加工。
珩齿方法有齿轮形珩轮外啮合珩齿、蜗杆式珩轮珩齿和内啮合珩齿。
齿轮形珩轮外啮合珩齿已广泛应用，能有效地降低齿面粗糙度，但提高齿轮精度的能力甚微。
（五）磨齿磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法。
发达国家都用硬齿面齿轮，磨齿成为高精度齿轮的主要加工方法。
目前碟形砂轮和大平面砂轮磨齿精度可达DIN2级，但效率很低。
蜗杆砂轮磨齿精度达DIN3~4级，效率高，适用于中、小模数齿轮磨齿，但砂轮修正较为复杂。
磨齿的主要问题是效率低、成本高，尤其是大尺寸齿轮。
所以提高磨齿效率，降低费用成为当前主要研究方向，在这方面，近年来出现的新技术有：改进磨削方法如减少磨削次数，压缩展成长度，缩短磨削冲程, 可以提高磨齿效率。
应用立方氮化硼（CBN）砂轮高效磨齿 CBN砂轮具有硬度高、耐磨性好、寿命长、精度保持性好、切削性能好、热扩散系数大等优点。
因此，用CBN砂轮磨齿轮比用单晶钢玉砂轮磨削效率提高5~10 倍，被磨削表面不易发生烧伤和裂纹，表面呈压应力状态，疲劳强度高。
（六）螺旋锥齿轮加工螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮广泛应用于汽车、拖拉机、工程机械、石油地质钻机、坦克、直升飞机和机床的驱动。
这类齿轮的设计制造质量主要取决于两方面因素。
一是加工设备及其工夹具的精度。
二是由复杂的共轭计算所确定的机床及刀具的调整参数保证的齿形精度，这是提高这类齿轮质量的关键所在。
在螺旋锥齿轮加工方面。
美国格利森公司占有很重要的地位。
近十余年间，格利森公司在加工设备方面，创造了高效准双曲面齿轮磨齿机和数控多功能铣齿机。
在质量检验分析和控制技术方面，研制了具有三坐标测量功能的计算机辅助检测系统，可快速准确测出齿形误差，并得出最佳的切齿修正调整参数。
在设计制造技术方面，研制了一套包括几何、强度设计、切齿（或磨齿）调整参数计算，考虑轮齿边缘和轮齿接触分析和有限元应力接触分析的计算机软件系统。
我国现已能制造较先进的弧齿锥齿轮切齿机床，如Y2250A、Y2080I等。
在软件开发方面，重庆大学、北京农业工程大学等分别研制的弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮设计制造应用技术软件系统，可完成齿轮几何参数设计，加工时机床离刀盘的调整参数计算，轻载下的轮齿接触分析（TCA）以及精密磨齿调整参数计算。
（七）研齿为了改善齿面粗糙度，可采用研齿。
有时由于装配误差及受载变形等因素影响，使原本精度较高的齿轮在满载下，齿面接触情况变坏，也可用研齿方法进行改善。
研齿时，必需用齿轮专用研磨剂，以避免损伤齿面，或研磨后清洗不掉，造成齿轮运转后损伤齿面，以及研磨剂进入轴承，损伤轴承。
（八）齿轮检测齿轮检测技术在齿轮制造中占有重要地位，没有先进的检测技术和仪器，不可能制造出性能优良的齿轮。
现代齿轮检测技术向非接触化、精密化、多功能化、高速化、自动化、智能化、集成化（计算机控制）、经济化方向发展。
在检测领域方面，解决大模数和小模数齿轮的检测问题。
目前齿轮检测方法有单项误差的测量和综合误差的测量两大类。
1968年我国成都工具研究所首创了齿轮整体误差测量理论和方法。
揭示了齿轮传动特性和各种误差之间的内在联系，为控制传动质量，改进齿轮设计和制造提供依据。
1970年后，我国成都工具研究所、哈尔滨和北京量具刃具厂等运用该方法分别研制成了截面整体误差测量仪。
从而将我国齿轮测量技术发展到动态综合测量的新阶段。
三、齿轮工艺分类（一）圆柱齿轮加工（二）蜗杆副加工（三）锥齿轮加工（四）特种齿轮加工（五）齿轮加工方法选择齿轮的各种加工方法都有相对应的一种或多种齿轮加工机床和刀具，不同的行业（生产批量）生产条件各不相同，可根据齿轮的种类、材料及热处理和精度要求等，参考表1-8~表1-10合理选择加工方法。
表中精度等级的选用分别适用于下列三种情况：1.较低精度等级对加工机床、刀具和切齿操作等没有特殊要求，一般情况下都能达到的精度等级。
2.中间精度等级要求加工机床、刀具和切齿操作等均是最佳状态，才能达到的精度等级。
3.较高精度等级必须采取特殊措施，在特定条件下才能达到的精度等级。
齿轮的精度等级：级8-7-7Dc 新标准：8-7-7 K L GB/T10095叉车齿轮箱中的齿轮精度一般在5、6、7、8、9范围8—运动精度；7—工作平稳性精度；7—接触精度；Dc—齿侧间隙运动精度—齿轮在一转内回转角的最大误差。
运动精度—影响机构传递速度和分度的准确度。
工作平稳性精度—齿轮在一转内回转角的全部误差值中多次重复的数值，即将其瞬间传动比的变化限制在一定的范围内。
工作平稳性精度—影响机构的冲击和噪音。