第四章风险管理基本知识风险管理是建立健康、安全与环境管理体系的基础，其主要内容有危害辨识、风险评价与分析，并根据分析结果消除风险或将风险削减到可接受的水平。
风险管理的目的就是杜绝或减少事故发生。
在建立和运行健康、安全与环境管理体系的过程中，利用安全系统工程技术，对生产活动中的危害进行辨识。
并对其风险进行评价、分析和削减，才能真正建立现代安全生产管理体系。
将传统安全生产管理转变为现代安全生产管理，将“安全第一，预防为主”的安全生产方针贯彻到实际生产过程中。
第一节风险管理的概念本节介绍风险管理涉及的概念及其在健康、安全与环境管理体系中的地位和作用。
一、风险管理涉及的概念风险管理主要涉及以下概念。
（1）危害。
可能引起的损害，包括引起疾病和外伤，财产、工厂、产品或环境破坏，招致生产损失或经济负担。
（2）风险。
发生特定危害事件的可能性以及事件结果的严重性。
（3）危险源。
指可能造成人员伤亡、财产损失或环境破坏的根源，可以是存在危险的一件设备、一处设施或一个系统，也可能是一件设备、一处设施或一个系统中存在危险的一部分。
（4）危害辨识。
识别危害的存在并判定其性质的过程。
（5）重大危险、危害因素。
指能导致重大事故发生的危险、危害因素。
（6）重大危险源。
是指工业活动中客观存在的危险物质或能量超过临界值的设备或设施。
（7）重大事故。
在重大危险设施内的一项生产活动中突然发生的、涉及一种或多种危险物质的严重泄漏、火灾、爆炸等导致职工、公众及环境急性或慢性严重危害的意外事故。
重大事故具有伤亡人数众多、经济损失严重、社会影响大的特征。
（8）风险评价。
也称危险评价或安全评价，是评价危险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。
即对确定出的一系列危害事件从发生可能性和后果严重程度两方面评价，并与给定目标或准则对比，确定其是否在可承受的范围内。
（9）环境。
组织运行活动的外部存在，包括空气、水、土地、自然资源、植物、动物、人，以及它们之间的相互关系。
（10）环境因素。
一个组织的活动、产品或服务中能与环境发生相互作用的要素。
（11）环境影响。
全部或部分地由组织的活动、产品或服务给环境造成的任何有害或有益变化。
二、风险管理在HSE管理体系中的核心地位HSE管理体系包含7个一级要素，26个二级要素。
（Q/SY 1002.1-2007中为29个要素）每一个要素都不是孤立存在、独立发挥作用的，各要素间存在很强的逻辑关系，相互关联，相互作用，承前启后，形成了一个有机的统一体。
风险评价在HSE管理体系中起着十分重要的作用。
从22个关键要素的结构中看出，危害辨识与风险评价的结果（即重大风险）将直接应用在目标和表现准则的制定上，为确保目标的实现，进而制定并实施风险削减措施；针对重大风险，预先制订应急计划，在紧急情况下按应急计划作出响应。
最后通过监测，及时发现上述过程中存在的不符合，并采取纠正和预防措施。
这样，风险管理就成为HSE管理体系的一条主线，风险评价是整个体系的核心。
只有抓住这条主线，实实在在做工作，才能有效建立和实施HSE管理体系。
第二节风险评价知识本节从进行风险评价的目的、风险评价的作用、类别及管理过程等方面介绍了风险评价的有关知识。
一、风险评价的目的进行风险评价的目的主要为以下几方面：（l）系统地从计划、设计、制造、运行等过程中考虑职业安全卫生技术和安全生产管理问题，找出生产过程中潜在的危险因素，并提出相应的安全措施，实现本质安全的目标。
（2）对潜在事故进行定性、定量分析和预测，建立使系统安全的方案，对已发生的事故评价，提出纠正措施。
（3）评价设备、设施或系统的设计是否使收益与危险达到最合理的平衡。
当危险过高时必须更改设计，当达不到规定的可接收危险水平而无法改进设计时，则只好放弃这种设计方案。
（4）在设备、设施或系统进行试验或使用之前，对潜在的危险进行评价，以便考核已判定的危险事件是否消除或控制在规定的可接收水平，并为所提出的消除危险或将危险减少到可接收水平的措施所需费用和时间提供决策支持。
（5）评价设备、设施或系统在生产过程中的安全性是否符合有关标准、规范的规定，实现安全技术与安全生产管理的标准化和科学化。
（6）风险评价体现了预防为主的思想，使潜在和显在的危险得以控制。
二、风险评价的作用确定风险与判别准则的符合程度；评价所要进行的活动的可行性，是否允许操作；确定是否需要特殊的预防、削减和恢复措施；确定是否需要进一步监测；确定进行改进的优先顺序。
三、风险评价的类别从安全生产管理的角度来看，风险评价可分为：新建、改建、扩建工程的预评价；在役装置或运行系统的现状评价；退役系统或有害废弃物的危害评价；危险化学品的评价；系统安全生产管理绩效评价。
四、风险评价和管理过程风险管理的核心步骤是：确定风险→评价风险→策划控制措施→采取控制措施。
第三节风险辨识的主要内容及方法本节介绍风险辨识的内容及辨识方法。
一、风险辨识的主要内容风险辨识的主要内容包括以下8个方面。
（l）厂址。
从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。
（2）厂区平面布局。
①总图。
功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。
②运输线路及码头。
厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。
（3）建（构）筑物。
结构、防火、防爆、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修）通道、开门、生产卫生设施。
（4）生产工艺过程。
物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。
（5）生产设备、装置。
①化工设备、装置。
高温、低温、腐蚀、高压、振动、管件部位的备用设备，控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况。
②机械设备。
运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。
③电气设备。
断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。
④危险性较大设备、高处作业设备。
⑤特殊单体设备、装置。
锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。
（6）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。
（7）工时制度、女职工劳动保护、体力劳动强度。
（8）管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。
二、辨识方法主要采用以下三种辨识方法。
l 分析物料性质了解生产或使用的物料性质是危险辨识的基础。
2 分析作业环境包括生产性毒物或粉尘、噪声、振动、高低温及采光、照明等。
3 分析工艺流程或生产条件工艺流程或生产条件也会产生危险或使生产过程中材料的危险性加剧。
例如，水就其性质来说没有爆炸危险，但如果生产工艺的温度和压力超过了水的沸点，那么水的存在就具有蒸汽爆炸的危险。
因此，在危险辨识时，仅考虑材料性质是不够的，还必须要考虑工艺流程或生产条件，同时可使有些危险材料免予进一步分析和评价。
第四节危险、有害因素分析与辨识危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素；有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素。
通常为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，分为危险因素（强调突发性瞬间作用）和有害因素（强调在一定时间、范围内的积累作用），有时对两者不加以区分，统称危险因素。
客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险因素。
识别危险因素，是能够杜绝或减少事故的第一步，关键是要制定有效的措施防范或规避风险造成的事故发生。
一、危险有害因素产生的原因认真分析以下诸方面危险、有害因素产生的原因，是制定有效措施防范规避事故的前提。
1 能量、有害物质能量就是做功的能力，它既可以造福人类，也可以造成人员伤亡和财产损失；一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、有害因素。
有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是最根本的有害因素。
2 失控（1）故障（包括生产、控制、安全装置和设施完整性等）。
故障（含缺陷）是指系统、设施、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下而不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。
在生产过程中故障的发生是不可避免的，迟早都会发生；故障的发生具有随机性、渐进性或突发性，故障的发生是一种随机事件。
造成故障发生的原因很复杂（认识程度、设计、制造、磨损、疲劳、老化、检查和维修保养、人员失误、环境、其他系统的影响等），但故障发生的规律是可知的，通过定期检查、维修保养和分析总结可使多数故障在预定期间内得到控制（避免或减少）。
掌握各类故障发生的规律和故障率是预防事故发生并造成严重后果的重要手段，这需要应用大量统计数据和概率统计的方法进行分析、研究。
系统发生故障并导致事故、危害发生的危险、有害因素，是以设计为对象的预评价研究的主要内容。
这类危险、有害因素主要体现在发生故障、误操作时的防护、保险、信号等设施完整的缺乏、缺陷和设备在强度、刚度、稳定性、人机关系上的缺陷两方面。
例如，电气设备绝缘损坏、保护装置失效造成漏电伤人，短路保护装置失效又造成变配电系统的破坏；控制系统失效使化学反应装置压力升高，泄压安全装置故障使压力进一步上升，导致压力容器破裂、有毒物质泄漏散发，爆炸危险气体泄漏爆炸，造成巨大的伤亡和财产损失；管道阀门破裂、通风装置故障使有毒气体侵入作业人员呼吸带；超载限制或起升安全装置失效使钢丝绳断裂。
重物坠落；围栏缺损、安全带及安全网质量低劣为高处坠落事故提供了条件等，都是故障引起的危险、有害因素。
（2）人员失误。
人员失误泛指不安全行为中产生不良后果的行为（即职工在劳动过程中，违反劳动纪律、操作程序和方法等具有危险性的做法）。
人员失误在一定经济、技术条件下，是引起危险、有害因素的重要因素。
人员失误在生产过程中是不可避免的，它具有随机性和偶然性，往往是不可预测的意外行为；影响人员失误的因素很多，但发生人员失误的规律和失误率通过大量的观测、统计和分析，是可以预测的。
由于不正确态度、技能或知识不足、健康或生理状态不佳和劳动条件（设施条件、工作环境、劳动强度和工作时间）影响造成的不安全行为，各国根据以往的事故分析、统计资料将某些类型的行为各自归纳为不安全行为。
我国GB 6441－86附录中将不安全行为归纳为操作失误（忽视安全、忽视警告）、安全装置失效、使用不安全设备、手代替工具操作、物体存放不当、进入危险场所、攀坐不安全位置、在起吊物下作业（停留）、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）、有分散注意行为、忽视使用必须使用的个人防护用品或用具、不安全装束、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。
例如，误合开关使检修中的线路或电气设备带电、使检修的设备意外启动；未经检测或忽视警告标志，不佩带呼吸器等护具进入缺氧、有毒作业场所；注意力不集中、反应釜压力超限时开错阀门使有害气体泄漏；汽车起重机吊装作业时吊臂误触高压线；不按规定穿戴工作服（帽）使头发或衣袖卷入运行工件；吊索具选用不当、吊重绑挂方式不当，使钢丝绳断裂、吊重失稳坠落等，都是人员失误形成的危险、有害因素。
