焊装车间工艺规划布局图的分析与绘制

关键词：焊接车间 工艺布局 物流路线
随着“十二五”铁路建设步伐加快，“十三五”铁路 市场主要以客专轨道车、客专作业车、客专起重轨道车、 钢轨打磨车、钢轨探伤车及接触网作业车组为主。目前， 宝鸡中车时代工程机械有限公司产能已达瓶颈状态，只能 满足公司现有经营状况，无法实现 2020 年 20 亿产能，因
车架自制 12 台，车型以 16C、25t、恒张力和异型科研车为主， 未满足产能情况下，调配整车长度＜ 22m 车型，其余车体、 车架外协。按现有生产能力，总计产能可达 72 台，可以完 全满足 50 ～ 60 台的产能需求。 2 工艺流程设计
生产组织模式及生产工艺流程，现阶段焊接车间生产 工艺流程，也需要按照车架、车体与整车三部分来进行。 2.1 车架工艺流程
按照车间正常生产工序，需将箱型梁生产区域与车架 拼焊作业工位相邻放置，其物流关系为 I，I 表示重要。
台车制造过程中，箱型梁占用天车时间长达 10h，而车 架拼焊作业需要天车长达 12h。因此，箱型梁在制作时，会 与车架拼装时间产生冲突，造成一方需要长时间等待，因 此非物流关系为 X，X 表示不要靠近。
根据收集的数据，从物流关系及非物流关系进行判断。 4 工艺布局确定
根据等级关系，得出各工作区域布局，如图 1 所示。
图 1 焊接车间工艺布局及物流路线图
5 效果分析 通过对焊接车间现有工艺布局进行调整，最终建立了
新的工位工序生产制度，同时引进了新设备，而产能与车 型仍按现有场地和设备进行设定。分析最终生产效率可知， 车架与车体组合形成工位化后，作业效率提升了 12.5%。 6 结语
本文对焊接车间工艺流程及布局优化设计进行了全面 分析，可以看到在受限空间范围内，进行生产线布局是比 较困难的。在此情况下，只有根据布置基本方法及原则， 对原有布局进行优化，才能因地制宜地利用好现有资源， 最终得到较好的工艺布局方案。

新车型焊装改造项目工艺规划为满足市场对汽车产品个性化,多样化的需求,主机厂在新车型上线时大多考虑采用多品种,小批量以及柔性化的共线生产方式.本文从广汽吉奥GA-cross焊装生产线工艺的规划与布局入手,阐述了新车型改造项目所要考虑的内容.为满足市场对汽车产品个性化、多样化的需求，主机厂在新车型上线时大多考虑采用多品种、小批量以及柔性化的共线生产方式。

本文从广汽吉奥GA-cross焊装生产线工艺的规划与布局入手，阐述了新车型改造项目所要考虑的内容。

随着汽车工业的高速发展，为满足市场对汽车产品个性化、多样化的需求，主机厂在产品投入时多考虑采用多品种、小批量以及柔性化的共线生产方式，新车型的焊装项目大多以对原生产线进行改造为主。

GA-cross是广汽吉奥第二款轿车产品，本文从GA-cross焊装生产线工艺的规划与布局入手，阐述了新车型改造项目所要考虑的内容，是如何实现投资规划最小化、平面布局合理化的。

工艺规划焊装工艺规划首先要满足生产纲领，在充分识别满足车身精度和强度的前提下，对工装夹具结构及生产线方式进行合理设计，力求合理利用生产厂房空地，以满足投资最小化、生产高效化以及后期生产成本最低化的要求。

GA-cross车型生产纲领为8万台/年，与GA车型（8万台/年）共平台生产。

主焊线为“辊床+滑撬”的输送方式，采用柔性化、自动化和多车型共线生产的工艺模式。

主焊线合拼工位设有5台六轴高精度KUKA焊接机器人，侧围合拼为Open Gate定位方式（侧围合拼的一种），通过拓展可实现4款（不同侧围总成）不同车型的生产。

GA-cross车身下部线和主焊线与GA共线；GA-cross侧围夹具、前后地板和机舱总成夹具与GA切换生产。

从GA-cross分装新增夹具清单中可知，机舱区域新增纵梁总成共8套；机舱总成新增2套；后地板区域新增1套；左/右侧围总成区域全部新增，各8套；顶盖区域新增1套；另新增GA-cross五门一盖的焊接总成共18套和3组机器人滚边工作站系统；其余分总成沿用或改造。

一次性规划总拼定位焊工位 最多6车型
一期:2车型
13 m (18 m)
22 m
二期:增加3车型 预留第6车型
门盖共线方案
B级平台2款车共线 A级平台3款车共线
序号
区域名称
1 左前门
2 右前门
3 左后门
4 右后门
5 前盖
6 后盖
7 左翼子板
8 右翼子板
9 车顶
焊接拼区域节拍（JPH）
一期
二期
Z700 Z710 Z510 Z500 Z520
2
4
-
-
-
-
-
22.5
37.5
3
模块化共线方案 主线：任一车型产能可在0-60JPH内变化
分拼线： - B级平台任一车型产能可在0-22.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - A级平台任一车型产能可在0-37.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - 当任一平台车型超出规划产能时，可通过增加夹具快速提升节拍
底板共线方案
z400、z410(z520)、z300、Z310 五款车型主线完全共线
输送雪橇通用
底板定位夹紧方案
后定位夹紧切换方案
输送雪橇4点支撑 位置五款车一致
夹紧方式
位置
通用性
定位夹紧 左右前纵梁 切换
平面支撑 左右中地板 通用
定位夹紧 左右后纵梁 切换
旋旋转转切切换换最最多多44车种型车型
总拼共线方案
内外板涂胶合拢包边区域节拍（JPH）
一期
二期
Z700 Z710 Z510 Z500 Z520
包边区域多车型共线：
- 共用机器人 - 包边模移动切换 - 最多4种零件

车身转储区 车身转储区 车身转储区
整车修理、交检区 移 行 机
19-20 20-21 21-22 22-23 23-24 （灯光隧道）
通
3-4 4-5 5-6 6-7 7-8
道
8-9 9-10 10-11 11-12 12-13 13-14 14-15 15-16 16-17
变压器平台
24-25 25-26 26-27
休 息 室 8#门
库管办 公室
B35-1左侧围分焊线
B35-1右侧围分焊线
B35-1通风室 散件区
机器人 示教 基地
总 装 车 间
卷帘门
通
道
钣金 件缓 存区
B11白车身存放区 仓储物流科 圣达菲分焊线
圣ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ菲分焊线
右B11侧围散件区 生产线
B11前机舱散件区
AUDT
9#
B11零部件存放区
转 储 区
B11顶盖 生产线
B11侧围总成区右 生产线
散件 存放 区
B11前机舱分总成区
保全 班
通
门
道
门 门
10#
B35-1机舱分焊线
B35-1机舱分焊 线
外协件 物料 周转区
B11主焊线区
B11地板总成
B11中、后地板区
门
门
门
通
门
道 钣金件 缓存区
B35-1机舱 总成
圣达菲前地板分 焊线
圣达菲左侧围 分焊线
班组活动园地
B11左侧围散件区
北
焊装车间平面定置图
3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9-10 10-11 11-12 12-13 13-14 14-15 15-16 16-17 17-18 18-19 19-20 20-21 21-22 22-23 23-24 24-25 25-26 26-27 27-28 28-29 29-30 30-31 31-32 32-33 33-34 34-35 35-36 36-37 37-38 38-39

汽车自动化焊装车间规划摘要：汽车焊接车间规划，首先是由生产纲领、生产体制、工艺流程和装配工时，确定车间工艺布局及走向。

在车间规划时使用的工艺流程，是标准工艺流程，该流程是与生产的具体汽车品种不直接相关的，是具有指导性质的流程，其可以指导某一大类汽车的生产，如承载式车身汽车或非承载式车身汽车。

承载式车身汽车底盘装配标准工艺流程，可描述如下。

其规定了一定的流程，制动管燃油管需最先装配，前、后保险杆总成和车轮需最后装配。

装配工艺流程的建立，是基于经验的长期积累，同时考虑了未来的发展形成的。

标准工艺流程并不是一成不变的，而是随着新技术、新工艺的应用而不断更新的。

关键词：汽车自动化；焊装车间；规划设计1 焊装线技术必要性和优势目前，汽车厂生产现状大趋势：多品种车型并行、小批量生产增多、产品生命周期缩短、生产线建设周期缩短、机器人逐渐替代人工、智能化信息化订单式生产增多等。

亟待解决的需求与矛盾：工业用地资源紧张，用于焊装生产的厂房已建设并固化，现有厂房无法满足不断新增的车型。

如某热销车型焊装线产能满足不了订单需求，人工焊接工位过多，同时又存在其它订单少的单一自动线大量机器人、焊接设备等资源闲置浪费；后续又会继续增加车型投入生产，对应工装和焊接设备在不断的投入，单一车型产量小，设备及产线利用率极低。

故需分期建设能多车型混线生产的高自动化、高柔性、高产能的车身焊装生产线，以满足当前及后续多车型生产需求。

其优势如下：1.1 设备及产线利用率高降低后续重复性投入汽车行业竞争的加剧与客户需求的提升，车型需不断的推陈出新和更新换代，焊装线已由单一品种大量生产方式向多品种批量柔性生产方式转变。

产线占地面积集中，空间利用率提高。

利用自动化柔性线，通过实现通用设备的共用而实现一次投入。

可以有效的避免多次设备重复投入造成的资源浪费，设备重复利用率提高。

唯一的缺点是首次投入中耗资较大。

1.2 焊接质量及焊接精准度提高焊接工程规模以及工程的复杂性在不断发展，进而对焊接质量提出了较为严格的要求。

焊装生产线规划及布置概述焊装工艺作为汽车行业四大工艺之一,其重要性不言而喻，其肩负着车身成型，为整车提供支撑框架的重要使命，除了要保证外观造型之外，还必须保证总装所有零部件安装点的精度，故其工艺远比其他三大工艺复杂，生产线的规划及布置不仅需从精度保证、生产效率、配送物流、仓储存放诸多方面权衡考虑，也受限于厂房面积及结构、涂装连廊等现有条件。

没有十全十美的布置方案，只有当前最合适的布置方案。

作为四大工艺中最复杂的工艺，生产线规划及布置概括起来主要从几个步骤着手：（1）产能计算及节拍确定；（2）主线输送方式选择；（3）工序拆分及工位数量确定；（4）侧围总成配送方式；（5）总拼工位结构方式；（6）物流仓储规划；（7）平面布置及仿真验证。

1.产能计算及节拍确定规划第一步，必须有市场部及公司战略规划部门输入的年产能要求，根据产能要求计算出生产节拍及单工位作业时间，作为工序拆分及工位数量确定的主要数据，其计算方法如下：生产节拍（JPH）——每小时生产台数。

生产天数——365个自然天数，扣除国家法定节假日及双休日，年生产天数大致按251天计算。

每天生产时间——单班生产时间8小时、双班16小时、三班22.5小时计算。

设备开动率——设备有效开动比例，焊装车间设备开动率规划时一般设定为90%。

2.主线输送方式选择主线输送方式决定了输送时间及效率，决定了工位的有效作业时间，是工序拆分及工位数量确定的依据。

主线输送方式目前常用的有往复杆输送、滚床滑撬输送、随行夹具输送3种方式，具体选用哪种方式需结合效率、节拍、成本综合考虑。

（1）往复杆输送优点：价格低廉，输送可靠，占地面积小。

缺点：输送效率较低，一般往复杆的输送时间达到28s（含举升、输送、下降、回退动作），只能直线输送，如工位数较多是只能分段布置，输送精度较差，需配合定位夹具使用。

适用范围：一般用于低节拍、工位数量相对较少的生产线，如输送工位超过10个不建议选用。

（2）滚床滑撬输送优点：价格适中，输送可靠，输送效率较高（输送时间可达到16s 左右），输送不受距离限制，可任意转弯、布置灵活。

C5焊装工艺设计与应用作者：吕晓峰陈辽史江波文章来源：神龙汽车有限公司技术中心点击数：1091 发布时间：06-16 新浪微博QQ空间人人网开心网更多图1 焊装车间平面布置规划方案本文主要介绍了神龙公司武汉二厂焊装车间以及C5轿车焊装工艺的设计和应用，在充分吸收国内外先进经验的基础上，结合武汉一厂的运行经验，将先进的工艺和精益化设计理念贯彻于整个工艺设计过程，节约了投资成本，提高了生产效率。

神龙公司根据公司发展需求和市场变化，决定导入高档轿车C5和508系列产品，以期在2009年达到年产轿车45万辆的生产能力。

为此，公司制定了投资最优、效率最高、技术领先的总体规划和设计原则，投资新建了第二工厂。

焊装车间在工厂的厂房设计、工艺平面布置、物流路线、生产组织、产品质量控制、后续车型导入、设备柔性程度和利用率、项目投资和生产运行成本等工艺设计环节，广泛采用了精益化设计原则，通过对国内外同行业的调研、技术分析和对比，在各项设计方面大幅优化现有案例，制定挑战性目标并最终全部得以实现。

工艺设计边界条件二工厂焊装工业化目标按照一次性规划，分步实施的原则，焊装车间按照2个平台、4种车型进行规划，其中，一期建设C5和508两种车型；专用部分节拍C5为13辆/h；508为17辆/h；共用部分节拍为28辆/h。

预留二期建设两款车型的工艺面积，最终形成44辆/h的生产能力。

图2 车身成形线基坑剖面工艺规划与设计1.焊装厂房工艺优化设计为满足整体规划，同时将焊装车间建设成国内先进且具有代表性的生产车间，厂房高度通过优化工艺二次管网和输送结构空间，将一次网架工艺高度降低至7.2m（见图1）。

另外，工艺规划布置车间动力平台靠近高能耗的生产线焊接设备，减少了电力输送的压降，节省了电力电缆和风管的长度。

屋面抽风管路延伸到工位，改善了抽风效果，进行工位送风，提高L 能源的利用率。

另外，厂房设计利用自然采光，打造节能环保的绿色工厂。

2.工艺平面布置设计焊装车间按照逐步扩展的原则进行整体工艺平面布置，主要生产线按照“U”形路线布置，工艺区由中心向外阶梯式扩展，便于后期的产能提升和车型导入。

焊装工艺布局的创建过程布局图上所有工位的夹具，转台，中转台，焊枪、涂胶枪以及螺柱焊枪固定支架（带枪），焊枪、抓手放置架，滚床，APC，机械助力臂，吊具，平移机，shuttle等数据需要转换后，在布局图上体现出来，现场根据布局图进行划线设备落位安装工作。

标签：平面布局图;数据转换及要求焊装车间的工艺布局是集厂房布局，集运线，3D设计，仿真设计，焊装夹具，机器人，升降机，排烟除尘系统，物流，消防，办公场所等综合体的体现。

工艺布局分为三个阶段进行创建：（一）项目启动到方案审核阶段;（二）方案审核到3D审核阶段;（三）3D审核到现场安装前阶段，每个阶段的需求和侧重的方向不一样，下面分别从三个方面进行说明。

（一）项目启动到方案审核阶段此阶段主要侧重从客户现场得到的信息是否齐全，包括客户焊装车间的layout的标准，物流通道，返修區，质检区，Audit区等定义。

包含厂房立柱、厂房净空、吊点、吊点承载、地基承载、母排及其供货范围定义、水气主管道及其供货范围定义、输送线层高、物流通道、电柜、料箱双单定义等信息，缺失则要向客户提出。

检查layout上料箱，电柜，设备是否齐全，数模大小是否偏差，检查划分的线体区域大小是否足够，不够要尽早向客户提出。

现场测量厂房尺寸，检查厂房立柱上的设备（包括消防柜，管道，风扇，插座，开关等）以及立柱斜撑是否与线体干涉。

检查项目layout文件夹是否包括平面布置图目录，平面布置图更改表及图层标准。

（二）方案审核到3D审核阶段检查平面布置图更改表是否已记录项目过程中重大方案变化。

检查layout 图层及文件名是否按客户要求标准命名。

检查厂房坐标原点客户是否定义，layout 是否按该原点布置。

检查空中输送线高度是否影响物流，是否与机器人等线体设备干涉。

检查安全围栏以及安全门样式客户是否已确认。

检查控制柜与物流通道之间操作工的行走空间是否足够。

检查layout上所有电柜是否已经显示打开门（注意后开门）的空间。

工厂车间现场布局图操作方法
操作方法如下：
1. 首先，您需要确定车间的尺寸和形状，并确保您有足够的平面图或图纸来进行布局设计。

2. 在平面图上标出现有的固定设备，如机器、设备、货架等，并确定它们的位置。

3. 确定流线布局，即确定原材料的输入、加工工序和成品的输出流程。

根据产品生产流程的要求，将与生产流程相关的设备和工作区域放置在相应的位置上。

4. 确定人员工作区域，根据工序和工作内容，确定员工的工作站和工作区域。

确保员工的工位布局合理且符合人体工程学原理。

5. 设计通道和空间布局，以保证工人和设备之间的安全通行和操作空间。

确保通道宽度足够，不会妨碍设备和人员的正常操作。

6. 对于需要存储物料和成品的货架和仓库区域，根据库存量和出入库流程设计相应的存储空间和路线。

7. 考虑工厂的环境因素，如通风、照明和安全设备等，并确保布局设计符合相
关安全标准和法规。

8. 可以使用专业的绘图软件或在线工具进行布局设计，以便更好地规划和调整布局。

9. 在进行最终布局前，最好进行实地考察和讨论，以便根据实际情况进行相应的调整和优化。

10. 最后，根据布局设计图，按照图纸上的位置指引进行设备和工位摆放，并确保设备的正常运转和员工的安全操作。

汽车工厂焊装车间规划概述前言：近10 几年来，汽车工厂新项目很多，具有纲领大、柔性化、投资大、工艺先进等特点。

新项目的科学化规划已成为亟待解决的课题。

作者发现缺少这方面的参考资料，希望总结以往项目经验，以供设计人员参考。

1. 焊装车间规划要求在满足产能及产品质量要求的基础上，还应满足以下要求。

•投资及运行成本最小化•柔性化生产•物流的便捷化•环保、卫生、安全、消防等要求2. 规划前提2.1产品结构焊装工艺与产品结合最为紧密。

在规划阶段，大多数工厂无法提供产品数模，只能设定参考车型。

此时要求设计人员根据以往在产品、生产节拍、工艺及机械化水平等比较相近的项目作为参考进行规划设计，再根据具体情况进行调整。

2.2生产节拍与工艺水平生产节拍是规划设计的重要条件，生产纲领很大程度上决定了工艺水平的高低。

3. 规划内容3.1 自制件范围的确定自制件范围由根据周围配套条件及物流成本决定，通常外覆盖件总成及影响车身质量的关键总成自制，其余中小零件可外协生产。

一般纲领越大，工艺水平越高，自制件范围越小。

如宝马沈阳铁西工厂（15jph ），其中、小件几乎全部外协生产。

对车间环境影响大的零件尽量外协。

如上汽通用五菱柳州工厂，其车架总成弧焊较多，采用外协生产；尽管增加了运输成本，但提高了车间环境。

3.2 夹具选型夹具按动作可分为手动夹具和气动夹具。

大型夹具以气动夹紧方式为主，小型夹具在满足生产节拍情况可采用手动方式。

夹具是柔性化生产的关键设备。

车身总成夹具、地板总成夹具与分装夹具相比，适应车型能力较强，应充分考虑柔性化，适应多种车型。

车身总成夹具柔性化方案如下：（1）分别采用独立夹具通过采用多个独立夹具前后串联布置，来满足多车型生产需要。

有以下两种形式：a.平移式结构，左/右侧围总成用气动夹紧，定位在夹具两侧的框架上，每侧框架借助气缸推力在两根直线导轨上移动，实现车身合拢。

b.翻转平移式结构，与平移式结构相比，增加侧翼框架的90 度翻转，结构复杂成本高，但容易实现侧围总成的自动上线（2）滚筒式夹具国内日、韩合资厂家大多采用，滚筒的4 面安装4 套侧围夹具，通过滚筒的旋转来实现侧围夹具的更换。

现代化汽车焊装车间的规划布局针对汽车主机厂焊装车间包括从厂房规划到工艺设备规划的规划布局特点进行分析总结，与自身工作经验相糅合，对布局设计的要点、重点、难点等问题进行剖析，力求达到对焊装车间工艺布局的掌控设计工作能得到进一步提升。

减少对前期规划的不合理，导致后期工作进行大量的更改和措施弥补，力求达到前期规划合理，后续进行按图施工。

标签：汽车主机厂焊装车间工艺规划布局;主机厂焊装车间布局规划流程随着国内汽车工业的发展渐趋成熟，中国成为汽车大国强国，各大汽车主机厂在全国各地建立工厂，满足国内市场消费者对各种车型包括轿车，SUN，MPV，旅行车，房车等日新月异的需求。

焊装车间的整体规划布局也形成了自己的行业特点，且各大主机厂也有自己的标准，新兴的新能源汽车基本也是原来汽车行业负责过前期规划的人员在推进，也都是借用或者糅合几家主机厂的标准来建立自己的一套企业标准。

本人通过参与一些主流的合资汽车主机厂项目的焊装车间规划工作，如一汽大众，通用，福特，沃尔沃等。

一些国内品牌汽车主机厂项目，如奇瑞，长城，吉利等。

一些新能源汽车主机厂，如长城华冠，车合家，拜腾，爱驰等，得出在焊装车间规划布局时的一些经验总结，下面列举出需要充分考虑并加以实施的各项，也是很多时候会漏项或考虑不全面的问题。

第一项是参考的规范及标准。

列举涉及到的国标，行业规范，企业设计规范，色标等;建筑施工，设备安装落位都有严格的国家标准和操作流程，这是底线，是必须要遵循的。

且每个主机厂会有自己的标准，例如通用的武汉南厂、北厂，都是相同的厂房设计，划分的区域功能，工艺规划及设备规划都几乎相同，基本是成型的模板工厂;例如奥迪T99NF是使用原有的冲压车间进行改造，设计的是老厂房的改造，就需要更全面的考虑能否实现功能，实现工能需要做哪些工作，对规划的需求是更难些的;第二项是焊装车间的一些基本环境要求。

厂房信息：现在基本都是钢结构厂房，根据厂房的面积，规划出有多少垮，每垮的长度和宽度，车间办公室的位置，卫生间的设置。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
焊装生产线及夹具的工艺设计
1 全顺B线本体夹具（平移式）
焊接生产线是汽车制造中的关键，焊接生产线中各种工装夹具又是
焊装线的重中之重，而焊接夹具的设计则是前提和基础。

全顺焊装生产线及夹具的工艺设计经历了全顺两代车型的开发，本文主要阐述了全顺焊接生产线的结构和特点，以及其本体夹具的设计特点和发展方向。

汽车制造四大工艺中，焊装尤其重要。

在焊装的前期工艺规划中，
车身焊接夹具以及生产线的设计是非常关键的环节。

工装夹具设计是一门专业性很强的综合性技术，设计工装夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求内容，通晓零部件装配精度及公差分配。

只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位设计，满足生产制造的要求。

本文结合现有江铃汽车股份有限公司全顺汽车厂（以下简称“全顺厂”）车身焊装夹具设计以及未来的规划，就焊装线结构和夹具的选择进行了阐述，以求在未来全顺C 线上设计出高生产效率且满足市场需求变化的焊接生产线。

焊装生产线及夹具的结构
目前国内使用的汽车焊装线主要是由输送部分、工装夹具、焊接设
专注下一代成长，为了孩子。

焊条电弧焊的特点
工艺灵活、适应性强 对于不同的焊接位置、接头形式、焊件厚度及焊缝，只要焊条所能达到的任何位置，均能进行方便的焊接。对一些单件、小件、短 的、不规则的空间任意位置以及不易实现机械化焊接的焊缝，更显得机动灵活，操作方便。
应用范围广、质量易于控制
焊条电弧焊的焊条能够与大多数焊件金属性能相匹配，因而接头的性能可以达到被焊金属的性能。焊条电弧焊不但能焊接碳钢和低 合金钢、不锈钢及耐热钢，对于铸铁、高合金钢及有色金属等也可以焊接。此外还可以进行异种钢焊接，各种金属材料的堆焊等。 设备简单、成本较低 焊条电弧焊使用的交流焊机和直流焊机，其结构都比较简单，维护保养也较方便，设备轻便而且易于移动，且焊接中不需要辅助气
适宜的焊丝伸出长度与焊丝直径有关，焊丝伸出长度大约等于直径的10倍左右。
（7）电感值：短路过渡焊接时，串接电感的作用主要有两方面： a.调节短路电流增长速度di/dt。 b.调节电弧燃烧时间，控制母材熔深。 （8）电源极性：CO2焊一般都采用直流反极性。这时电弧稳定，飞溅小，焊缝成形好，并且焊缝熔深大。
焊接电流是决定焊缝熔深的主要因素。焊接电流与熔深间成正比关系： H = kmI km为电流系数，决定于电流种类、极性及焊丝直径等。因此，焊接电流应根据熔深要求首先选定。增大焊接电流可提高生产率，但 焊接电流过大时，焊接热影响区宽度增大，并易产生过热组织，从而使接头韧性降低；此外电流过大还易导致咬边、焊瘤或烧穿等缺陷。 焊接电流过小时，易产生未熔合、未焊透、夹渣等缺陷，使焊缝成形变坏。
压相应也增大。
焊条电弧焊原理及特点
焊条电弧焊由弧焊电源、电缆、焊钳、焊条、电弧和焊件组成。焊条电弧焊主要设备是弧焊电源，它的作用是为焊接电弧稳定燃烧 提供所需要的、合适的电流和电压。焊接电弧是负载，焊接电缆连接电源与焊钳和焊件。

在实施重型机械零件的焊装工艺时，应注重焊接设备的选型和调整，以及焊接参数 的优化和控制，以确保焊接过程的稳定性和可靠性。
对于大型或复杂的重型机械零件，可以采用焊接机器人或自动化焊接设备，以提高 焊接质量和效率。
案例三：航空航天产品的焊装工艺特殊性
航空航天产品的焊装工艺需要满足高精 度、高强度、高可靠性的要求，因此需
和缺陷。
数据记录与分析
02
记录焊接过程的各种数据，如电流、电压、焊接速度等，分析
数据以评估工艺稳定性和产品质量。
持续改进
03
根据监控结果和数据分析，对工艺进行持续改进，提高焊接质
量和效率。
05
焊装工艺案例分析
案例一：汽车车身焊装线规划与布置
在布置汽车车身焊装线时，应 遵循工艺流程的顺序，合理安 排设备和工位的布局，以提高 生产效率。
要采用特殊的焊接工艺和材料。
航空航天产品的焊装工艺需要考虑到产 在航空航天产品的焊装工艺中，应注重
品的结构和性能特点，采用合适的焊接 焊接质量控制和检测，以确保焊接质量
方法和设备，以避免对产品造成损伤或 和可靠性。同时，还需要加强焊接安全
变形。
防护措施，保障操作人员的安全和健康。
06
总结与展望
当前焊装工艺的挑战与机遇
焊装工艺规划及布置
目
CONTENCT
录
• 引言 • 焊装工艺规划 • 焊装生产线布置 • 焊装工艺实施与管理 • 焊装工艺案例分析 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
焊装工艺是汽车制造过程中的重要环节，其目的是将各个零件按 照设计要求进行精确的焊接，形成完整的白车身。
随着汽车工业的发展，对焊装工艺的要求越来越高，需要不断优 化和改进，以提高生产效率和产品质量。

HKM左封板总成前围上盖座加强板总成前围上盖板总成前围上盖板前围上盖下支架总成成20工位前围上盖座板总前围上盖板总成补焊前围上盖板总成-接总成10工位前围上盖座板焊强板总成左前门柱加强板总成左中柱加强板总成右侧围下加左后门柱总成强板总成右前门柱加强板总成右中柱加强板总成左侧围下加板总成中段左右后连接总成右后门柱金属线槽敷设电缆桥架敷设沿柱或跨柱敷设导线敷设方式的标注塑料线槽敷设文字符号说明-1-3-4-2图 号注：智能检测仪 CH2000电度表 JSDX-WZB单相电压表 JSDX-VB三相电流表 JSDS-ATB(W)低压配电屏型号低压配电屏编号计算电流(A)安装容量(kW)长延时整定电流Ir1(A)瞬动整定电流Ir3(A)短延时整定电流Ir2(A)配电小室高度(mm)配电小室宽度(mm)余同AP9-2余同余同预留发展空压站8000比 例1:200审 核风机配电及工位照明平面图图 号设 计校 对图 名电气-4第 张2004.9出图日期共 张1. L-1~54为单相工业壁扇 N=0.145kW(220V) 安装底标高:2.50m6000600060006000600060006000600060006000预留发展80008000L-31L-32L-29L-30sL-42L-41L-45L-46L-43L-44余同BV-4X4-MRBV-3X4-MRBV-5X4-MR预留发展BV-3X4-MRBV-4X4-MRBV-5X4-MRL-17余同L-16L-15L-19L-20L-18L-3L-2L-1L-5L-6L-4电气32. L-55~65为单相工业壁扇 N=0.19kW(220V) 安装底标高:2.50m6000批 准项目负责人项目名称600060006000600060001320006000600060006000专 业电气MRCTCLEPR60006000符号电气4L-40L-39L-

轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计摘要：白车身（Body in White）是轿车的骨架，它承载着轿车所有的零部件，是轿车最重要的零部件之一。

现阶段在白车身焊装生产线的工艺规划布局设计行业，国内没有充分地研究柔性焊装生产线的规划设计方法，并且没有借助仿真软件来进行建模，已经设计出来的车身焊装生产线来对于产品进行仿真优化。

文章就轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计展开分析和探讨，希望可以有所帮助。

关键词：轿车白车身；焊装生产线；工艺规划；布局设计引言轿车白车身工业是整个汽车工业中发展迅速，技术研究活跃的部分，白车身焊装生产线焊接质量的优劣对整车质量起着决定性作用，而白车身焊装生产线的工艺规划和布局设计则决定着白车身焊装生产线的先进程度。

白车身焊装生产线的规划设计是一项综合性的系统工程技术，涉及系统工程技术、物流传输技术、机械工程技术、电气控制技术等，是一门典型的各技术交叉融合的学科。

1轿车白车身构造分析白车身是轿车的壳体，它由数百个冲压的金属钣金件构成，这些钣金件形状各异，在焊装车间利用点焊，激光焊，铆接，涂胶，压合等方法组装白车身总成。

轿车白车身在组装过程中有严格的次序性。

初始状态的钣金零件首先组装成分总成件，每个分总成都会有一条车身生产线去组装，组装好的分总成送到主线进行连接，最终组合成白车身总成。

白车身的发动机舱是车身最前端的部分，它是容纳车辆发动机的壳体，因此对板件焊接后的精度要求较高。

白车身的车身地板是车内乘客的承载者，是车身动力传动机构和油箱等部件的承载者。

因此焊接完成后的车身地板要有很高的强度。

车身的侧围是车身左右两侧的钣金件，侧围件上有车身前后门的安装位置，车身侧围一般由外板和内板组成。

外板是车身的主要外观件，因此对外板的表面质量要求非常高。

车身的门盖包括车身的左右前门，左右后门，前发动机盖和后行李箱盖。

四门两盖都通过门盖铰链与车体连接在一起。

车身顶盖总成是车厢顶部的钣金件，顶盖可以根据造型的需要设计成带天窗的顶盖或全景天窗的形式。

白车身焊装线规划介绍
6.工人劳动时间分析
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7.人机工程
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60mm
70mm 270m
m
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白车身焊装线规划介绍
规划软件介绍 工装夹具、规划篇-工位工作流程树（含有MTM的分析，可直接输出Ablauf）
MTM时 间分析
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白车身焊装线规划介绍
1.初步规划文档-布置图
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2.布置图
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3.夹紧规划
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