柔印生产中的套印不准及糊版问题知识讲解

柔印套准不准原因与解决办法套印直接关系着印品质量及废品消耗，应运地卷筒纸印刷机来说，套印精度是非常重要的性能指标。

一些机器声称整机套印误差在0.1mm以内，实际上很难达到。

这时我们主要谈谈操作不当造成的套印不准。

1.粘版歪斜大多数柔印机都是采用人工粘版，粘版机的误差、人的视觉误差以及粘地的劲儿使用不匀都会造成粘版歪斜。

所以说粘版是一项非常细致的工作。

2.机器传动不良柔印机是高速运转的机器，在使用一段时间后，传动系各部件之间的顶丝、键、销等会松动，直接影响套印。

所以对机器的定期检修奶重要，可用的盘动皮带或用的摇动压印滚筒，看其是否松动。

最常见的就是压印滚劝面顶紧螺丝松动或键磨损。

在印刷时表现为该组的规线毫无规律地乱跑，尤其是在刚开机张国不稳定时，规矩总无法在一个位置上静止下来，而印刷正常后影响较小。

此外，齿轮的磨损也会民套印不准，应定期检查易磨损齿轮，给齿轮箱加油。

3.张力不合适柔印机的张力控制系统应包括张力检测、张力调节及张国招待等几个部分。

常见的张力控制方式有摩擦盘及分制动器。

如果气压（液压）、电流调节过大或过小均会影响套印。

不同质地的纸和在不同的印刷速度下，张力都有一些变化。

如果用的是手动张力控制仪，则要注意随着纸卷减小，主卷张力也要逐渐减小。

这是由于纸卷越小，它所需的阴力（制动力）越小。

另外，纸张生产或昨卷过程中收卷张国控制不好，也会造成张力不稳定而影响套印的准确性。

正常的纸卷边缘齐平，而张力不好的纸卷边缘不齐或纸芯偏斜。

4.压力过大压力过大，会使印版变形而导致套印不准。

两个专色叠印文字又是阴字时常会发生这种情况。

片面追求墨色实在而加大压力，会使阴字空隙缩小而两色叠印难度加大（对于这种活件，两块印版制版设计时要经过特殊处理；前面先印的版阴字稍大或仅有，称为扩版；后印的阴字稍小些，用于与前一块版套准，称为成型版）。

5.柔印机没有张力调节装置机组式柔印机各色组间若没有张力调节装置，在打版时，会在一段区域内形成局部张力，从而影响与其他色组的套印。

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载柔印常见问题分析与解决地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容第三节柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。

原因1：主曝光不足造成的。

解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。

若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。

按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。

原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。

解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。

原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。

解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。

显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。

注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。

2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。

原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。

解决办法：应尽量涂均匀。

原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。

解决办法：慎用。

原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。

解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。

3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。

原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。

胶印常见套印不准故障及解决方法一印版因素1.弯曲变形: 制得的印版，被安装到印刷机的印版滚筒上，便由平面变成了圆筒形，变形最严重的是印版上用于印刷的表面。

当滚筒直径一定时，版面弯曲变形随印版厚度的增大而增加。

由于印版变形会直接导致套印不准，为了控制变形，需要采用薄印版印刷，并且应使每块印版产生的弯曲形变接近，以保证套印准确。

2.拉伸变形: 印版安装到印版滚筒上，要施加张力拉伸使其固定，印版必定产生拉伸变形。

拉伸变形值主要受三个因素的影响:一是紧版拉力，拉力越大，印版的拉伸变形愈严重；二是印版厚度，厚度越大，其拉伸变形愈小；三是印版长度，长度越长，拉伸值愈大，这在幅面较大的印刷机上反映较为明显。

因此，为了保证套印准确，应选取较厚的版材晒制主要色版，装版时张紧力要适中且用力均匀，以固定住不滑移为度。

3.其他变形: 印版固定在印版滚筒上之后，其实际变形主要是弯曲和拉伸变形的组合。

在试印过程中，如果发生套印不准，需要调节印版位置。

由于敲击或拉动，可能会使印版产生一些其他形式的变形，严重时甚至在版夹叼口部分出现断裂，因此在装版和调版时，应规范操作，印版的轴向移动和周向移动配合进行，不可盲目地拉版调整版位，应先分析原因，再采取措施进行调整。

有经验表明，印版的周向移动距离与轴向移动距离之比等于印版长宽比（一般胶印机的印版长宽比是5∶4）较为合适。

二纸张因素1.纸张裁切: 纸张是印刷的主要承印材料，首先是纸张的裁切精度，单张纸必须是规则的矩形，且堆码整齐，否则将影响套印精度。

2.纸张变形: 在多色印刷中，因纸张变形而引起套印不准是影响套印精度的主要因素。

纸张形变可分为自然形变与压力形变。

自然形变是指纸张在没有外力作用的情况下，因自身含水量的变化（吸水或脱水）而产生的尺寸伸长或缩短形变。

这种形变与环境温度和湿度有着密切的关系，因此要对印刷车间的温湿度进行严格控制，一般温度变化不超过±3℃。

压力形变是指纸张在滚筒滚压过程中受到挤压力作用导致纤维错位而产生的尺寸和面积的塑性形变。

柔性印刷故障与印版的关系柔性版印刷方式在国内进展较快，各个厂家的技术能力良莠不齐，在印刷进程中常常显现各类问题。

本文是一名柔版专业技术人员在处置客户投诉中总结出来的体会，现分享给大伙儿。

案例一：糊版/堵版，现象：印版图文侧面粘墨多或字沟堵塞。

缘故：A油墨散布均匀，建议：利用分散性好的油墨。

B油墨中有杂质，建议：过滤油墨。

C文字、图案和网点，不适合印刷。

建议：考虑印刷机印刷能力，从头设计。

D墨斗辊压力不妥。

建议：利用合理压力。

E网纹辊与印版间，印版与承印物间压力调剂不妥，建议：合理调压。

F其他机组的油墨串到印版上。

建议：调剂各色组间的干燥状态和溶剂挥发性。

G油墨粘度高，过墨量大。

建议：调低粘度。

H油墨干燥太快，堵塞印版字沟。

建议：适当加入慢干剂与印版的关系：1、印版浮雕太浅。

建议：印版浮雕与底基最好采纳平分方式。

例如：KY394JM-A底基。

2、字体间间隙紧密和反白太浅。

建议：检查菲林黑度及减少主曝光时刻或对部份印版蒙版制作。

案例二：图文出血。

现象：图案中颜料被溶解作扩散流动。

缘故：A油墨干燥不良。

建议：利用适当的溶剂。

B受承印材料中可塑剂或燃料阻碍。

建议：幸免利用燃料系着色剂。

C水墨的稳固性(印刷前已分散)。

建议：充分搅拌再利用或改换稳固性较强的墨。

与印版关系：无。

案例三：粘连，现象：两表面相互粘连(蹭脏)缘故：A油墨干燥不良。

建议：利用完善的干燥系统。

B溶剂利用不妥。

建议：利用适当的溶剂加以平稳。

C在热卷状态下收料。

建议：卷料前将印刷物冷却。

D收卷压力过大。

建议：降低收卷压力。

与印版关系：无。

案例四：起毛，现象：图文有不规那么的毛边缘故：A网纹辊与印版压力不妥。

建议：调剂压力。

B版面油墨干燥快。

建议：墨斗加盖并利用适当的溶剂。

C印版重用不清洁。

建议：洗干净印版再用。

D印版清洗时破坏。

建议：利用适当的清洗剂。

E墨斗辊压力不妥。

建议：适当调剂。

F网纹辊与印版不匹配。

建议：改换网纹辊或印版(视印刷图案而定)。

柔印专栏12柔印生产过程中，常常有许多问题困扰着一线操作人员。

本文将对一些常见的柔印质量问题，包括套印不准、糊版、墨杠（跳压）、打皱、干燥不良等，进行简单的分析。

一、套印不准套印不准是在套色印刷过程中印迹重叠的误差。

判断套印不准，就是有“十”字线看“十”字线，没有“十”字线（由于生产需要而消除“十”字线的时候）看图文叠色位置。

发生套印不准，通常有下列几种情况。

1.张力设定不当。

需要检查张力传感器显示波动大小（上纸处和二级张力），以及纸张是否有打皱、跳动现象。

通过设备上张力反馈值的变化波动，可以初步判定问题所在。

2.宽门幅或者低克重的承印材料本身问题。

如“荷叶边”等，可以观察承印材料在运行状态下是否平整。

3.联轴器磨损。

先检查联轴器磨损情况，电机发生干扰或者存在故障时，需要专业电气工程师检测。

高 毅柔印常见质量问题浅析4.压力调节不当。

两边压力不均匀或者压力过重，造成电机负载加大，到达电机输出极限，这种情况需重调印刷压力。

当然，为了达到印刷图文的完整而加大压力，造成印版磨损的情况，就需要换版了。

通常此问题的根本原因，在于厂家电机选型过小，随着设备运转时间增长，电机老化，发生故障的频率升高，且通常伴随着电机报警，设备停机。

5.纸张收缩，干燥过快。

按印刷面积大小来排列色序，印刷面积最大的放置到最后印刷，套印不准的两个颜色放到相邻色序，并且降低干燥功率，或降低油墨干燥，都是解决办法。

6.贴版胶带的选择不正确。

胶带是否弹性良好，会影响套印情况，应使用统一规格和型号的胶带，并将长时间未更换的胶带一次全部更换。

新老胶带配合使用的，出现问题的概率会比较大。

7.套印的版缝未对好。

如是两联印版，可能错开了180°，应修去“十”字线后，按照图文对套印。

可以让印版转180°后再观察。

当然，之前在校车打套印之前，在修去“十”字线位置贴一条胶带，并印到承印材料上作为套印联数上的基准点，PRINTING FIELD 2019.02可以避免此类问题的发生。

引起柔印印品质量不良现象的原因印版不耐印、发胀，使印迹模糊毛糙(1)光敏树脂版制版时曝光不足和硬化不足，故印后不久，在压力下和油墨浸润中发胀模糊，只有重新制版来解决。

(2)油墨中含有苯类溶剂较多，使版材溶胀而致，只有换用好墨来解决。

(3)印刷过程中所加混合溶剂含有一定量的苯类，数量虽少，时间一长则使版材溶胀，应加注意。

印迹白化和光泽不良(1)油墨的挥发干燥性质不平衡，尤其是印刷过程中加入过多乙醇，过快和不平衡的挥发，使合成树脂结膜不光滑，轻则光泽不良，重则泛白。

若换加异丙醇和正丙醇，情况可能改善。

油墨厂有配套供应的快干和慢干稀释剂，其中含有合成树脂和配比适当的溶剂。

冬天可加快干稀释剂，夏天加慢干稀释剂，就不致到发生光泽不良和泛白的弊病。

(2)若在油墨中加入含水乙醇，即使量不多，亦会因乙醇挥发时留下水分，使树脂结膜不良，造成失光和白化，应避免加入。

异丙醇有时亦含有较多水分，亦应注意。

(3)柔性版油墨以醇类溶剂为主，易于吸收水分，车间湿度太高，亦易使印品墨膜失光和泛白。

应降低车间湿度来解决。

印迹粉化易于抹去较长时间的印刷时，油墨中加入溶剂过多，使合成树脂含量相对地减少到一定程度，墨层结膜不良，以致粉化。

应在加溶剂时适当地加些合成树脂，或使用油墨厂供应的快干或慢干稀释剂，可避免粉化发生。

印品发现针孔(1)油墨与承印物表面之间的润湿性太差，使印上去的油墨层部分收缩而产生针孔。

可在油墨中加乙二醇醚等物质增加润湿和流平性、可改善针孔现象。

(2)塑料薄膜表面沾有石蜡、润滑剂等物质，使印上去的油墨不能润湿，印迹墨层产生针孔。

须清洁表面或作氧化、电晕、火焰处理，才能改善针孔现象。

印件图案不清晰(1)印件图案不清晰，网点相连或边缘起毛，多数情况为油墨干性太快，在版上已有干燥现象;或油墨粘度太大，版上吸墨量太多，使印迹图案网点相连或边缘起毛。

应加入慢干稀释剂降低干性和粘度。

(2)印品图案边缘墨层增厚多数情况为油墨干燥太快，在印机上较长时间运转有粘度增加的情况，使印迹图案边缘墨层增厚，可加入慢干稀释剂来解决。

印刷套位不准确的原因和改善方法印刷套位不准确，这可是让不少人感到头疼的问题啊。

想想，如果你辛辛苦苦设计的图案，到了印刷的时候却出现了偏差，那真是让人心急如焚，简直想哭。

先说说什么是套位，简单来说，就是将不同颜色的印刷版精准对齐。

要是这一步没做好，整个作品就像拼图拼错了，影响可大了。

颜色不对齐，图案歪了，看着都让人心里不舒服，简直是“眼看他起朱楼，眼看他宴宾客”，结果却是“一朝回首已千年”的失落感。

为什么会出现这样的情况呢？说实话，原因可多了。

有时候是机器的问题，设备老化、故障，真是让人捉襟见肘。

也有可能是材料的原因，纸张不平整，油墨不均匀，都是一大麻烦。

再加上技术人员的操作失误，心急火燎之间，一个小失误，便成了大问题。

就像走路不看路，撞上了路边的树，真是后悔莫及啊。

有些设计师在设计的时候，没有考虑到印刷的限制，想着图好看就行，完全没顾及后面的流程，真是“画虎画皮难画骨”，结果麻烦就来了。

但别怕，改善方法总是有的。

我们得重视机器的维护保养，定期检查设备，确保它们能在最佳状态下工作。

就像我们的身体，需要定期检查一样，机器也是需要呵护的。

纸张和油墨的选择也很关键，品质好，自然效果也好，能避免不少问题。

设计师在设计的时候，最好提前和技术人员沟通，了解一下印刷的要求。

这样一来，设计和印刷才能达到一种默契，真是“心有灵犀一点通”。

再说说员工培训，这可是个重要环节。

技术人员和设计师都要定期参加培训，学习最新的技术和设备使用技巧。

这个过程就像打磨一块璞玉，只有不断学习，才能让自己的技术越来越精湛，遇到问题时也能从容应对。

反馈机制也很重要，设计完成后，最好请其他人检查一下，毕竟“众人拾柴火焰高”，多几双眼睛，总能发现问题。

遇到问题时也要有积极的态度，不要“见到问题就打退堂鼓”。

想办法解决，调整心态，保持乐观，这样才能迎接挑战。

每一次的印刷都不是简单的工作，而是一次艺术的创造，别把它当成负担。

就像一场马拉松，起跑时可能会遇到障碍，但只要坚持，就一定能看到终点的风景。

光油可以使印迹富有光泽和干燥速度加快，印刷性能良好，因此它是理想的油墨冲淡剂。

四、喷粉的加放为适应多色高速印刷，胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏之弊端。

喷粉大都是谷类淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层不可逆的垫子，从而减少粘连。

因颗粒较粗，若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮在印刷品表面，覆膜时粘合剂不是每处都与墨层粘合，而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响了覆膜质量。

因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽量控制喷粉用量。

五、印刷品表面里层干燥状况印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。

影响墨层干燥的因素，除了有油墨的种类、印刷过程中催干剂的用量与类型及印刷、存放间的环境温湿度外，纸张本身的结构也相当重要。

如铜版纸与胶版纸其结构不同，则墨层的干燥状况亦有区别。

无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的。

油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。

（钟荣）升到战略高度。

印刷行业未来发展必须是绿色发展，具有环保优势的柔印工艺越发受到企业青睐。

然而由于柔印工艺自身的诸多局限性，为保证产品质量，生产中需要注意的因素会更多。

本文将从材料、工艺、设备、保养等方面分析柔印故障原因及解决方法。

一、柔印材料对产品质量的影响柔印材料包括柔性版、承印材料、水性油墨等。

印刷过程中原材料选用不当不仅降低产品质量，影响生产效率，还会对设备造成一定程度的损坏。

材料自身问题很难通过其他方面进行弥补，生产前应仔细做好检查，判断是否符合生产条件。

1.柔印制版柔印直接制版系统不再采用传统负片曝光成像，提高了制版速度，可获得更加精细的网点，提升了产品质量，已基本取代传统柔印照相制版，这里仅以柔印直接制版系统为例进行阐述。

目前国内所用到的柔性版主要有树脂版和橡胶版。

柔性树脂版的优势在于可以得到更精细的网点质量，印制精细线条、复杂图案、细小文字时可使用柔性树脂版，但价格相对较高。

影响柔性版印刷产品质量的因素很多，有制版方面的，有操作工艺技术方面的，有设备材料方面的，等等。

就油墨方面而言也有多方面。

柔性版印刷用水墨较多。

水性油墨是属于牛顿流体，所以油墨的稳定性较差，主要表现在以下三个方面：1.油墨颜料的沉淀。

在使用前要对油墨桶中的油墨均匀搅拌，在印刷使用时还要经常对油墨槽中的油墨进行搅拌，防止由于油墨颜料的沉淀，造成印刷品颜色和标准有一定的差异。

一个有效的方式是通过全封闭刮刀，使油墨在墨泵的运转下始终处于搅拌和流动状态。

2.在储存和使用中，由于油墨成分中的稳定剂挥发，造成pH值降低(趋向于弱碱性)。

在使用中水性油墨的稳定剂易挥发，以致油墨趋向于弱碱性，造成其表面张力增加，对印版表面的附着力反而下降，影响转移性能和干燥速度(油墨越趋向于碱性，干燥速度加快)，这会造成印刷过程中印刷图文残缺不全，特别是印刷网线版时，由于油墨干燥过快，造成印刷网点丢失或者是网线版堵版。

3.油墨在使用中由于水分的挥发，造成油墨的黏度增加，流动性能减弱。

有些印刷设备的供墨方式是单刮刀系统，要求油墨具有一定的黏度和流动性，使其在一个比较合适的范围内。

当油墨在使用中豁度和流动性超出印刷使用的要求时，就影响油墨的转移性能，出现印刷品大实地表面印刷有“色差”。

印刷材料方面影响柔印产品质量的因素包括印刷材料表面的平整度、材料的吸收性、材料的表面强度。

印刷材料的平整度对于大面积实地版面的印刷，这是一个很必要的前提。

由于有些材料表面粗糙，印刷中造成印品表面明显地印不实。

通过加大印刷压力的话，虽然从表面上能解决一定的问题，但是造成印刷版面的文字内容模糊或者印刷品“边缘效应”明显。

材料的吸收性对于印刷来说，材料的吸收性好是有利有弊的。

有利的方面，由于吸收性好，油墨对于材料的附着性强不易脱落;弊端是由于材料的吸收性强，造成油墨的使用量增加，如国产的防油纸特别突出。

材料的表面强度现在用于印刷餐盘纸的纸张，表面强度较差，纸粉掉落较多，造成印刷过程中需要经常性的擦版。

柔印内容错误的改善报告1. 引言在柔印过程中，内容错误是一个常见的问题。

无论是排版错误、文字错误还是图像错误，这些错误都严重影响了印刷品的质量和效果。

本报告将详细介绍柔印内容错误的情况，并提出解决这些错误的改善方案。

2. 错误种类及原因分析2.1 排版错误排版错误是柔印过程中最常见的错误之一。

主要原因包括：- 字符之间的间距错误；- 字体大小、字重不统一；- 字体颜色、对比度不合适；- 段落对齐错误。

2.2 文字错误文字错误也是一个常见的问题。

这些错误可能包括：- 拼写错误；- 语法错误；- 表述不准确或模糊。

2.3 图像错误图像错误可能包括：- 打印图像过小或过大；- 图像失真或模糊；- 图像位置错误。

3. 改善方案为了解决柔印过程中的内容错误问题，我们提出以下改善方案：3.1 排版错误的改善方案- 制定统一的排版规范，包括字符间距、字体大小和字重、字体颜色等；- 使用专业的排版软件进行排版，确保各项指标符合规范；- 在排版过程中，实时检查并修正排版错误；- 定期进行内部审查，找出并纠正排版错误。

3.2 文字错误的改善方案- 建立正确的文字数据库，包括正确的拼写、语法和表述；- 在柔印过程中，使用自动拼写和语法检查工具，及时纠正错误；- 严格按照规范进行审查和校对，确保文字准确无误。

3.3 图像错误的改善方案- 用高分辨率的图像进行柔印；- 对于原始图像进行必要的调整和优化，包括图像大小和清晰度；- 定期校对图像位置，确保其与文本相符。

4. 实施计划为了有效改善柔印过程中的内容错误问题，我们提出以下实施计划：4.1 培训与教育- 向印刷人员提供排版、文字和图像处理的培训，提高他们的专业能力；- 定期举办内部培训课程，更新技术和知识。

4.2 检查与审查- 设置检查与审查流程，从排版开始到最终印刷品完成，每个阶段都进行严格的检查与审查；- 建立负责检查和审查的团队，确保质量控制的有效实施。

4.3 技术改进- 引入专业的印刷设备和软件，提高印刷品的质量和效果；- 提升柔印技术，减少内容错误的发生。

柔性版印刷出现发花、糊版、不均匀的解决办法在柔性版印刷过程中，有时印品的版面墨色会出现糊版、不均匀或发花现象，其主要原因和相应的解决办法广州爱堡讲解如下：1.油墨的粘度不适造成的:若油墨的粘度过大或过小，都容易使印品版面墨色出现发花或糊版现象。

通常印刷网纹版、表格版油墨的粘度应适当低一点，而印刷实地版、图版时，油墨的粘度适当大一点。

水基油墨的粘度，一般控制在40～50S之间为宜。

但是，由于各地使用油墨时的气温不尽相同，这都会影响油墨的粘度和印刷效果，故应根据印刷环境进行切合实际情况的科学掌握和调整。

2.胶辊不良造成的:如果胶辊老化变形，辊轴头存在松动、跳动现象，会造成供墨不稳定情况，影响墨色质量。

对此，应更换新的胶辊，采取相应的修复措施消除胶辊轴头的松动、跳动现象。

3.刮墨刀不良造成的:现在有的柔性版印刷机油墨输送系统，不采用橡胶墨辊，而将网纹辊直接浸入墨槽，转动时通过刮墨刀刮去辊面上多余的油墨。

这种结构的机器，如果存在磨损变形或刮墨刀存在松动、跳动现象，也会造成供墨不稳定而影响印刷墨色质量，可对磨损变形刮墨刀进行修磨，使其工作部位保持平直和直线状态；对引起松动、跳动的部位，采取修复措施予以消除。

4.油墨细度不好造成的:如果采用细度差的油墨印刷网点，那么由于油墨中的颜料颗粒粗，印品版面容易出现糊版、网点发毛弊病，印版的耐印率也将下降。

所以，印刷网点产品，应选用细度好的油墨进行印刷。

细度好的油墨，其浓度大，可使印品的网点清晰、饱满。

5.印版厚薄不一致或硬度过低造成的:制版时要求选取厚度相同的版材进行制作；对实地和细小文字并存的版面，可在实地版背面多粘一层薄胶布；如果是印版质量差引起的问题，可考虑采用优质的版材进行制版。

6.油墨干固在印版上造成的:油墨干固在印版上会产生传墨不良现象，所以凡是在印刷过程中，需要长时间停机的应该及时将机器清洗干净。

如果是油墨干燥速度过快的话，可采用适量的慢干剂调整油墨的燥性。

柔性版印刷常见问题分析及解决近年来，柔性版印刷方式在国内的发展很快，尤其是在产品包装方面，越来越多地采用了柔性版印刷方式。

但是，在实际的生产过程中，由于承印材料、油墨性能、印刷机械、工作环境等因素的影响，常常会出现一些印刷故障，影响生产的顺利进行和最终印刷品的质量。

1、印版浮雕太浅；2、印刷压力过大；3、供墨量太多；45、油墨干燥太快。

1、重新制版，并适当地减少背曝光时间，增加印版浮雕的深度；2、适当减轻印刷压力；3、适当减少供墨量；4、降低油墨的粘度；5、降低热风干燥的强度，适当减慢车速，或者加入适量的慢干剂。

1、油墨干燥不充分；2、油墨粘度太高；3、复卷张力太大。

1、提高干燥温度，或者加入适量挥发速度快的溶剂；2、降低油墨的粘度；3、降低复卷张力。

1、张力不当；2、印刷色组安排不当；3、机械振动或者机械偏差；4、承印材料不平整；5、印刷车间内温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张尤其是塑料薄膜收缩严重。

1、调节放卷和收卷张力；2、重新调整印刷色序，将套准要求严格的色安排在相邻的色组紧挨着印刷，以防出现偏差，必要时可适当地在双面胶下再垫一层或两层透明胶带；3、检查机械，并调整相应的机器部件；4、调节张力，或者更换承印材料；5、降低干燥温度，并尽量保持车间内恒温、恒湿，有条件的话，在车间内安装空调器。

1、前一色油墨干燥不充分；2、后一色油墨的粘度过高。

1、加入适量的挥发快的溶剂，提高前一色油墨的干燥速度；2、降低后一色油墨的粘度。

解决方法：加入适量的消泡剂，或者适当降低印刷速度。

原因：印刷速度太快，而且未使用消泡剂或者消泡剂用量不足。

故障五油墨起泡解决方法：原因：故障四叠色效果不佳解决方法：原因：故障三套印不准解决方法：原因：故障二粘脏解决方法：、油墨粘度过高；原因：故障一糊版。

印迹模糊有很多原因，下面是一些控制纸箱印刷质量的方法，希望能对您有所帮助。

一、保证印刷的清晰度首先印版要选用耐磨、弹性适中、质量上乘的材料，同一块版面的版材厚薄要一致 树脂版厚度不低于4mm，橡皮版以6～7mm为最佳。

无论是用阴片菲林晒制，还是手工刀刻，版面一定要工整，字迹图案线条深度不低于3mm，文字图案的排列不可过分拥挤，弧线要圆滑，粗细均匀，直线要直且流畅。

印刷时油墨要适当调淡，涂墨辊的墨层不宜过厚，且辊筒压力适中，以印刷着墨均匀，箱面印迹无明显凹痕为佳。

切忌用增加油墨浓度，加大涂墨辊压力改善印刷效果，如此非但达不到理想的目的，反而导致版面糊墨，印刷质量更差，尤其文字较小、图案复杂、线条细腻、套印要求精度高的版面，其劣势更加明显；印刷机车速不能低于800转/min，速度太慢箱面着墨不均匀，且有露底现象。

太快墨迹过浓，版面易模糊，同时还要防止纸毛、纸屑等进入印刷机粘到印版上，如发现有纸屑粘版，要立即停机，用抹布蘸酒精揩拭干净。

二、印刷颜色要纯正，批量无色差水性油墨的优劣是关系到纸箱印刷颜色纯正、鲜亮的关键，因此在选用时要十分注意。

优质的油墨与色标无明显差异 手感细腻、粘稠、浓度适宜加水或醇类溶剂稀释无沉淀、结块现象，用木棒搅拌无泡沫产生，与其他油墨混合配色，亲和力好，无不相溶现象，所配出的墨色纯正，无异常反应。

反之，不可使用。

印刷时最好批量一次印完，不然，即使用的是同一桶油墨，也会出现色差。

原因是原墨加水或醇类溶剂稀释后，不密封，长时间暴露在空气中，油墨中的化学成分与空气中的氧发生反应，即降低了色素，同时强光对油墨也有分解作用。

三、防止涂布白板纸箱印刷时叠印、重影涂布白板纸在制造时，用于涂布白板的涂布液中含胶，高档白板纸表面还要涂少量上光蜡，所以用白板做面纸的纸箱在印刷时，印版与白板纸接触的瞬间有打滑现象。

加之印版压力过重，水性油墨不易渗透，印刷后的纸箱油墨干燥慢，印刷时连续作业，印品重叠堆放，箱面即出现擦痕形成的叠印重影。

柔版印刷印版常见故障及解决方案全攻略一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障印版经过长时间的印刷，空白部分的粗化表面可能会逐渐被磨平，导致：（1）印版的涧湿性能降低，必须增加润版液的供应量，才能维持水墨平衡。

（2）印版表面储存的水分减少，吸附在印版表面的胶体变少，如果印刷中途短暂停机，不及时擦胶就很容易起脏，给生产带来极大的不便。

粗化表面磨损比较严重的话．就必须更换印版。

二、水墨印刷常见故障及解决方法1、承印物粘结、蹭脏故障原因：1．水墨不干；2．复卷张力太大；3．存放印刷品的室温太高排除办法：1．提高干燥温度；3．降低复卷张力；4．印刷成品放在凉爽处2、糊版、堵版故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快；排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥温度3、叠色不良故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力4、印刷针孔故障原因：1．水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀；排除办法：1．减慢水墨的干燥速度；5、颜色太浅故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力（凹版），加快印刷速度（柔版）。

6、颜色太深故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低版滚筒压力（凹版）7、印刷品有斑点故障原因：1．塑料薄膜厚薄不均匀；2．水墨太稀薄；3．水墨的粘性大；4．印版涂墨不匀排除办法：1．调换厚薄均匀的薄膜；2．加新配的水墨；3．增加水墨的粘性；4．从水墨和供墨检查传墨不匀的原因8、墨色不匀故障原因：1．印版不平整；2．承印物厚度不均匀；3．传墨不匀，如网纹辊磨损；4．网纹辊网线数太低排除办法：1．印版背后研磨，或贴胶纸校正；2．调换厚薄均匀的的承印物；3．更换网纹辊9、线条边缘发毛故障原因：1．水墨干燥速度太快；2．压力不匀，压力调节不当；3．环境灰尘的影响排除办法：1．降低水墨的干燥速度；2．调整印版与网纹辊之间的压力；3．减少环境灰尘10、套印不准故障原因：1．收、放料张力不均匀；2．薄膜有荷叶边；3．薄膜接头不平；4．前一色压力太大，使图象变形排除办法：1．调节收、放料张力；2．调整张力、更换薄膜；3．重新接头；4．调节印刷压力11、印刷牢度差故障原因：1．塑料薄膜电晕处理不足；2．．塑料薄膜印刷适性极差；3．墨的粘附力不够排除办法：1．塑料薄膜重新处理，要求表面张力处理到40达因以上；2．更换塑料薄膜；3．向本公司提出改进要求12、颜色不稳定故障原因：1．粘度或PH值有变化；2．操作过程有误；3．配墨过程有误排除办法：1．检查粘度和PH值与上次印刷时有所变化；2．检查操作程序3．向本公司反应质量事故13、起泡故障原因：1．印刷速度太快；2．加入过多稀释剂或硬度高的自来水排除办法：1．2．加入消泡剂14、干燥速度太快故障原因：1．印刷速度太慢；2．敞开放置时间过久；3．墨干燥速度过快；4．干燥温度太高排除办法：1．提高印刷速度；2．添加稀释剂；3．加入慢干剂调节；4．降低干燥温度，甚至不需要干燥系统15、干燥速度太慢故障原因：1．印刷速度太快；2．墨干燥速度太慢；3．干燥温度低排除办法：1．降低印刷速度；2．添加慢干剂； 3．提高干燥温度三、印版耐印力低的原因及其处理方法原因：1．水辊对印版的作用力太大；2．印刷时印版与橡皮布间的作用力太大；3．堆版后没及时擦洗橡皮布；4．印刷纸张中纸粉太多；5．纸张PH值过高或过低；6．润版液PH值不当；7．版基金属成分不合乎印版要求；8．印刷纸张中有沙土或砂粒；9．印版本经阳极氧化，表面没有形成坚固、致密的三氧化二铝腊层；10．橡皮装倒；11．印版保存不当受到了强光照射，有微量曝光现象；12．制版时显影过度；13．橡皮布老化；14油墨粘度太高；15．晒版时所用软片密度不够；16．印版存放时间太长，其感光树脂膜发生了质变；17．修版后擦拭余存的修版膏（剂）时用水量太小且没有向非图文处擦试，致使印版树脂膜有减薄现象；18．水辊套过于老化；19．靠版墨辊对印版的作用力量太大且印刷速度快，致使印版咬口部位易损坏；20．印版感光树脂膜厚薄不一；21．印版砂目太粗；22．在印版没上墨情况下，水辊作用在印版上，机器空转太久；23．用润湿粉剂擦版时间太长且用力过大；24．靠版水辊挂墨太多并且油墨在水辊上硬化所致；25．上版时印版背面料有脏物，致使上版后印版部分部位凸起过高的；26．纸张易掉粉且印刷时用液量太小，易时常堆版所致；27．橡皮布两侧和脱尾积存的墨垢太多；28．印刷机滚筒轴套磨损严重，印刷时对印版的碰击力量增大所致；29．橡皮布衬垫硬度太高，容易磨损印版；30．烤版过度；31．印版树脂膜质量太差，且版面砂目过于尖锐；32．靠版墨辊老化，印刷时碰撞印版严重所致；33．橡皮布固定太松；34．所使用的油墨老化太严重；35．橡皮布应该清洗时未清洗并连续使用；36．橡皮布衬垫或衬纸不平；37．印刷时用墨量太小，且印刷速度快；38．印版与橡皮间作用力量太大或者橡皮与压印间的作用力太大，致使橡皮布易于伸缩，从而易磨损印版；39．纸张轻微打皱处易积存纸粉；40．印版与橡皮间两端压力差距大或橡皮与压印间的两端压力差距大；41．印版衬垫上粘有脏物，印版部分部位凸起过高所致；42．橡皮衬垫上粘有脏物，橡皮安装后部分部位凸起过高导致；43．橡皮布两端紧度不一，一端太紧，一端太松；44．擦版纱布过于老化，擦版时损伤了印版树脂膜所致；45．印刷机滚筒轴向窜动严重；46．印版衬垫不厚或橡皮衬垫太厚。

⅛<P⅛JΛ⅛⅜ 家；5 户印刷套印不准原因分析 套印不准是造成印刷质量问题的关键因素之一 ，本文分析了在印刷中产生套印 不准现象的原因。

套印准确与否在所有印刷生产中是影响质量问题的关键一环， 在印刷过程中尤其重要。

笔者针对印刷接触过程中印刷品出现过的问题进行了分 析总结，希望能和大家进行交流。

一、印版的变化引起的套印不准印刷使用的金属板材，都具有一定的延展性，将其安装到滚筒上之后，在压 印过程及擦版过程中，受到各种压力的作用，就不可避免地产生不同程度的变形。

尤其是在长、宽尺寸上的变化都会影响印刷品的套印准确程度。

1. 印版厚度与印版表面尺寸变化的关系。

印版在安装时肯定会发生一定程度的变形，但在滚筒曲率大的机器上 （一般滚 筒直径大于45Omm ）,当印版与滚筒形成的圆心角较大时，印版表面的尺寸变形 规律并不符合”虎克定律”。

在合理的拉力条件下，印版的厚度越厚，表面尺寸 变形越大。

当印版安装到滚筒上时，必须要进行人为弯曲。

金属物体在弯曲变形时，要 产生中和层，曲面里边的部分被压缩，曲面外边的部分是被拉伸的。

这样就会造 成印版的正、背面具有不同的半径，而外表面受到较大的张力，致使其发生“崩 裂”现象，造成印版表面的尺寸伸长。

这种变形值与两种因素有关：一是若滚筒半径不变，则随着印版的厚度增加 而增加。

二是若印版厚度不变，则随着滚筒的半径减小而增加。

2减少印版产生变形的措施。

I)T Printing.com 数字快印Aη T∖j? ⅛数字l⅛印盘印剔龙俺年家;5卢通过上述分析可以看出，印版在安装到滚筒上后因各种因素产生的变化是不可避免的，会给印刷带来一定的影响。

但可以采取各种措施和技术手段将这种不利影响缩小到最低程度。

（1）装版时应按如下原则进行：装版时尽可能使其位置准确：使用最小的拉力为宜（以印版和滚筒贴合为准）：减少拉版、校版的次数是非常必要的而且是有益的；应使用厚度一致的印版。

（2）校正印版时应注意的问题。

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COLUMN 柔性版预印印品常见问题与原因分析
柔性版预印是当前包装产品印刷的常用生产工艺之一，它以制版方便、装版操作容易、印刷适应性广、生产效率高、设备投资少和生产成本低，而在包装印刷业中得到越来越广泛的应用。

同任何一种印刷工艺一样，柔性版预印刷过程中也难免出现一些印刷故障问题，影响产品的印刷质量。

所以，了解和掌握柔性版预印印刷容易出现的问题，通过预防和纠正措施的落实，可较好地减少或避免印刷质量故障的发生机率，实现正常的生产，提高产品的印刷质量。

本文列举了柔性版预印印刷品常出现的问题，并对其问题进行了分析，以供业内生产技术人员参考。

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