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不锈钢装饰材料质量验收标准1、范围本标准规定了不锈钢装饰板的术语和定义、抽样、检验、检验结果的判定及不合格的处置。
本标准适用于本公司不锈钢发丝板、镜面板（8K）、真空镀钛（PVD镀膜）板、抗指纹板、蚀刻花纹板、喷砂板、和纹板、仿古铜板的检验。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3280-2007不锈钢冷轧钢板和钢带GB 708-1988冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差JIS G 4305-2005冷轧不锈钢钢板和钢带（日标）GB/T 18682-2002物理气相沉积 TiN 薄膜技术条件SN/T 1671-2005出口不锈钢装饰板表面质量检验规程3、术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1检验批 lot以同一合同、同一品种规格、同一加工条件下生产的产品为一检验批，简称批。
3.2表面疵点 surface defect包括凹凸点、划痕、水迹、污点、手印、折痕、辊印、白点、虚线、亮点等影响表面质量的缺陷。
3.2.1凹凸点 trough & salient point钢板表面受到外力作用而形成的圆形凹坑或凸包。
3.2.2划痕 scratch钢板表面受到某种尖锐器物的刮擦而产生的线条状痕迹。
3.2.3水迹 water mark钢板表面残留的水自然干后留下的痕迹。
3.2.4污点 blot钢板表面由于清洁不干净而留下的点状垃圾。
3.2.5手印 fingerprint钢板表面由于用手触摸后留下的且很难擦去的手指或手掌的痕迹。
3.2.6折痕 fold钢板由于受到过度的弯曲后无法恢复原来的平面状态而留下的痕迹。
3.2.7辊印 roll marks钢板在开平时，由于开平机矫直辊的停顿而在表面留下的条状痕迹。
汽车工艺与材料AT&M2018年第5期摘要：通过对市场上3种汽车车窗装饰亮条用430铁素体不锈钢的化学成分、金相组织、表面粗糙度、表面光泽度和耐腐蚀性能进行对比分析研究，结果表明，常规430不锈钢的析出物主要为富铬碳化物Cr23C6，降低了耐腐蚀性能，且表面粗糙度大，表面光泽度低，不适合做汽车车窗装饰亮条。
Nb 单稳定430不锈钢和Nb-Ti 双稳定430不锈钢的析出物数量明显减少，Cr23C6被Nb （N ，C ）、TiN 取代，避免晶界贫铬，提高了耐腐蚀性能，且表面粗糙度较小，表面光泽度在1000°以上，是汽车车窗装饰亮条的理想材料。
关键词：汽车装饰条不锈钢组织耐腐蚀性中图分类号：U463.99文献标识码：A汽车车窗装饰亮条用430铁素体不锈钢性能研究王艳青李军柴江磊王太海陈云霞（奇瑞汽车有限公司汽车工程研发总院，芜湖241009）作者简介：王艳青（1984—），女，工程师，硕士，研究方向为汽车用金属材料开发与应用，汽车轻量化技术研究。
1前言目前，汽车车窗装饰条亮条常用材料主要有铝合金和不锈钢。
铝合金经过阳极氧化的表面呈现一种柔和的亮银色，但其表面光泽不持久；高光泽不锈钢表面镜面效果好，且不锈钢本身具有良好的耐腐蚀性。
近年来，由于铝合金的成本高、表面处理对环境影响较大，高光泽不锈钢亮条越来越成为汽车亮条的首选材料。
汽车装饰亮条用不锈钢主要有奥氏体不锈钢SUS304、铁素体不锈钢SUS430和SUS436。
奥氏体不锈钢的韧性好、耐腐蚀性高，但成本较高；铁素体不锈钢硬度高、耐腐蚀性良，成本较低。
德系品牌车多使用SUS304，而欧美（不含德系）系品牌车多使用SUS436，日系、韩系和自主品牌车多使用SUS430。
430铁素体不锈钢因其良好的耐腐蚀性能及成本优势，在汽车装饰亮条上得到广泛应用。
本文对市面上3种汽车车窗亮条用430铁素体不锈钢冷轧钢板进行材料性能对比分析研究。
2试验材料与试验方法微合金化技术在铁素体不锈钢中得到广泛认可，通过在钢中加入微量的铌（Nb ）、钛（Ti ）等微量元素，改善铁素体不锈钢的耐晶间腐蚀性能、表面质量、成形性等，使不锈钢具有优良的综合性能[1]。
公路不锈钢护栏应用技术规程山西地方标准发布公路不锈钢护栏应用技术规程第一章总则第一条为了规范公路不锈钢护栏的设计、施工和维护管理，提高公路交通运行安全性，保障道路使用者的人身安全和财产安全，制定本规程。
第二章概述第二条公路不锈钢护栏主要用于交通分隔带、路段边沟、中央隔离带、高速公路边坡等公路护栏工程。
第三章材料第三条公路不锈钢护栏的材料应满足以下条件：（一）不锈钢型号应为304或316L，符合国家标准GB/T3280-2015的要求；（二）护栏板和立柱的厚度应符合设计要求，护栏板厚度一般为2mm，立柱厚度一般为3mm；（三）护栏表面应做好防腐处理，采用热浸镀锌或热喷锌处理。
第四章设计第四条公路不锈钢护栏的设计应满足以下要求：（一）护栏的防撞能力应符合国家标准GB/T 31439-2015的要求；（二）护栏的高度应符合设计要求，一般高度为900mm；（三）护栏板的板宽应符合设计要求，一般板宽为100mm；（四）立柱的间距应根据实际情况合理确定；（五）护栏的连接方式应稳固可靠，使用不锈钢螺栓连接；（六）护栏的铺设应直线平行，与道路的坡度相协调。
第五章施工第五条公路不锈钢护栏的施工应满足以下要求：（一）施工前应做好场地勘察工作，确定立柱固定点位；（二）护栏板和立柱的安装应符合设计要求，板与立柱之间的间隙应均匀一致；（三）护栏的立柱应固定牢固，采用进地膨胀螺栓或混凝土基础固定；（四）施工过程中应注意安全防护，提供必要的安全设施。
第六章维护管理第六条公路不锈钢护栏的维护管理应满足以下要求：（一）定期巡检护栏的使用情况，及时发现并修复损坏的部分；（二）护栏表面应定期清洗，保持美观；（三）发现护栏出现锈蚀、裂纹等状况，应及时维修或更换；（四）维修过程中应采用相应的安全措施，确保维修人员的安全。
第七章质量验收第七条公路不锈钢护栏的质量验收应满足以下要求：（一）护栏的型号、材质和规格应符合设计要求；（二）护栏的安装质量应符合国家标准GB/T 50249-2015的要求；（三）护栏的外观质量应符合设计要求；（四）护栏的防撞性能应符合国家标准GB/T 31439-2015的要求；（五）护栏的维护管理文件和记录应齐全。
汽车后门不锈钢门槛条冲压工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述随着汽车产业的不断发展，汽车后门不锈钢门槛条作为一种重要的组装部件，在车辆安全性和美观性方面起着至关重要的作用。
不锈钢门槛条可以有效保护车辆后门的边缘，防止因乘坐人员的进出而造成的划伤和磨损。
同时，它也具备一定的装饰性，能够提升整车的外观品质。
本文将侧重探讨汽车后门不锈钢门槛条的冲压工艺。
冲压工艺是一种常用的金属加工工艺，通过将金属材料置于模具中，利用模具的压力作用使其产生塑性变形，从而制成所需形状的零件。
在汽车后门不锈钢门槛条的制造中，冲压工艺被广泛应用。
本文将首先介绍汽车后门不锈钢门槛条的重要性，以及其在车辆安全性和美观性方面的作用。
接着，将详细探讨汽车后门不锈钢门槛条的冲压工艺，包括材料选用、模具设计、冲压工艺参数等等。
通过对冲压工艺的深入研究和分析，将为汽车后门不锈钢门槛条的生产提供一定的指导和参考。
最后，本文将总结所述内容，并展望未来汽车后门不锈钢门槛条冲压工艺的发展趋势。
我们相信，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，汽车后门不锈钢门槛条的冲压工艺将不断优化和提高，为汽车行业带来更高水平的安全性和美观性。
1.2文章结构文章结构应该包括以下几个部分：1. 引言：介绍文章的背景和意义，解释为什么选择研究汽车后门不锈钢门槛条的冲压工艺。
可以提及相关的市场需求和应用前景。
2. 文章目的：明确本文的研究目标和意图，说明希望通过研究汽车后门不锈钢门槛条的冲压工艺可以达到什么样的效果和目的。
3. 文章结构：本文将按照以下方式展开研究：3.1 汽车后门不锈钢门槛条的重要性：首先介绍汽车后门不锈钢门槛条在整个汽车结构中的重要作用，探讨其具有的功能和特点。
通过分析市场需求和应用实例，展示不锈钢门槛条对汽车整体品质和使用体验的重要影响。
3.2 汽车后门不锈钢门槛条的冲压工艺：详细介绍汽车后门不锈钢门槛条的冲压工艺，包括材料的选择、冲压工艺的流程和参数设定，以及工艺中可能遇到的挑战和解决方案。
不锈钢产品清洁度控制管理规定不锈钢产品清洁度控制办法为了提高不锈钢产品外观质量,克服目前产品表面油污、压痕、灰尘、划伤等人为缺陷,以赢得客户的满意,特制订本规定;1环境管理1.1不锈钢产品专用场地,实施强制性清洁生产管理,一切工作必须考虑产品表面的清洁要求,避免各种因素产生的污染;1.2所有机动车辆(包括叉车)不得进入专用场地(除进料和发货外),如需搬运货物,先用行车转移至轨道上,再用叉车运走;1.3气刨、开孔、打磨、抛光在专用区域进行,装焊区仅进行装配和焊接;1.4待探伤(含待返修)和待酸洗部件放在指定区域,探伤结束后放至探伤合格区;1.5所有材料、零部件、在制品不得与地面和碳钢平台直接接触,任何时候都应该摆放在货架、滚轮架、橡胶板或木板上;1.6不锈钢车间不允许有碳钢物料或零星件;1.7不锈钢车间内严禁吸烟,禁止乱扔瓜果皮壳和各类垃圾;1.8焊接、气刨、抛光所形成的垃圾做到及时清理,至少每半天清理一次;1.9所有操作人员应经常换洗手套,不得穿戴脏污手套与不锈钢表面直接接触;2设备和工装(需改进)2.1等离子下料用水槽和托架需全部改为不锈钢;2.2操作平台点焊不锈钢薄板;2.3所有吊钩进行镀铬处理;2.4叉车加装不锈钢脚套;2.5工装上贴不锈钢薄板或橡皮,夹具改为不锈钢制造;3吊装和搬运3.1板材及半成品如采用夹钩吊运,必须在吊运部位叠放棉布,厚度以4~5层为宜,不得将夹钩直接与母材接触;3.2管材和型材卸车一律采用吊带,不得使用钢丝绳与物品直接接触;3.3零部件、半成品、成品的吊运:如有吊耳可以采用钢丝绳和钓钩在吊耳处吊运,如无吊耳,必须使用吊带吊运,如吊带有脏污,应在吊带上裹一层塑料薄膜,吊运后及时清理吊带所留下的痕迹;3.4若采用叉车转运筒体或封头,叉车的货叉应套上不锈钢脚套;4物料入库、保管和发放4.1板材、管材和型材的吊装和搬运按第3条要求执行；4.2板材卸车时采用四钩扁担吊水平卸货,当所卸板材需摆放到其它板材上时,应在平放的板材上搁置木条;避免摆放时直接与板材表面相撞;4.3不锈钢板材、管材入库检验时,应加强外观质量的控制,逐张(根)进行检查,对表面粗糙、压痕和划伤较多的材料原则上办理退货处理(如卸车时发现有明显外观缺陷可拒收);4.4板材和管材摆放在固定区域内,严禁踩踏;如因工作需要必须走上材料表面,应穿着鞋套; 4.5板材摆放4.5.1入库的板材如短期内(2周以内)不用,应上架摆放;4.5.2未使用的板材摆放在一起,设置6m区和12m区,相同长度的钢板集中摆放,小块余料单独摆放,不得与整块钢板混放在一起;4.5.3钢板摆放时外侧平齐,对已切割的钢板,切割端摆放在内侧;4.6对表面质量要求较高的产品,上架前由仓库对其板材表面进行贴膜保护;4.7板材仓库由生产部下料组每月对板材表面进行一次保洁工作,管材仓库由物流人员每月对管材表面进行一次保洁工作.清洁方法是采用干净布擦灰或用水擦洗;4.8板材仓库地面由生产部下料组每周进行一次清扫,管材仓库地面由物流人员每周进行一次清扫.4.9不锈钢封头外购和外协时,采购人员应对加工商提出清洁度要求(必要时,可要求贴膜),封头内、外表面不得有油污和机械损伤;如表面有可处理的损伤和油污,由仓库负责处理,处理干净后方可入库;4.10不锈钢封头摆放于指定区域,如有两个以上封头叠放在一起,封头之间应用纸壳隔离;4.11外协加工的零部件入库时,其表面不得有油污等缺陷(采购人员向加工商提出要求);如表面有可处理的损伤和油污,由仓库负责处理,处理干净后方可入库;4.12所有法兰入库检验合格后,逐个贴上密封面防护套;法兰及各类管件在贮存和领用过程中,避免产生二次污染;5下料5.1下料时的吊装和搬运按第3条要求执行；5.2板材下料5.2.1采用等离子浸下切割;筒体的下料尺寸应由工艺人员根据封头的实际尺寸计算给出;5.2.2采用四钩扁担吊水平吊板(当钢板摆放架子上时,先用两钩吊出水平摆放在橡胶板上),钢板往切割架上摆放时吊运时应避免钢板与切割架剧烈撞击;5.2.3切割过程中,操作人员不得在钢板上直接行走,如确需行走时应穿着鞋套;5.2.4下料结束后必须去除周边割渣、毛刺,以免在叠放、搬运过程中损伤表面;5.2.5下料结束后翻转钢板,用高压水冲刷钢板表面的残留物,不能留有粉黄状的颜色在上面; 5.2.6下料结束后的筒体和零部件应按规定做好标记并摆放到指定位置,其中板材需摆放在橡胶板或木板上,零部件需摆放在托盘上,余料退回仓库的指定区域;5.2.7水池中的水经常更换,保持清洁;5.3管材及型材下料5.3.1管材及型材下料尽量采用锯床切割;5.3.2下料过程中不得在工件表面形成油污和划伤,下料后应将毛刺和冷却液清理干净;5.4如下料过程中对物件表面产生严重污染,下料人员需将其清理干净后方可流入下道工序; 6刨边6.1采用四钩扁担吊水平吊运钢板,以免与机架产生磨擦;6.2刨边前,刨边机上的油污应擦洗干净,机械压脚处要采取保护措施,就算已贴膜的表面也要另外垫不锈钢皮,以免留下不良的表面;6.3因尺寸较大需采用大刨边机时,刨边机与钢板的接触面需用溶剂清洗干净;6.4如刨边过程中对物件表面产生污染,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序;7卷制和校园7.1不锈钢的卷制和校园在专用卷板机上进行,并且一次卷制到位,不得留有明显的直边段;如因尺寸较大需采用大卷板机时,卷板机的上下辊需用溶剂清洗干净;7.2卷制前应检查滚轴和工件表面是否有杂物,如有杂物应除去后方可卷制;7.3如卷制过程中需要吊车配合,其吊钩与钢板之间与叠放棉布;7.4定位焊时不得在母材表面随意打弧,其接地线必须与工件夹紧;7.5卷制好的筒体需摆放在指定位置的橡胶板或木板上;7.6校园前应检查焊缝及其附近是否有夹渣和飞溅,如有应清除干净后方可卷制;7.7如刨边和校园过程中对工件表面产生污染或划伤,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序;8焊接8.1无论采用何种焊接方法,必须小参数施焊;8.2当需要在筒体内焊接时,焊工必须穿着鞋套;8.3不得在母材表面随意打弧,其接地线必须与工件夹紧;8.4当采用SMAW和GMAW焊接时,焊前应在焊缝两侧各150mm 范围内涂刷石灰水,防止飞溅粘着母材;8.5碳弧气刨在指定区域进行,气刨前应在焊缝两侧各150mm范围内涂刷石灰水;8.6单面焊双面成形时,其背面应有保护气体;8.7焊接结束后,焊工应将石灰涂层清理干净,并清理焊缝及其附近的夹渣和飞溅;8.8焊缝及其附近表面尽量少打磨,如有超标缺陷,只打磨缺陷区域;8.9如焊接过程中对工件表面产生污染或划伤,焊工需将其清理干净后方可流入下道工序;8.10焊接所产生的焊渣及气刨后所产生的垃圾由作业人员及时进行清理;9装配9.1本体装配9.1.1筒体装配前,应检查焊缝的棱角度,如超标,应校园至合格后方可装配;9.1.2筒体及筒体与封头装配前,应仔细测量相邻两工件接口处的周长,计算出错边量,装配时均匀错开,避免错边集中在局部部位;9.1.3尽量避免强行组装,同时不得随意点焊附属物;如必须点焊夹码,应尽量控制卡码数量,且焊点不宜过大;卸除卡码时,不得强行敲击,应采用不损伤母材的方式除去,其焊点部位应打磨成与母材园滑过渡,注意不能低于母材;9.1.4如装配过程中需进入内外表面作业,必须穿着鞋套;带有脏污的手套不得与工件直接接触;9.1.5定位焊时不得在母材表面任意引弧;9.2附件组装9.2.1接管与法兰装配时,其法兰密封面要有保护套,接管及法兰表面不得污染和划伤;装配完的接管和法兰应放置于托盘上或篮子中;9.2.2其它附件(如盘管、支撑、吊耳等)组装时,不得破坏和污染附件的原始表面,如需强行调整尺寸,应采用机械方式,不得采用火烘;9.2.3各类附件在组装前应严格按图纸控制尺寸和方位,避免总装后返修;9.3总装9.3.1总装前,与本体相焊的各类接管、垫板等附件必须与本体焊接结束(接管可焊完打底层),避免总装后再次焊接的背面痕迹不易清洗;9.3.2封头合拢前,其筒体和封头内壁应清洗干净,所有内部附件及其与本体相焊部位必须清洗合格;9.4如装配过程中需进入内外表面作业,必须穿着鞋套;9.5所使用的各类工具注意做好防护,不得与工件表面直接接触;9.6如装配过程中对工件表面产生污染或划伤,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序; 10划线和开孔10.1划线可在冷焊区进行,开孔须在专用区域进行;10.2划线前要仔细研究图纸上的方位和尺寸,争取一次划线正确,除划线部位需标记外,不得在工件上乱涂乱画;划线结束后需报班长和检验员检查,合格后方可开孔;10.3采用等离子开孔前,其筒体或封头内壁涂涮一层石灰水,避免烟尘污染内壁,同时垫上防护板,避免切割飞溅粘着到工件表面;10.4开坡口前应画一条坡口线,沿坡口线切割,其表面应保持光滑,坡口面及钝边应避免豁口;10.5坡口面及钝边打磨光滑,不得有明显的凹坑;10.6开孔和打磨结束后,及时将工件吊往水压区域,将内壁泥浆冲洗于净;10.7如开孔过程中对工件表面产生污染或划伤,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序;11无损检测11.1吊装过程应轻拿轻放,不得与滚轮架和地面强烈撞击;11.2探伤贴片时,如需进入筒体内部应穿着鞋套;11.3探伤结束后所使用的透明胶带清理干净;11.4待探伤工件及合格工件分区摆放;12压力试验12.1当产品无支腿时,应摆放在带有橡胶的支架上进行压力试验;12.2如需站到产品表面操作,操作人员应穿着鞋套;所用扳手等工具不得与产品撞击;12.3水压试验结束后,立即将水排放干净,并用压缩空气吹干;12.4如压力试验过程中对工件表面产生污染,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序; 13酸洗、喷砂、油漆13.1酸洗、喷砂、油漆时应摆放在橡胶或带有橡胶的支架上,不得与地面和碳钢支架直接接触(有支腿的除外);13.2如容器内部需酸洗,尽量采用浸泡方式(注意控制不同温度下的浸泡时间,防止过酸洗); 13.3对焊缝、拐角及污染严重处应预涂酸洗膏;所有透气孔在酸洗前应采用密封胶等方式予以密封,避免渗入酸洗面影响酸洗后表面质量;13.4根据温度控制酸洗时间,防止酸洗过度;对法兰密封面、型材结构应相对减少酸洗时间; 13.5高压水冲洗时应冲到每个部位和角落,不得残留有钝化膏(液),冲洗结束后,应仔细检查表面钝化状态,如有局部颜色不一致,应用干净棉布擦除,如无法擦除,需局部涂酸洗膏再次清洗;13.6冲洗结束后,及时将内外表面水渍吹干,避免留下印迹而影响外观;13.7喷砂和油漆前应做好法兰面的保护工作,所有法兰和开孔部位必须密封;13.8喷砂要均匀,表面颜色一致;13.9油漆前应吹扫表面灰尘,各层油漆要控制好膜厚,油漆表面不得有挂珠、气包和缩孔等到缺陷;油漆结束后及时报检以便入库;14入库及保管14.1产品完工终检合格后,生产部及时办理入库手续;14.2对检验合格可以入库的产品,物流人员及时将其移入仓库,并用塑料薄膜包裹防护;需要装箱的产品按规定做好包装工作;14.3成品库负责产品在库期间的保管工作,采取相应措施防止其它物品吊运时发生碰撞; 14.4做好成品库区域的环境整洁工作,每月至少清理产品上和地面上灰尘一次;15发货15.1发货前,物流人员应仔细检查产品的包装和保护情况,对有表面污染或损坏的产品,及时通知生产部进行修补;15.2发货时,根据产品的结构特点,选择合适的吊装设备,不得破坏产品的包装和防护层;15.3产品在运输工具上摆放时,不得相互挤压,相邻两件之间应采用可靠的隔离方式;15.4物流人员需监督产品的捆绑过程,不允许采用可能引起表面损坏的捆绑方式;15.5装车结束后,物流人员应从不同角度拍摄照片,存档待查;16贴膜(抛光)产品生产要求对表面要求较高的贴膜产品和抛光产品,除满足上述各项要求外,还需遵循下列规定:16.1原材料表面不得有任何缺陷,入库检验时必须严格把关;16.2材料单独设区摆放,原则上全部平放(不上架),每张(叠)钢板之间用木头垫衬;16.3如钢板上带膜,此膜应在整个生产过程中予以保护,直至产品全部完工,各工序除按下列要求外,不得撕除和破坏保护膜;a下料、刨边、装配、焊接、探伤时,可以将近缝区的保护膜折起100mm左右;b划线和开孔时,将对应区域的膜揭开,邻近区域的膜保持原状态;c压力试验前将保护膜除去;16.4保护膜在生产过程中如发生破坏,应采用胶带纸补上;16.5抛光产品在抛光前所有表面缺陷应清理干净,如抛光后需进行其它作业,应采取贴保护膜等相关措施防止表面损伤;17其它要求17.1与不锈钢产品有关的所有操作人员应本着高度的责任心,在本职工作范围内切实做好不锈钢产品的保护和清洁工作;17.2各级管理人员如在制造现场发现操作人员不执行上述规定,应及时制止,如制止无效应向违规者的部门主管或分管副总反映;17.3生产部、仓库、质量部是该项规定的主要执行部门,各级主管务必严格要求并监督实施情况,对屡教不改者严惩不怠;17.4实施过程中所涉及到的手套、鞋套等相关用品由各部门指定人员领取、保管、发放、回收、清洁等工作；。
车门亮条设计规范车门亮条设计规范1 范围本标准介绍了**汽车车门亮条的材料，制造工艺，种类，设计要求。
本标准适用于**汽车车门亮条设计要求。
2 规范应用文件规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 1084 未注公差尺寸GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验QC/T15-1992 汽车塑料制品通用试验方法3 术语与定义3.1 车门亮条本体车门窗框上表面不锈钢或铝合金部分，主要起装饰作用,下文简称亮条。
3.2 热塑性弹性体TPV一种常温下具有橡胶的物理特性，高温下又具有可注塑加工特征的材料。
3.3 定位卡扣是指将车门亮条固定在车门窗框钣金上的卡扣，用于亮条的定位。
4 技术要求4.1 车门亮条结构4.1.1 车门亮条结构分类车门亮条结构一般分为金属亮条结构及包覆式亮条结构两种，车门亮条的结构一般可划分：亮条本体、端头、3M胶带，如图1所示。
全亮面结构亮条断面包覆亮面断面4.1.2 车门亮条组成亮条本体为车门亮条的主要组成部分，不锈钢辊压+拉弯成型或铝合金挤出+拉弯成型工艺，用来卡接在车门窗框上。
4.1.3 车门亮条端头结构端头采用注塑成型或二次注塑成型，用来将车门亮条紧固在车门窗框上，端头与亮条采用卡接或粘接方式连接在一起。
4.2 车门亮条的设计4.2.1 车门亮条本体的结构设计、断面及公差分配车门亮条厚度一般为0.4mm或0.5mm，3M胶带厚度一般为0.6mm或0.8mm。
亮条断面卡接部位断面开口公差为±0.2mm，断面线轮廓公差为±0.5mm，面轮廓度公差为±1.0mm，其他要求见图2所示。
图2 车门亮条断面的主要公差尺寸4.2.2 端头与车门窗框的配合结构亮条端头与窗框直接采用卡扣卡接或自攻丝进行装配、锁紧，如图3所示。
汽车用不锈钢光亮饰条标准标准修订记录目录前言 (2)1、范围 (3)2、规范性引用文件 (3)3、组成 (3)4、要求 (3)5、试验方法 (5)6、检验规则 (6)7、标志、包装、运输和储存 (7)前言本标准自发布之日起实施。
本标准由研究院提出。
本标准由研究院归口。
本标准起草单位:究院车身部本标准主要起草人:陈俊慧本标准为首次发布。
汽车不锈钢光亮装饰条技术条件1.范围本标准规定了汽车不锈钢光亮装饰条总成的组成、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存。
本标准适用于基体为不锈钢材料的装饰条总成（以下简称装饰亮条）。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
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凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
JIS-G4305-2005 冷轧不锈钢钢板和钢带GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB 1031 表面粗糙度参数及其数值GB 11566 轿车外部凸起物QC/T 17-1992 汽车零部件耐侯性试验一般规则3.组成3.1 装饰亮条的组成主要有以下3类：A类：a）光亮条（滚压） b）端盖 c) 3M胶带B类：a）光亮条（复押） b）端盖 c) 3M胶带C类：a）光亮条（滚压） b）端盖注塑 c) 铆钉4.要求4.1 一般要求4.1.1 窗框亮条应符合本标准的要求，并应按照经规定程序批准的图样及设计文件制造。
4.1.2 窗框饰条装配完成后应静置，时间应不小于1天。
4.2 装车要求4.2.1 装饰亮条装车后应符合GB 11566的规定。
4.3 外观要求4.3.1 装饰亮条金属外观面a）无可见划伤、粒点、压痕、裂纹；无明显的扭曲变形及表面磨损；不得有任何影响装配的缺陷。
b）表面不允许有直径0.3mm以上的疵点和直径0.8mm以上的压痕，对于未超出此限值的疵点和压痕在10 cm2内所允许的点数不得超过2点，且任意压痕和疵点间的距离不得小于20cm；c）表面不允许存在长1mm宽0.005mm以上划痕。
检查可用显微镜比对法。
4.3.2 塑料（如果有）表面应无明显可见气泡、飞边、缩痕、裂纹等缺陷依极限样件。
4.4 材料要求4.4.1 钢带要求4.4.1.1钢带的化学成分应符合JIS_G4305-2005的规定。
4.4.1.2钢带的机械性能应符合JIS_G4305-2005的规定。
4.4.2 PVC要求4.4.2.1 PVC材料性能应符合《乘用车用塑料密封条技术条件》。
4.4.3 TPV要求4.4.3.1 TPV材料性能应符合《汽车密封条用动态全硫化热性弹性体（TPV）材料性能要求》4.5 性能要求4.5.1 耐高温性能装饰亮条经过耐高温性能试验后，金属件外观面无可见色斑、裂纹，无明显的扭曲变形等现象，塑料（如果有）表面应无明显可见缩痕、裂纹等现象。
4.5.2 长期耐热性能装饰亮条经过长期耐热性试验后，金属件外观面无可见色斑、裂纹，无明显的扭曲变形等现象，塑料（如果有）表面应无明显可见缩痕、裂纹等现象。
4.5.3 耐低温性能装饰亮条经过耐低温性能试验后，金属件外观面无可见色斑、裂纹，无明显的扭曲变形等现象，塑料（如果有）表面应无明显可见缩痕、裂纹等现象。
4.5.4 抗冲击性能装饰亮条经过抗冲击性能试验后，金属外观面不允许明显可见裂纹、破裂，塑料（如果有）外观面无明显可见发白、剥离等现象。
4.5.5 着色性试验装饰亮条经过着色性试验后，金属面无可见色斑，塑料（如果有）表面无明显可见色斑。
4.5.6 耐水性装饰亮条经过耐水性试验后，金属面无生锈，塑料（如果有）表面没有显著的褪色、剥皮、膨胀等。
4.5.7 胶带的剥离强度装饰亮条经过剥离强度试验后，应满足表1要求。
装饰亮条经过耐冷热交变性能试验后，外观应满足4.2.1的要求。
4.5.9耐化学药品性装饰亮条经过耐化学药品性试验后,表面无明显可见变色、色斑等现象。
4.5.10 耐腐蚀性装饰亮条经过48h铜加速乙酸盐雾试验（或中性盐雾试验480小时）后，金属表面无生锈或树脂无溶胀,树脂与基体粘着力没有明显变化。
4.5.11 耐光老化装饰亮条经过2500KJ/m2耐光老化试验后，外观不允许出现裂纹、破裂、变白、剥离和溶胀等不良现象，褪色最小4级灰度,光泽变化符合样件,表面不允许发粘、粉化,敷霜变色和软化/硬化符合样件,可视面无污染。
5.试验方法5.1 耐高温性能试验将装饰亮条放置在托盘上，放入带有鼓风机装置的恒温箱中，在（90±2）℃的试验温度下保持2h 以上，取出后在室温（23±2）℃条件下放置2h，经过两个循环，观察其外观变化。
5.2 长期耐热性能试验将装饰亮条切段放置在托盘上，放入带有鼓风机装置的恒温箱中，在（72±2）℃的试验温度下保持72h以上，取出后在室温（23±2）℃条件下放置2h，再在（72±2）℃的试验温度下保持16h以上，取出后在室温（23±2）℃条件下放置2h，观察其外观变化。
5.3 耐低温性能试验将装饰亮条放置在托盘上，放入在（-40±2）℃的恒温箱中保持4h以上，取出后在室温（23±2）℃条件下放置2h，观察其外观变化。
5.4 抗冲击性能试验抗冲击性能试验按Q/JLY J7110192A-2010中6.1的规定执行。
5.5 着色性试验把产品切割条挤进涂层盘,施以0.5Kg的力,在预处理为(80±2)℃的高温箱中放16 h后取出,立即用水清洗,检查着色情况。
5.6 耐水性试验将试片浸入（40±2）℃的水槽中240h后，用吹风机吹干，然后在（23±2）℃与（65±5% RH的环境下放1h后检查试片. 没有显著的褪色、剥皮，膨胀等，附件及嵌入物等无生锈;5.7 胶带剥离强度性能试验剥离强度试验方法按GB/T 2792-1998的规定执行。
5.8 耐冷热交变性能试验零件耐冷热交变性试验方法如下：低温→室温→高温→室温为一个循环，共需5个循环；试验时的温度要求按高温（80±2）℃、室温（23±2）℃和低温（-40±2）℃条的规定。
温度转换时，样件应尽快从一个试验箱转到另一个试验箱。
如果使用一个环境试验箱，温度变化率不应小于5℃/min。
上述方法对应的时间段见表2。
表 2 冷热交变试验一个循环的时间5.9 耐腐蚀性试验耐腐蚀性试验方法按GB/T 10125-1997中5.3的规定执行。
5.10 耐化学药品性试验主要采用擦拭试验方法进行评估，此方法在实际使用中需用化学物质擦拭零件表面，分为室温擦拭及高温擦拭两种方法。
a) 室温试验是指把装车使用的油类或溶剂，汽油、柴油、发动机油、润滑脂、中性洗涤液、乙醇等化学药品，涂在试验布上，并用此布轻轻擦拭放置在标准状态下的试样表面3次，使其表面湿润，然后在室温（23±2）℃情况下放置30min后，再按表2中的方法分别处理，最后目测观察试样表面；b) 进行高温试验时，也必须按上面的步骤进行，然后在高温（90±3）℃下放置30min，取出后冷却至室温（23±2）℃，再按表3中的方法处理后，仍用目测法进行检查评定。
表3 耐化学药品性试验后试样表面处理5.11 耐光老化试验耐光老化试验方法按Q/YMY J180039-2012的规定执行。
6.检验规则6.1 每根装饰亮条需经制造商检验合格后方能出厂，并附有产品质量合格文件。
6.2 出厂检验和型式检验6.2.1 出厂检验按4要求规定。
6.2.2 型式检验6.2.2.1 在下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品定型时；b）产品设计、工艺、材料作较大修改时；c）产品停产一年再恢复生产时，生产场所发生变更或生产条件发生较大变化时；d）成批或大量生产的产品每一年不少于一次；e）质量部门提出进行型式检验要求时。
6.2.2.2 进行型式检验的装饰亮条应从出厂检验合格的同一批产品中抽取。
同种类、同型号抽取共抽取8组，每组不少于2件。
首先复验出厂检验项目，复检合格后，再按表4进行型式检验。
6.2.2.3 装饰亮条的型式检验应符合本标准的规定，如出现序号第5、8项目不合格时，则判为型式检验不合格。
当出现其它项目不合格时，应重新抽取加倍数量的装饰亮条，就不合格的项目进行检验。
若仍有不合格项目时，则判为不合格。
6.3 抽样和判定规定6.3.1 正常生产时的出厂检验按制造厂质管部门规定的出厂检验抽样方案、判定规则进行检验。
6.3.2 型式检验的抽样方法按GB/T 2828.1-2003进行，抽样和判定具体方案见表4。
7.标志、包装、运输和储存7.1 标志7.1.1 成品上标注的内容。
a) 制造厂商编号；b) 产品零件号；c) 生产日期或产品批号。
7.1.2 产品合格证上需标明:a) 产品名称；b) 制造厂名与厂商编号；c) 生产日期或产品批号；d) 件数；e) 检验员工号及检验合格印记；f) 本标准号。
7.1.3 包装箱上标注的内容按以下要求注明:a) 产品名称与零件号；b) 制造厂名与厂商编号；c) 生产日期或产品批号；d) 件数；e) 堆码极限(瓦楞纸箱)；f) 包装箱尺寸。
