汽车刹车片生产加工涉及到的机械设备和工艺流程
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1 引言传统的刹车片钻孔工艺流程包括放片、移动定位、钻孔、再移动定位、再钻孔等多次操作后,最后取片等组成。
我国的刹车片钻孔技术经过几十年的发展,不断的改进创新,特别是近几年高校和科研单位科研力量的注入,以及产学研的结合使我国的刹车片钻孔技术得到了迅猛发展,正逐步走向自动化。
传统的钻孔钻床多为手动钻床,由于其为人工主轴传动结构,没有导入电气传动,造成其以下缺点:钻孔速度慢,效率低,工人劳动量大;由于钻孔排列的多样化,在快速准确可靠的情况下,传统的手工钻孔钻床不能满足越来越高的要求,目前全伺服数控钻床机已在刹车片企业中渐渐得到应用。
现在全伺服的钻床在产量,效率,劳动强度,产品质量上都有很好的优势,因此将成为未来刹车片钻孔的主流。
在众多新开发的产品中四头数控钻床,精度高,批量大,而且能够自动送片,自动下片功能,一次同时加工两片,可以连续钻孔,大大降低了劳动强度。
在同类产品中可数姣姣者,将来在刹车片行业中必受青睐,有着广阔的发展前景,在市场中将稳占一席之地。
2 四头数控钻床系统2.1系统构成:控制部分采用PLC,并配以人机界面进行程序参数修改、设定以及运行状态显示监控,可编程设置人机界面的内容。
圆形转盘为全数字交流伺服系统,伺服电机带动减速机,减速机带动转盘,以移动转盘使其转过一定的角度,然后钻头开始钻设定的孔,伺服电机定位准确,速度快。
根据钻头及刹车片和进给量,来设置伺服合理的转速,并在操作中设定它的启动停止。
转盘设有原点限位器,伺服驱动器有异常检测,在人机界面中能够显示报警信息。
为便于调试和检修,各项操作均设手动功能,如手动伺服电机正转和反转,钻头电机的启停,钻头的前进和后退等。
在生产过程中,不断加新片,还可以自动连续生产。
2.2 PLC控制接线图根据控制系统的功能要求,设计出四头数控伺服钻床控制系统PLC控制部分硬件接线图,如图1-1所示,此控制面板上的手动控制部分主要在调试系统时使用,调试完成后基本处于闲置状态。
汽车刹车盘生产工艺
汽车刹车盘是汽车制动系统的核心部件之一,其生产工艺的质量直接影响到整个车辆制动系统的性能和安全性。
下面将介绍汽车刹车盘的主要生产工艺。
首先,汽车刹车盘的生产通常采用铸造工艺。
制作刹车盘的材料常用的有铸铁和铸钢。
铸铁刹车盘具有良好的刹车性能和耐磨性,而铸钢刹车盘则具有更好的刹车性能和耐高温性。
在生产过程中,可以根据需要选择合适的材料。
其次,铸造工艺包括模具制作、熔炼、浇注、冷却和清理等步骤。
首先,根据刹车盘的设计要求制作好模具。
然后,将合适数量的铁水或钢水熔化,控制好熔化温度和时间,以保证熔化材料的均匀性和质量。
接着,将熔化的铁水或钢水倒入模具中进行浇注,保持合适的浇注速度和质量,以保证刹车盘的形状和尺寸满足要求。
随后,让刹车盘在模具内冷却,使其具有所需的结构和性能。
最后,清理刹车盘的表面,去除表面的氧化物和砂砾,使其外观光滑。
最后,对刹车盘进行后续的加工工艺,例如热处理、平衡和加工表面等。
在热处理中,对刹车盘进行适当的加热和冷却控制,以改善其组织和性能。
平衡则通过将刹车盘围绕其中心转动,检测不平衡量,然后利用修正物或修整等方式使其平衡,以确保整个刹车系统的稳定性和可靠性。
加工表面则通过切削或磨削等方式,去除不平整或有缺陷的表面,使刹车盘的表面光滑,以提高刹车效果和制动性能。
总之,汽车刹车盘的生产工艺是一个复杂而精细的过程,涉及到多个环节的控制和操作。
合理的工艺设计和严格的质量控制是保证刹车盘质量的关键。
只有通过科学的工艺流程和严格的质量控制,才能生产出高质量的汽车刹车盘,确保车辆的行车安全。
汽车刹车片生产加工涉及到的机械设备和工艺流程大全第一篇:汽车刹车片生产加工涉及到的机械设备和工艺流程大全汽车刹车片生产加工涉及到的机械设备和工艺流程一、直线磨动力输送机、输送线;二、直线磨床+锯床:磨PAD粉料块;粉料块倒角(倒角主要是利用汽车转弯时刹车);切槽(利于汽车刹车时散热);三、抛丸清片机:用于PAD皮坯的清洁、抛丸等工艺;钢背抛丸质控点:检验粗糙度(核对封样)、去氧化皮;四、喷粉生产线:01,烘道履带速度;02,粉量:平光粉、砂纹粉;03,发热管;04,涂料履盖面积;05,喷涂外观(表面效果);06,涂料附着力;07,烘道温度;08,涂料厚度;09,MEK测试;10,核定表显符工艺;11,百分百履盖;12,棉棒不沾黑色;五、热压机:01,电流;02,电相:A、B、C;03,温控;04,油泵启动/停止;05,自动/手动;06,PLC运行/开关;07,开关;08,升降台上行、下行;09,主缸上行、下行;10,衬片冷压块的热压粘合:粉末经冷压成型,再经过热压;11,四注热压机,模具腔;六、冷压机;七、布胶机:质控点:钢背涂胶履盖面积:百分百;胶面干燥度:手摸不粘手;八、直线磨除尘箱;九、空压机;十、清片机除尘箱;十一、风机反吹;十二、全吸平面磨床;十三、热处理烘炉:01,电压;02,电流;03,参数输入;04,温控表;05,手动/自动;06,启动/停止;07,加热/保温;08,风车;09,电源;10,报警;十四、滚筒式抛丸清理机(钢背抛丸):清除锈斑、氧化皮,达到粗糙度要求;用钢丸抛丸用于平光粉或砂纹粉喷涂;钢蹄抛丸供应商方面已经除油不酸洗工作,抛丸只是为了去除氧化皮,以满足钢蹄根板与面板焊接力及衬片粘接力要求;要及时检验抛头角度、砂量及抛头电机的电流;十五、单面磨床、双面磨床、端面磨床、内磨机、外磨机;十六、打孔机;削边机;十七、除油清洗生产线;十八、滚筒抛丸机:滚筒进料门;抛头;滚筒;除尘;出料;转台;十九、拌胶机、涂胶机、烘胶机(质控点):拌胶机:胶、酒精、搅拌浆、搅拌胶桶、搅拌时间;涂胶机:槽内液体液位;烘胶机:升温炉内温度;涂胶滚筒和烘胶线的转速;冷却风扇;胶位控制器;涂胶输送带;热压后皮坯剪切力和残留物面积达到设计要求,钢件抛丸后通过涂胶输送履带在涂胶滚筒上涂胶,再通过烘干道和风干道,要注意涂胶机履带的调速和烘道限温;钢背配胶工艺:01,3千克/份;02,粘胶:工业酒精=1:3;03,粘胶:丙酮=1:1;04,搅拌时间:6分钟;05,台式搅拌机。
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汽车刹车片制作工艺一、引言汽车刹车片是汽车制动系统中关键的安全部件,其性能直接影响到车辆的制动效果和驾驶安全。
因此,对于刹车片的制作工艺要求非常严格,需要保证其具有良好的摩擦性能、耐磨损性能、热稳定性以及较低的噪音等特性。
本文将详细介绍汽车刹车片的制作工艺,包括材料选择、制作流程以及生产技术要求。
二、材料选择汽车刹车片的主要材料包括摩擦材料、粘结材料和增强纤维等。
其中,摩擦材料是刹车片的核心部分,直接决定着刹车片的性能,如制动摩擦系数、耐磨性等。
常见的摩擦材料有石棉、半金属、陶瓷和少量的非金属合成物等。
粘结材料则起到将摩擦材料粘结成一个整体的作用,常用的粘结剂有树脂、橡胶等。
增强纤维则是用于提高材料的力学性能和稳定性,常用的是玻璃纤维和芳纶纤维。
在选择材料时,需要考虑摩擦系数、耐热性、耐磨性、环保性以及成本等因素。
同时,还需要根据不同的使用环境和工况选择适合的材料。
例如,对于长期高温或高湿度的环境,需要选择具有良好耐热性和耐腐蚀性的材料;对于需要频繁制动的工况,需要选择耐磨性较好的材料。
三、制作流程汽车刹车片的制作流程包括以下几个步骤:1.配料与混合配料是刹车片制作的第一步,也是非常关键的一步。
配料时需要按照配方将各种原材料按照一定的比例混合在一起,并充分搅拌均匀。
这一步的目的是确保所有原材料的均匀分布,以保证最终产品的性能稳定。
2.热压成型热压成型是将混合好的原材料放入模具中,通过加热和加压的方式使其成型。
这一步是通过物理手段将材料固定成需要的形状和大小,是刹车片制造过程中最为重要的一步。
在这个过程中,温度和压力的控制非常关键,它们会影响到材料的流动性和成型效果。
3.固化与冷却在热压成型后,刹车片还需要经过一段时间的固化与冷却过程。
这个过程是为了让材料充分稳定,并确保其在后续加工和使用过程中不会发生变形或开裂等问题。
这一步是成型过程中的必要步骤,对于保证产品性能非常重要。
4.切割与磨削加工固化冷却后,需要对刹车片进行切割和磨削加工,以去除多余的边角料和不平整的部分,使刹车片的外形更加规整和美观。
刹车片原材料的组成一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份:粘结剂:汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂,具体应用的有酚醛树脂(主要组成酚醛树脂一丁腈。
质量标准Q/HSY048—94,外观浅黄色至浅棕色黏稠液体250℃≥7,剪切强度/MPa 300℃≥4,室温≥25 320℃≥3,特点及用途适用于汽车等机械的制动器、刹车片的粘接。
施工工艺粘接面除油,打磨或喷砂后,用丙酮或乙酸乙酯擦净,涂两遍胶,晾20min;80℃烘20~40min后合拢,160~170℃固化3h)、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。
应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。
改性的目的是改善树脂的高温性能。
增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用,传统材料用的是石棉等矿物纤维,半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维,同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。
近年来,增强纤维的种类也越来越多,其中最引人注目的是芳纶(Kevlar)的应用。
有机纤维的加入,可以降低材料的密度、减小其磨损量,但同时也会降低材料的摩擦系数。
为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能,在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。
【刹车片增强纤维实验材料研究:采用腰果油酚醛树脂作为基体,以硫酸钙、氟化钠及黑铁作为摩擦性能调节剂。
采用经过表面处理的硅灰石和海泡石代替石棉作为增强材料。
其中硅灰石分为粗(粒度为0.044mm,颗粒长径比L:D>15)和细(粒度为0.018mm.L:D>12)两种;海泡石也分为粗(粒度为0.280密码,L:D>50)和细(粒度为0.044mm,L:D>40)两种。
试样基本配方为:基体材料20%,增强材料60%,其他填料20%,根据试验配方,在保持基本材料和填料比例不变的条件下,使用不同增强材料制备做试样。
在就基体材料和调节剂不变时,采用1:6(质量分数)的硬脂酸改性细粒(0.018mm,L:D>12)针状硅灰石和硬脂酸改性粗粒(0.28mm,L:D>50)纤维状海泡石作为复合增强体所制备的刹车片的综合性能最佳。
汽车盘式刹车片生产工艺汽车盘式刹车片生产工艺一、产品各部分名称(如图所示):产品按大类共分两部分:即五金配件部分和粉料部分1、五金配件部分:hardware fitting parts编号serial number名称tag 1钢背back plate 13背孔back hole 14倒角chamfer 15凸钉protruding nail 5卡簧6弹簧spring 7报警器annunciator 8铆钉rivet 9防震板shim 10铁线thread 11导线lead 12垫片thread 2、粉料部分:powder parts编号名称2总体粉料collectivity powder 3粉料锯槽slot 4粉料的倒角chamfer二、PAD盘刹生产工艺流程:1、各工序工艺名称:序号工序和工艺名称1原、材料、辅料QC 2钢背除油degrease 3钢背抛丸4配胶mix glue 5钢背涂胶gelatinize 6配料mixing 7冷压perform 8热压cure press 9热处理heat treatment 10背板清洁及喷粉11移印moving pringt 12喷码edge code 13磨削grinding 14铆装install 15收缩shrink 16吸塑absorbing model 17入彩盒put them in the color boxes 18入箱put them in the color case 19入柜put them in thetank 20入仓put them in the storehouse the equipment parameter andthe mostly reference point of ervery working procedure technical 2、各工序工艺的设备参数及主要控制点:2.1、原材、辅料QC控制点:original material assist material QC reference point原料:外观、颗粒度大少、理化试验等;material:appearance grainsize test材料:五金配件的外观、装车尺寸,总长、总宽、平面度、厚度、配件与配件的配合raw material:hardware fitting appearance installed size chief length chief width plane degree thickness the size of the maching fittings尺寸等;粘胶的外观、供方检验报告、试产的剪切效果;静电粉沫的外观,试产的MEK mucilage glue appearance supplier's test report tial-produce cutting effect static powder appearance trial-produce MEK固化程度及画格附着力的程度;辅料:外观、规格尺寸、供方检验报告及试产结果等;gasolinecontainer 2.2、钢背除油1,如图所示:控制点:reference point汽油的投量;the capacity of the gasoil钢背的投放量;the quantity of the back plate钢背浸泡时间;the time of the dipped back plate汽油本身的清洁度;gasoil pureness检验点:test point表面的清洁度;surface tidy干燥度;dryness 2.2、钢背除油2,如图所示:控制点:reference point脱脂剂的投放量及清洁度;degrease use weight and cleaness钢背的投放量;back plate use quantity滚筒转速的变频开关调节;roller rotate speed's frequency conversion switch adjust脱脂剂及清水的加热温度控制;the suitabal temperature of the degrease and water检验点:inspection point钢背表面的清洁度;the back plate surface cleaness干燥度;dryness 2.3、钢背抛丸如图所示:控制点:reference point钢丸直径大小及投放量;steel pill diameter and use quantity抛丸时间;钢背投放量;back plate use quantity电流表电流的正常情况;检测点:inspection point钢背清洁度;cleaness钢背平面度;planess钢背粗糙度;coarseness 2.4、配胶如图所示:控制点:reference point胶与酒精的配比;glue and alcohol mixed ratio电子称的准确度;the micety of the electric weigh每份胶的重量;glue weight搅拌时间;mixed time搅拌方法;mixed method搅刀的速度;mix reamer speed检验点:inspection point粘胶的均匀度;whether themucilage glue equality or not粘胶的粘度;macilage gluey adhibitness 2.5、钢背涂胶如图所示:控制点:reference point涂胶机履带转速;gelatinize machine track speed盛胶槽盛胶的量;the volume of the glue slot滚筒的清洁度;roller cleaness发热箱内的温度;the heating box's ineer temperature检测点:inspection point涂胶的覆盖面积;gelatinize covering area涂胶胶的厚度;gelatinize thickness胶的干燥程度;gelatinize dryness 2.6、配料:matched material控制点:reference point配料、称料的准确性;mixed and weighted maerial veracity 投料顺序;sendding material order搅拌时间;mixde time检测点:inspection point混合料外观;mixed material appearance批密度;group density 2.7、冷压预成型料块如图所示:控制点:renference point压制的压力:press tension投料量的准确性;sending stuff veracity称取粉料的准确性;weight powder veracity每模压制的时间;every mould pressing time行程开关的控制合理性;moving length switch undercontrol 检测点:inspection point料块的布料均匀性;powder covering equality料块的成型性;powder moulding料块重量的检对;powder weight examination硬度的大中;rigidity 2.8、热压成型如图所示:控制点:reference point压制压力;press tension压制温度;press temperature保压、放气时间;keeping press and deflation time检测点:inspection point是否符合热压工艺要求;whether accord with the cure press technics requirement 是否粘模、烂边;whether adhibit mould or fester是否分层、裂缝、裂纹,如下图所示;bed crack flaw背孔是否饱满;whether the back hole is full with powder 钢背凸钉是否完好;whether the protruding nail is OK定速试验性能检测;bed crack flaw 2.9、热处理:heat treatment控制点:reference point温度及恒温时间;time of the temperature and the constant temperature 2.0.0、产品背板清洁如图所示;控制点:reference point钢砂直径大小及投放量;履带的调速;(oven speed)检测点:inspection point背板的洁清度;backboard cleaness背孔粉料的饱满度;back hole powder satiation背孔粉料面的平面度;back hole powder face planess 2.0.0、喷粉,喷粉线如图所示:inject powder inject powder line as the picture控制点:reference point静电电压;static voltage喷粉量气压大小及雾化气压大小;the press of the inject poweder and the atomization喷枪的喷射均匀度;whether the spout spear eject equality or not履带的调速;pedrail timing发热箱内温度及发热管好坏和控制;the temperature of the heating box and whether the heating tub is OK静电粉末的回收及处理情况;static powder reclaim and dispose检测点:inspection point产品外观;production appearance粉的覆盖面积;powder cover area粉的厚度;powder thickness粉的附着力(画格法);powder adhension粉的固化程度(MEK测试);powder solidify moving print oil and dilution mix ratio moving print 2.0.1、移印,如图所示;控制点:移印油与环已酮的配比;刮刀的完好性;driving baric驱动气压的大少;产品、移印模位置的调整;moving length移印头的行程;test point检测点:印字外观、清析度;appearance distinct lettering location印字位置;lettering content印字内容;2.0.2、喷码,如图所示:控制点:whether clean or not喷头的清洁度;pedrail speed履带的转速;the amount of the ink墨水的多少;检测点,如图示:喷码外观;edge code appearance喷码内容;edge code content喷码位置;edge code location grinding follow the picture 2.0.3、磨削,如图所示:控制点:履带转速;pedrail rotate speed精、粗砂轮的倾角;extract or coarse gringding wheel精、粗砂轮的目数;所有砂轮的清洁度;所有砂轮的磨削量/次;所有砂轮的磨损量;夹具的磨损及清洁度;夹具的自由度;产品定位的准确度;检测点:磨削面的外观;产品的厚度;磨削面的平整度;产品侧面是否掉粉;喷涂面是否完好;倒角的位置、尺寸大小;锯槽的留厚、锯槽位置、尺寸大小;2.0.4、铆装,如图所示:控制点:铆头的行程;气压的大小;press产品的固定;production fastness检测点:所有配件的铆接牢固度;所有配件的配置正确性;防震板与钢背间的间隙大小;铆钉与配件的定位是否一致;配件是否因受压而变形;2.0.5、产品热收缩:控制点:收缩模的选取;choose the shrink mould产品的收缩形式;production shrinking form热收缩机的温度及履带转速;the heating shrinking machine's temperature and the pedrail rotate speed检测点:产品紧实,不松动;production fastness收缩模的整洁度;shrinking mould cleaness收缩模有无缩孔、无烂角;2.0.6、产品吸塑包装:控制点:沙淋膜的选取;乳胶与水的配比;latex and water mix ratio涂胶后纸卡的干燥程度;the dryness of the paper after gelatinizing吸塑机的温度及气压;the temperature and the pess of the absorb model machine产品的摆放形式;production putting form检测点:产品紧实、不松动;沙淋膜与纸卡的粘接牢固度;沙淋膜的整洁度;沙淋膜有无缩孔、烂角;2.0.7、产品入彩盒:put the production in the color box控制与检测点:control and inspection point产品的摆放形式;production putting form标签内容的正确性及粘贴位置;whether the content of the lable is right and the sticking location is OK彩盒的整洁度;color box cleaness 2.0.8、入纸箱:put them in the carton控制与检测点:纸箱的标识是否正确;whether the carton mark is OK纸箱的整洁度;carton cleaness 2.0.9、入柜:控制与检测点:产品的摆放形式;柜的包装形式;the packing form of the tank柜外的标识;the mark of the outside tank 2.1.0、入仓:控制与检查点:所有产品是否分型号、分PO#摆放整齐化一;所有产品是否作了防尘、防潮工作;。
制造汽车刹车片压机工艺流程英文回答:To begin with, the process of manufacturing a brake pad press involves several stages. First, the raw materials are gathered, which typically include a combination of metal fibers, friction modifiers, and binding agents. These materials are then mixed together in a specific ratio to form a homogeneous mixture. This mixture is then placedinto a mold, which is designed to give the brake pad its desired shape and dimensions.Next, the mold is placed into a hydraulic press. The press applies a high amount of pressure to the mold, which compacts the mixture and removes any air bubbles. This step is crucial in ensuring the brake pad's structural integrity and performance. The pressure is maintained for a specific period of time, allowing the mixture to cure and harden.Once the curing process is complete, the mold is opened,and the newly formed brake pad is removed. The brake pad is then subjected to various quality control tests to ensure its compliance with industry standards. These tests may include measurements of thickness, hardness, and friction coefficient. Any defective brake pads are discarded, while the acceptable ones are sent for further processing.In the next stage, the brake pads undergo a surface treatment. This treatment typically involves applying a layer of adhesive to the pad's friction surface. The adhesive helps to improve the pad's bonding with the brake rotor, thereby enhancing its overall performance. Additionally, the surface treatment may include the application of a protective coating to prevent corrosion and prolong the brake pad's lifespan.Following the surface treatment, the brake pads are ready for packaging. They are carefully inspected once again to ensure their quality. The pads are then grouped and placed into appropriate packaging materials, such as boxes or plastic bags. The packaging is designed to protect the brake pads during transportation and storage.Finally, the packaged brake pads are labeled and prepared for distribution. They are typically stored in warehouses or sent directly to automotive manufacturers or retailers. The distribution process involves coordinating with logistics providers to ensure timely delivery to the end customers, whether it be car manufacturers orindividual car owners.中文回答:首先,制造汽车刹车片压机的工艺流程包括几个阶段。
刹车片生产工艺流程在汽车制造中,刹车片的品质和性能一直是关注的重要问题。
刹车片的制造是一个十分复杂的流程,需要严格的质量控制和操作步骤。
下面,本文将为您介绍刹车片生产的工艺流程。
第一步:原材料准备生产刹车片的原材料一般是由钢铁、铜、铜矿物和石墨等物质组成。
在生产刹车片的过程中,需要准备这些原材料和化学物质。
首先,原材料必须配精确的比例并进行筛选,然后将它们送入混合机中按设定的时间和系数混合调节,制作成备料。
第二步:压片成型将原材料装在压机中,经过一定的温度和压力加工而成的铸块即为刹车片的毛坯。
然后,将毛坯放置在自动切割设备中,按照设定的尺寸和形状进行修割和打磨,制成标准的刹车片薄片。
第三步:预烧与硬化刹车片薄片需要经过预烧和硬化的环节才能达到使用的标准。
在预烧的过程中,将薄片置于预热设备中,通过升温和降温,使其达到一定的韧性和强度。
如果没有预烧,刹车片在磨擦时容易变形和损坏。
硬化的过程中,需要将预烧后的刹车片薄片置于硬化炉中进行加热和冷却,以消除刹车片的残余应力,保证其性能稳定。
第四步:喷涂与组装一般情况下,刹车片在制作过程中需要进行喷涂防锈和涂装标识。
喷涂要求均匀且品质优良。
最后,将刹车片装配至汽车制动系统中,调整制动器和制动盘之间的间隙,使其达到最佳状态。
以上是刹车片生产的流程,尽管这个过程十分复杂,但却是制造高品质刹车片不可或缺的环节。
在整个制作过程中,需要严格按照标准化流程进行,并进行严格的品质控制,确保刹车片的品质和性能达到最佳状态,以确保汽车的安全性和稳定性。
汽车刹车⽚是如何制造出来的,⼀起⼯⼚来探密这⼀期的⽂章我们⼀起来看看汽车刹车⽚是如何制造出来的,出⼚之前它都要经过哪些测试环节,让我们对刹车⽚有⼀个清晰的认识。
⼯程师⾸先需要3D建模,建模后刹车卡钳和刹车⽚所有的精准数据都会来⾃这个模型,然后进⼊冲压过程。
进⼊⼯⼚以后,我们可以看到这⾥停放了⼤量的钢材。
你可以看到这些钢材都是⼀卷⼀卷的,每⼀卷钢材重达3-5吨。
这些钢材都是制造刹车⽚⽀撑板的材质。
这些钢材放置在⾃然的空⽓中,钢材会跟空⽓⾥的氧⽓进⾏化学反应,钢材表⾯会产⽣锈蚀,这就是上图右侧的Black Steel。
左侧的这两块钢板是经过特殊处理的,它们都热轧以后进⾏了酸洗⼯艺,然后表⾯进⾏了上油处理,所以你看左右钢板的颜⾊和光泽都明显不同。
这⼀部分经过处理的钢材才是我们制造刹车⽚的材料。
⼯⼈将处理好的钢材放⼊压机⾥,这⾥你可以看到这⼀卷⼀卷的钢材都是这样卷好成型的。
制造汽车的钢板也都是这样⼀卷⼀卷的钢板,然后送⼊压机成型。
⼀卷⼀卷的钢材是盘绕的,所以打开以后它是弯曲的,弯曲的钢材不能进⾏冲压。
这个时候需要把这些弯曲的钢材送⼊机器压平,这样才能进⼊冲压环节。
压平的钢材进⼊到压机进⾏冲压环节,压机将施加800吨的压⼒以冲压出单个刹车⽚⽀撑板。
这就是加⼯完的刹车⽚⽀撑板,师傅会对其进⾏抽检,如果发现不合格的产品,师傅会中断压机的⼯作,避免这批产品都不符合要求。
对于不合格的产品会丢⼊另⼀个垃圾桶,这些师傅都是经过专业训练的,他们可以⾁眼塞选这些产品。
这就是压制完成型的⽀撑板。
⼀些⼩的制造⼚商他们没有这样⼤型的设备,他们会采取其它的⼯艺,制造出来的产品跟这些就存在明显的区别,所以很多⼈⼀眼就可以看出配件是原⼚还是副⼚的,这道⼯序⾄关重要。
初选以后的这些背板,然后会送⼊质量控制实验室,技术⼈员⽤这些⾼端的检测仪器对背板的⼤⼩和质量进⾏检测,合格后才会送⼊下⼀个环节。
合格后的产品会标注上序列号,这个序列号就是它的⾝份证,出现问题可以追溯到是那⼀批钢材。
汽车刹车片配方与制造工艺时间:2009-11-25 18:25来源:猛牛制造网论坛作者:网络点击: 413次在整个汽车工业中,制动(刹车)片是一种举足轻重、不可缺少的零部件如果却少它,汽车在公路上行驶安全将无法保障,况且,该产品即是安全件,又是易损件在正常情况下一辆汽车每年至少要更换二套刹车片,因此开发摩擦材料之产品,尤其是开发研制环保无石棉摩擦材料在整个汽车工业中,制动(刹车)片是一种举足轻重、不可缺少的零部件如果却少它,汽车在公路上行驶安全将无法保障,况且,该产品即是安全件,又是易损件在正常情况下一辆汽车每年至少要更换二套刹车片,因此开发摩擦材料之产品,尤其是开发研制环保无石棉摩擦材料刹车片产品,顺应时代潮流市场前景十分广阔,经济效益相当可观!刹车片主要材料以各种纤维(石棉复合纤维陶瓷纤维钢纤维铜纤维芳伦纤维等)为基材,以树脂为粘合剂混入有机和无机粉状填料粘合而成。
刹车片的基本质量要求是:耐磨损,摩擦系数大,优良的隔热性能。
按制造材料不同,刹车片可分为石棉片,半金属片,NAO(无石棉有机物)片三种。
按制动方式不同,刹车片可分为盘式制动片和鼓式制动片两种。
1 第一代:石棉型刹车片:其成分40%—60%是石棉。
石棉片的主要优点是廉价。
其缺点是:A石棉纤维可能会导致肺癌。
不符合现代环保要求。
B石棉导热能力差。
通常反复制动会使热量在刹车片中堆积起,刹车片变热后,它的制动性能就会发生改变,要产生同样的摩擦和制动力需要更多的踩刹车次数,这种现象被称为“制动萎缩”,如果刹车片达到一定热度,将导致制动失灵。
2 第二代:半金属混合物刹车片:主要采用粗糙钢丝绒作为加固纤维和重要的混合物。
半金属片的主要优点是:因其导热性能好而具有较高的制动温度。
其缺点是:A需要更高的制动压力来完成同样的制动效果,B特别是在低温环境中金属含量高对刹车盘磨损大,同时会产生更大的噪音。
C制动热量被传递到制动钳及其组件上,会加快制动钳、活塞密封圈和回位弹簧老化。
重型卡车鼓式刹车片生产工艺流程是怎样的?国民经济的不断发展,使得国内的运输业也不断发展壮大。
重型载货汽车作为工业运输的主要装备之一,在国内也得到了良好的发展。
刹车片是汽车制动系统的重要零件,而重型卡车主要使用的是鼓式刹车片。
鼓式刹车片与制动鼓通过摩擦达到汽车制动、制停的作用。
在制动过程中刹车片会逐渐磨损,当磨损到极限位置时必须更换,否则将降低制动的效果,甚至造成安全事故。
河南郑州白云刹车片厂作为中原地区大型的刹车片生产厂家,引进先进的生产技术,销售网络已经编辑国内外。
当收到商家的订货后,我们首先会选择适用的配方,对现有配方进行调整或研制新配方。
经过测试证明能满足用户要求后,投入批量生产。
摩擦材料生产过程的主要环节包括:(1)材料检验:对拟采用的原料进行必要的检验,并针对其物理化学指标特性对在配方中的比例进行必要的调整。
(2)配料:按配方确定的比例对原料进行计量。
目前常用的有人工计量和计算机自动配料系统自动计量两种方式,后者先进可靠。
(3)混料:将配好的原料进行混合。
混料可分为湿法混料,半干法混料。
常用的混料机有三轴螺旋式,二轴式,犁耙式等,以犁耙式最为常用。
(4)压制成形:分为一步成形法和二步成形法。
一步成形法就是将料装入模具,直接热压成形;二步法则先将原料预压成毛坯,再装入热压模热压定形。
(5)热处理:为了节省热压时间,提高热压机工作效率,热压成形后摩擦材料中的树脂等有机组分的化学效应并不完全充分,所以要进一步在一定的温度先完成热处理过程。
常用的设备是能够编程控稳的热处理箱。
(6)外形加工:对产品外观进行必要的修整加工,如磨表面,倒角,喷漆,装附件,印商标,包装等。
怎么能选择适合自己车型的刹车片?说起刹车片,它的重要性不言而喻。
近年来,在汽车保有量逐渐上升的同时,交通事故的死亡人数也在直线上升。
根据调查显示,每年发生的交通事故中,有三成是刹车失灵造成的,而劣质刹车片又是造成刹车失灵的主要原因。
刹车带生产工艺
刹车带是汽车重要的安全装置之一,主要用于控制车辆的速度和停车。
它的制造工艺包括以下几个步骤:
1. 材料准备:制造刹车带的主要材料包括刹车片、钢背板、衬胶、粘合剂等。
这些材料需要经过严格的检验和测试,确保质量和性能达标。
2. 钢背板制备:钢背板是刹车带的支撑结构,起到增强刹车带刚性和耐磨性的作用。
首先,将预先切割好的钢板进行冲孔,然后进行卷曲和焊接,并进行热处理,使其具有良好的强度和硬度。
3. 刹车片制备:刹车片是刹车带的摩擦材料,用于与车轮接触产生刹车力。
首先,将摩擦材料与粘合剂混合均匀,然后将混合物压制成合适的形状,并进行硬化和磨削,得到具有一定厚度和摩擦系数的刹车片。
4. 衬胶制备:衬胶是用于减少刹车带与钢背板之间的摩擦和噪音的材料。
首先,将衬胶材料与粘合剂混合均匀,然后将混合物压制成合适的形状,并进行硬化和切割,得到具有一定厚度和弹性的衬胶。
5. 刹车带组装:将刹车片和衬胶分别与钢背板粘结在一起,形成完整的刹车带。
这一过程可以采用机械或手工操作进行,确保刹车带的质量和尺寸符合要求。
6. 刹车带检测:对制造好的刹车带进行全面的检测和测试,包括外观检查、尺寸测量、摩擦系数测试、高温试验等。
只有通过所有的测试,刹车带才能出厂销售和使用。
以上是刹车带的简要制造工艺,其中还涉及到许多细节和技术要求,如温度控制、压力控制、粘合剂选择等。
这些要求和技术都是为了确保刹车带的性能和安全性,对于提高汽车制动系统的可靠性和性能至关重要。
一、直线磨动力输送机、输送线;
二、直线磨床+锯床:磨PAD粉料块;粉料块倒角(倒角主要是利用汽车转弯时刹车);切槽(利于汽车刹车时散热);
三、抛丸清片机:用于PAD皮坯的清洁、抛丸等工艺;
钢背抛丸质控点:检验粗糙度(核对封样)、去氧化皮;
四、喷粉生产线:
01,烘道履带速度;
02,粉量:平光粉、砂纹粉;
03,发热管;
04,涂料履盖面积;
05,喷涂外观(表面效果);
06,涂料附着力;
07,烘道温度;
08,涂料厚度;
09,MEK测试;
10,核定表显符工艺;
11,百分百履盖;
12,棉棒不沾黑色;
五、热压机:
01,电流;
02,电相:A、B、C;
03,温控;
04,油泵启动/停止;
05,自动/手动;
06,PLC运行/开关;
07,开关;
08,升降台上行、下行;
09,主缸上行、下行;
10,衬片冷压块的热压粘合:粉末经冷压成型,再经过热压;
11,四注热压机,模具腔;
六、冷压机;
七、布胶机:
质控点:钢背涂胶履盖面积:百分百;胶面干燥度:手摸不粘手;
八、直线磨除尘箱;
九、空压机;
十、清片机除尘箱;
十一、风机反吹;
十二、全吸平面磨床;
十三、热处理烘炉:
01,电压;
02,电流;
03,参数输入;
04,温控表;
05,手动/自动;
06,启动/停止;
07,加热/保温;
08,风车;
09,电源;
10,报警;
十四、滚筒式抛丸清理机(钢背抛丸):
清除锈斑、氧化皮,达到粗糙度要求;用钢丸抛丸用于平光粉或砂纹粉喷涂;
钢蹄抛丸供应商方面已经除油不酸洗工作,抛丸只是为了去除氧化皮,以满足钢蹄根板与面板焊接力及衬片粘接力要求;
要及时检验抛头角度、砂量及抛头电机的电流;
十五、单面磨床、双面磨床、端面磨床、内磨机、外磨机;
十六、打孔机;削边机;
十七、除油清洗生产线;
十八、滚筒抛丸机:
滚筒进料门;抛头;滚筒;除尘;出料;转台;
十九、拌胶机、涂胶机、烘胶机(质控点):
拌胶机:胶、酒精、搅拌浆、搅拌胶桶、搅拌时间;
涂胶机:槽内液体液位;
烘胶机:升温炉内温度;涂胶滚筒和烘胶线的转速;冷却风扇;胶位控制器;涂胶输送带;
热压后皮坯剪切力和残留物面积达到设计要求,钢件抛丸后通过涂胶输送履带在涂胶滚筒上涂胶,再通过烘干道和风干道,要注意涂胶机履带的调速和烘道限温;
钢背配胶工艺:
01,3千克/份;
02,粘胶:工业酒精=1:3;
03,粘胶:丙酮=1:1;
04,搅拌时间:6分钟;
05,台式搅拌机。
二十、打字机(钢背压字质控点):
01,字体(FONT),内容(CONTENT):目测核对(CHECK BY VISUAL),避开钢背凸钉和配件装配位置;
02,压字位置(ENGRAVING LOCATION):目测核对(CHECK BY VISUAL);
03,字体深浅(TYPE FACE):核对首样(CHECK FIGURES THE HEAD OF THE KIND);
04,清晰度(DEFINITION):目测核对(CHECK BY VISUAL);
二十一、滚筒清洗除油机:
01,确定除油机各液体槽液位达到要求;
02,分别接通除油机,履带抛丸机总电源;
03,启动升温使各槽溶液达到要求;
04,除油机点动操作:点动倒料;点动除油;清水泵;脱脂水泵;喷淋滚筒;投料输送带;
05,履带抛丸手动;
06,油泵;
07,开门,投料,料斗回位;
08,关门,油泵自动停止;
09,启动风机;启动履带正转;启动提砂电机;启动抛头电机;设备自动运行;设备自动停止;
10,启动油泵,重回点动画面,开门停止油泵;
11,启动出料输送带,点动履带反转逐步出料;
12,抛头运行;
13,清洗机;
14,浸洗槽、喷淋槽;
15,脱脂剂:自来水=1:22,PH值=9.5;
质控点:
01,检验PH值(试纸测量PH值在9到10之间);
02,检验水温(45-55摄氏度);
03,检验温水清洁度(钢件表面无残留水珠);温水检控:已除油并干燥钢背至少2/3
面积垂直浸入盛放不烫手温水的容器中,2分钟垂直拿出,表达浸水部分百分百则为合格,否则油污未完全清除;
二十二、钢背压字模:字体图形;压字位置;打字内容;
二十三、配胶:粘剂粘度(ADHESIVE VISCOSITY):8-12秒;
二十四、钢背相关技术参数:
01,圆角半径R;
02,倒圆角;
03,盲孔;
04,凸钉;
05,周边毛刺高度;
06,尺度公差;
07,角度公差;
08,外R,内R;
09,孔径孔位公差;
10,卡装卡口;
11,铆装卡口;
12,尖角。