机械制造技术基础
一、填空题（将正确答案填写在题中空缺的横线上。每空1分，共1×20=20分。）
1． 切削用量是指： 切削速度 、 进给量 、 背吃刀量（切削深度） 。
2． 刀具角度标注的正交平面参考系由： 基面 、 切削平面 和 正交平面 组成。
3． YT类硬质合金主要由： 碳化钨 、 碳化钛 和 钴 组成。
4． 工艺基准按照用途不同可以分为： 定位基准 、 测量基准 、 装配基准 和 工序基准 。
5． 获得零件形状精度的方法有： 轨迹法 、 成形法 和 展成法（范成法）。
6． 机械加工工序安排的原则是： 先基准面，后其它面 、 先主要表面，后次要表面 、 先主要平面，后主要孔 及 先安排粗加工工序，后安排精加工工序 。
二、判断题（在每个小题前面的括号中做标记，正确者做“√”，错误者“×”。每小题1分，共1×10=10分。）
（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。
（√）2.低碳钢的塑性太高，可以通过正火适当降低塑性，提高硬度。
（×）3.常见的预备热处理有退火和淬火等形式。
（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。
（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差。
（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
（×）8.切削厚度对切屑变形没有影响
（×）9.砂轮的硬度与磨料的硬度是同一个概念。
（√）10.刃倾角主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。
三、简答题（每小题4分，共4×5=20分。）
1． 试述铣削过程中逆铣的加工特点。
关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可）
逆铣时，刀齿由切削层内切入，从待加工表面切出，切削厚度由零增至最大。由于刀刃并非绝对锋利，所以刀齿在刚接触工件的一段距离上不能切入工件，只是在加工表面上挤压、滑行，使工件表面产生严重冷硬层，降低表面质量，并加剧刀具磨损。
名词解释
避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3）
表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。
粗基准—— 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。
常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变
刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间
刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角
刀具标注前角：基面与前刀面的夹角
刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间
定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准
积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤，
机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统,
机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度
精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。
基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2）
夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数
(完整版)《机械制造技术基础》期末考试试卷及答案
1 《机械制造技术基础》期末考试试题及答案
一、填空题（每空1分，共15分）
1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面 和待加工表面.
2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动,其中主运动消耗功率最大。
3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的特性称为砂轮的自锐性。
4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种
5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮 和离合器不同的离合状态来实现。
6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法 和靠模法.
7．外圆车刀的主偏角增加，背向力Fp 减少，进给力Ff 增大 。
8．切削用量要素包括 切削深度、进给量、切削速度三个。
9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。
10．在车削外圆时,切削力可以分解为三个垂直方向的分力,即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是 切深抗力。
11．金刚石刀具不适合加工 铁族金属
材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。
12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的 位置精度 。
13．滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。
14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中,应设置 互锁 装置.
15．回转，转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠
二、单项选择题（每题1分,20分）
1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时,与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C )
《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套
第一章：机械制造概述
1.1 课程介绍
1.2 机械制造的基本概念
1.3 机械制造的过程与方法
1.4 机械制造技术的应用领域
第二章：金属材料与热处理
2.1 金属材料的分类与性能
2.2 金属材料的选用原则
2.3 热处理工艺及应用
2.4 热处理常见问题及解决方法
第三章：机械加工方法与设备
3.1 切削加工基本概念
3.2 车床、铣床、钻床等常见机械加工设备
3.3 金属切削原理与刀具选用
3.4 机械加工工艺参数的确定
第四章：机械加工精度与质量控制
4.1 概述
4.2 加工误差的来源与分类
4.3 尺寸链及其应用
4.4 质量控制方法与工具
第五章：机械装配与测量 5.1 机械装配的基本概念
5.2 装配工艺及方法
5.3 测量工具与方法
5.4 装配质量的评定与控制
第六章：金属切削刀具设计及选用
6.1 刀具的基本类型与结构
6.2 刀具材料的选择
6.3 刀具的设计与制造
6.4 刀具的选用原则与方法
第七章：金属切削过程与控制
7.1 切削力的计算与控制
7.2 切削热及其控制
7.3 切削液的选择与应用
7.4 切削过程中的故障分析与解决
第八章：机械加工工艺规程设计
8.1 工艺规程的作用与内容
8.2 工艺规程的设计步骤
8.3 典型零件加工工艺规程设计
8.4 工艺规程的优化与改进
第九章：数控加工技术
9.1 数控加工的基本概念
9.2 数控编程基础 9.3 数控加工设备与工艺
9.4 数控加工的应用与实例
第十章：机械制造技术的创新发展
10.1 新型机械制造技术的发展趋势
10.2 精密加工技术与超精密加工技术
10.3 快速原型制造技术
10.4 增材制造技术（3D打印）简介
第十一章：机械制造中的质量管理与控制
11.1 质量管理的基本概念与原则
11.2 质量管理体系的建立与实施
11.3 质量控制的方法与工具
