精冲模工艺及技术介绍资料【精心整理】

精密冲裁工艺及精冲引言精密冲裁工艺是一种通过冲压设备将金属材料加工成所需形状和尺寸的工艺。

精密冲裁工艺在许多行业中广泛应用，如汽车、电子、电器等。

本文将重点介绍精密冲裁工艺及精冲的相关知识。

精密冲裁工艺冲裁工艺原理精密冲裁工艺是指通过冲孔模具将金属板材进行切割和成形的工艺。

冲裁工艺使用冲压设备将板材置于模具中，然后通过加压使模具与金属板接触，产生强大的冲击力，将金属板切割或成形。

冲裁模具冲裁模具是精密冲裁工艺中的关键部分，其设计和制造对工艺精度和产量起着至关重要的作用。

冲裁模具通常由冲头、模座和模具板组成。

冲头是与冲孔形状相匹配的部件，模座用于固定冲头，而模具板则用于支撑工件和传递冲击力。

冲裁工艺流程精密冲裁工艺的一般流程如下： 1. 材料准备：选择合适的金属板材，进行去毛刺、清洗等预处理工作。

2. 模具设计：根据产品需求和工艺要求，设计并制造合适的冲裁模具。

3. 板材上料：将金属板材放置在冲压设备上，固定好位置。

4. 冲裁操作：将冲头与金属板材接触，施加压力进行冲压操作。

5. 完成产品：冲裁后的金属板材根据需要还需要进行后续处理，如清洗、打磨等。

精冲精冲概述精冲是精密冲裁工艺中的一种常见操作，其目的是在金属板材上冲制孔洞或形状。

精冲操作需使用精密冲裁机械和合适的冲头。

精冲模具精冲模具是用于进行精冲操作的关键工具。

具体而言，精冲模具通常由冲头、孔模和模座组成。

冲头通常由硬质合金制成，其形状和尺寸根据所需冲裁形状而定。

孔模是冲孔形状的镜像，用于固定和引导冲头，而模座则用于支撑工件和传递冲击力。

精冲工艺要点精冲工艺相对于一般冲裁工艺更为复杂，需要注意以下要点： - 冲压力度：冲压力度与冲切深度有关，需要根据具体产品要求进行调整。

- 材料选择：不同材料的强度和韧性差异较大，需要根据产品要求选择适合的材料。

- 冲裁速度：合理的冲裁速度能够提高生产效率，但过高的速度可能导致产品质量下降。

- 模具维护：定期检查和维护精冲模具，保证其准确性和稳定性。

精密垫片精冲工艺与模具设计摘要分析了精密垫片的冲压工艺性，介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。

该模具投入生产后，冲出的零件毛刺极小，断面平整光滑，达到了预期的要求，保证了产品的质量。

关键词：精密垫片精冲工艺模具设计1、引言精冲又称精密冲裁，是一种对模具有特殊要求的金属塑性加工工艺。

这种冲裁件具有较高的尺寸精度与形状精度以及完全光亮的冲裁面。

甚至可以直接装配使用。

它具有优质、高效、生产成本低等特点，容易实现自动化生产。

精冲是在普通冲压的基础上发展起来的一种精密板料加工工艺，精冲成型工艺是在普通压力机或者专用压力机(精冲机)上，通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属材料产生塑性变形，由原材料直接获得比普通冲压零件精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁剪切面及所需形状和质量特性的产品。

精密冲裁的本质是将冲裁模具的凹凸模具之间的间隙调整到普通冲裁模具的10％，甚至实现负间隙(即凹凸模之间产生过盈)，从而大幅度提高冲裁件的精度。

图1为冲裁间隙对冲裁件精度的影响关系图，图中，曲线与=0的交点为最合理的间隙值。

此时，冲裁件的尺寸与模具刃口的尺寸完全一致，当曲线位于交点右边时，冲裁件与模具间存在间隙。

间隙越大，会使冲裁件与模具之间的摩擦力减小，所需要的冲裁力也小，但会造成冲裁件的变形增大，影响冲裁件精度。

(a) 落料(b) 冲孔精密冲裁理论的核心是：固体在多向受压的情况下比在单向受压时塑性好、变形状态更好，更易变形。

因此在板料精密冲裁时，利用精冲模特殊结构，在板料的剪切分离区，三向施压形成立体压应力状态，对材料进行纯剪切分离，实现精密冲裁。

根据该理论发明的使用V型齿圈强力压边进行精冲的工艺技术简称FB精冲法。

因此，近年来精冲技术得到了快速的发展，在机械工业领域得到了越来越高的重视。

2 精冲工艺过程及特征用普通冲裁所得到的工件，剪切断面比较粗糙；而且还有塌角、毛刺，并带有斜度，同时制件的尺寸精度也较低。

目录其实精冲是一个比较系统工艺，就内容而言，开展精冲涉及到精冲模具、精冲材料、精冲工艺润滑和精冲设备等四个方面，另外工艺设计及安排，内容比多，所以我下面仅从下面几个方面来让大家了解一下精冲的机理和工艺过程！串一下目录的内容。

1、定义概述首先，我们需要了解下冲裁工艺。

冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，和其他冲压工序一样具有生产率高、材料利用率高、能量消耗少、生产成本低、产品重量轻、强度和刚度好、容易实现自动化等特点，因而在生产中被广泛采用。

但是普通冲裁剪切面具有2/3的撕裂带，质量差，精度差不能满足一部分冲裁件的技术要求，即剪切面为工作表面的零件。

在这种情况下，普通冲裁件只能作为备坯工序，工件后续还要进行多到机加工。

以片齿加工为例，冲裁制坯+钻铰中心孔+多片齿轮坯料用芯棒穿在一起进行滚齿，用这种方法进行加工一般成本高、效率低，精度也相对较差。

长期以来人们在生产实践中力图寻求既能保留冲裁工艺上述优点，又能够获得剪切面质量和尺寸精度均高的冲裁方法。

因而有了精密冲裁的概念。

应用：加工面为工作面的精密零件应用很广泛，汽车，航空航天，相机，电脑等汽车零部件中的应用为例拨叉：拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。

扇形齿板：汽车车门玻璃升降器具的重要零件锁舌：车门锁，安全带的组成部分密封圈分类：强力压边精冲：精度高和粗糙值小，塌角和毛刺小，效率高，模具和机床复杂对向凹模精冲：凸起凹模，压入0.7~0.8t再进行冲裁平面压边精冲：平面压边圈，间隙值强力压边更小往复成形精冲：固定凹模，活动凹模，上凸模，下凸模所以我们现在一般说说的精冲和下面我要介绍的精冲是强力压边精冲，强力压边精冲发展很早，在世界范围内的覆盖面占有绝对优势，但其他精冲也仍占有一席之地，各有特点！2、介绍特点之前，我们首先量了解一下冲裁的结构形式以及冲裁件质量的判据特点的解说:塌角（圆角带）是刃口附件的材料被牵连拉入变形的结果，和材料塑性及凸、凹模间隙相关光面（光亮带）塑性流动产生的垂直光亮的断面，（越宽越好）毛面（撕裂带）撕裂产生，表面的粗糙的断面。

精冲精冲，又称为精密冲压技术，是一种在金属加工业中广泛应用的高效加工方法。

它通过将金属板材以高速推进的方式冲压成所需形状，从而实现金属零件的制造。

精冲技术的应用领域非常广泛，涵盖了汽车制造、电子设备制造、家电制造等多个行业。

本文将介绍精冲技术的原理、优势以及发展趋势。

一、精冲的原理精冲技术主要通过冲压机来实现，其原理是利用冲压机将金属板材放置在模具上，然后以高速冲击的方式使金属板材经过模具，最终形成所需形状的金属零件。

整个过程主要包括两个阶段：冲切和成形。

1. 冲切：在冲切阶段，冲压机上的模具通过高速下压，对金属板材进行冲切。

冲切过程中，模具上的切割部分会与金属板材产生接触，并且由于高速冲击的作用，金属板材会被切割下来，形成切割边缘。

2. 成形：在成形阶段，冲压机上的模具会根据所需形状的设计，对金属板材进行进一步的冲击和成形。

通过模具的设计和高速冲击的力量，金属板材会逐渐改变形状，并最终形成所需的零件。

二、精冲的优势使用精冲技术的主要优势在于高效性、精度和经济性。

1. 高效性：精冲技术具有高速、高效的特点。

使用冲压机进行精冲加工，每分钟可完成几十次乃至上百次的冲击过程，大大提高了生产效率。

2. 精度：精冲技术可实现较高的加工精度。

冲压机在冲击过程中，通过模具的高精度设计和制造，能够保证零件的尺寸精度达到较高标准。

这对于一些对零件精度要求较高的行业，如汽车制造和电子设备制造，非常重要。

3. 经济性：相比传统的机械加工方式，精冲技术具有较低的制造成本。

由于精冲技术利用模具进行加工，可以大大减少材料的浪费，并且由于高效的加工过程，可以降低生产成本，并提高生产效率。

三、精冲技术的发展趋势随着科技的发展和市场需求的变化，精冲技术正不断演进和提升，展现出以下几个发展趋势。

1. 自动化：自动化是精冲技术发展的一个重要方向。

采用自动化冲压生产线，能够实现零件的连续生产，并且大大提高生产效率。

自动化系统还能够实现对冲压过程的监控和控制，确保生产的稳定性和一致性。

精冲模具原理精冲模具是目前应用最广泛的金属成型工艺之一，它采用高速冲压机将金属材料通过模具冲压而成形，具有生产效率高、成本低、尺寸准确等优点。

精冲模具是该工艺中非常关键的一个环节，它的设计与制造必须精确到毫米级别，以保证精冲件成形的质量与精度。

下面我们就来详细了解一下精冲模具的原理。

一、什么是精冲模具？精冲模具是一种用于高速冲压机的模具，它由上下两个模板组成，上模板和下模板之间设有一定的间隙和导向柱，从而保证金属材料可以在规定的空间内受到定向的冲压力而成形。

精冲模具通常采用高速钢、硬质合金等材料，必须具有优异的硬度、磨损性能和抗变形能力，以保证模具能够承受高速、高频率的冲压作业。

二、精冲模具的原理是什么？1、变形原理精冲模具是利用冲压工艺的变形原理将板材冲压成规定形状的零件。

在精冲模具的冲压过程中，金属板材被置于上下两个模板之间，上模板向下施加冲压力，使得金属板材变形并逐渐冲压成所需形状。

这种变形过程中需要控制好上下模板之间的间隙，以确保金属板材得到规定的冲压力，达到理想的变形效果。

2、模具设计原理模具设计是精冲模具原理的一个非常重要的方面。

模具设计必须考虑到所需生产零件的几何特征、制造材料、冲压力度等多方面因素。

通常，模具设计过程中需要考虑的因素包括：零件的形状和尺寸，金属板材的材质和厚度，零件的成形方式、表面要求以及所需生产成本等。

3、模具制造和装配原理精冲模具包括上下两个模板以及其它辅助零件，制作和装配过程需遵循制造和装配的规范。

高速精冲模具要求材料具备较高的硬度、抗磨损性能，以及较高的强度。

专业的制造厂商需要使用高质量的材料，并采用先进的数控加工设备来制造高精度的精冲模具，同时具有非常严格的制造和装配标准，确保生产工艺的稳定性和生产效率的提高。

三、精冲模具的应用范围精冲模具广泛应用于电子、电器、汽车、医疗设备、航空航天等众多领域，生产工艺的高效和成本的低廉，使得精冲模具得到了越来越广泛的应用。

[3][4] 第一讲精冲概述1、何谓精冲精冲—是精密冲裁的简称。

精冲是在普冲的基础上，发展起来的一种精密冲压加工工艺。

它虽然与普冲同属于分离工艺，但是包含有特殊工艺参数的加工方法。

由它生产的零件也具有不同的质量特征。

特别是在精冲与冷成型（如弯曲、拉深、翻边、镦挤、压沉孔、半冲孔和挤压等）加工工艺相结合后，精冲零件已有可能在许多领域（如汽车、摩托车、电子工业等），取代以前由普冲、机加工、锻造、铸造和粉末冶金加工的零件，因而发挥其巨大的技术优势和经济效益。

2、精冲分类各种不同的精冲方法，按其工艺方式，主要分类如下：3、精冲工艺原理3．1、普冲与精冲的区别我们常说的精冲，不是一般意义上的精冲（如整修、光洁冲裁和高速冲裁等），而是强力压板精冲(见图1)。

PR－齿圈力、PS－冲裁力、PG－反压力。

强力压板精冲的基本原理是在专用（三向力）压力机上，借助特殊结构模具，在强力作用下，使材料产生塑性—剪切变形，从而得到优质精冲件。

3.2、精冲工艺特点表1为普冲和精冲二种不同工艺方法的特点。

技术特征普冲精冲1.材料分离形式剪切变形(控制撕裂) 塑—剪变形(抑制撕裂)2.工件品质● 尺寸精度ISO11-13 ISO7-11● 冲裁面粗糙度Ra(μm)Ra＞6.3 Ra 1.6～0.4● 形位误差:平面度大小(0.02mm/10mm)不垂直度大小(单面0.0026mm/1mm) 塌角(20～35)%S (10～25)%S3.3、模具工作原理精冲机是实现精冲工艺的专用设备。

如图2所示，精冲时精冲机上有三种力（PS、PR、PG）作用于模具上。

冲裁开始前通过齿圈力PR，经剪切线外的导板（6），使V形齿圈（8）压入材料并压紧在凹模上，从而在V形齿圈的内面产生横向侧压力，以阻止材料在剪切区内撕裂和在剪切区外金属的横向流动。

同时反压力PG又在剪切线内由顶件器（4）将材料压紧在凸模上，并在压紧状态中，在冲裁力PS作用下进行冲裁。

剪切区内的金属处三向压应力状态，从而提高了材料的塑性。

精冲模具结构一、前言精冲模具是一种用于生产汽车、电子、家电等产品的重要工具，其结构复杂，需要严格的制造和设计。

本文将介绍精冲模具的结构及其组成部分。

二、精冲模具的基本结构1. 上模板：上模板是精冲模具的上部分，通常由钢板制成。

它包含了切断区域和定位孔，以确保下模板和上模板之间的位置关系。

2. 下模板：下模板是精冲模具的下部分，通常由钢板制成。

它包含了切断区域和定位孔，以确保下模板和上模板之间的位置关系。

3. 模架：模架是连接上下两个部分的骨架，通常由铸铁或钢制成。

它也包含了定位孔和导向柱来确保整个结构稳定。

4. 滑块：滑块是一种可移动的零件，用于在压力下推动材料进入切割区域。

它可以通过液压或机械手段进行控制。

5. 切削区域：切削区域是指在压力作用下将材料切割成所需形状的区域。

它通常由切削刀具和模具组成。

6. 导向柱：导向柱是一种用于确保上下模板之间位置关系的零件，通常由高强度钢制成。

三、精冲模具的组成部分1. 切削刀具：切削刀具是精冲模具中最重要的组成部分之一，它可以根据所需形状和材料进行不同类型的设计。

常见的切削刀具有拉伸、冲孔、复合等类型。

2. 模板：模板是指上下两个部分中直接接触材料并进行形状加工的部分。

它通常由高强度钢或硬质合金制成。

3. 模板加热系统：模板加热系统可以在加工过程中提高材料变形性能，减少裂纹和缺陷。

它通常包含了电阻器、温控器和传感器等零部件。

4. 润滑系统：润滑系统用于减少摩擦力，提高加工效率，并延长模具寿命。

它通常包含了油泵、油箱和管道等零部件。

5. 控制系统：控制系统用于对整个精冲模具进行控制，包括滑块、切割刀具和加热系统等。

它通常由PLC或计算机控制，可以实现自动化生产。

四、精冲模具的制造工艺1. 设计：精冲模具的设计是一个复杂的过程，需要考虑到材料、形状和加工方式等因素。

设计师通常使用CAD软件进行设计，并与客户沟通以确保产品质量和生产效率。

2. 制造：精冲模具的制造需要先进行钢板切割、车削、铣削和抛光等工艺。

精冲模工艺及技术介绍资料【精心整理】1、何谓精冲精冲—是精密冲裁的简称。

精冲是在普冲的基础上，发展起来的一种精密冲压加工工艺。

它虽然与普冲同属于分离工艺，但是包含有特殊工艺参数的加工方法。

由它生产的零件也具有不同的质量特征。

特别是在精冲与冷成型（如弯曲、拉深、翻边、镦挤、压沉孔、半冲孔和挤压等）加工工艺相结合后，精冲零件已有可能在许多领域（如汽车、摩托车、电子工业等），取代以前由普冲、机加工、锻造、铸造和粉末冶金加工的零件，因而发挥其巨大的技术优势和经济效益。

2、精冲分类各种不同的精冲方法，按其工艺方式，主要分类如下：二．精冲工艺设计基本方法：3、精冲工艺原理3.1 普冲与精冲的区别我们常说的精冲，指的是强力压板精冲(见图1)。

PR－齿圈力、PS－冲裁力、PG －反压力。

强力压板精冲的基本原理是在专用压力机上，借助特殊结构模具，在强力作用下，使材料产生塑性—剪切变形，从而得到优质精冲件。

3.2 精冲工艺特点3.3 模具工作原理精冲机是实现精冲工艺的专用设备。

如图2 所示，精冲时精冲机上有三种力（PS、PR、PG）作用于模具上。

冲裁开始前通过齿圈力PR，经剪切线外的导板（6），使V 形齿圈（8）压入材料并压紧在凹模上，从而在V 形齿圈的内面产生横向侧压力，以阻止材料在剪切区内撕裂和在剪切区外金属的横向流动。

同时反压力PG又在剪切线内由顶件器（4）将材料压紧在凸模上，并在压紧状态中，在冲裁力PS作用下进行冲裁。

剪切区内的金属处三向压应力状态，从而提高了材料的塑性。

此时，材料就沿着凹模刃口形状，呈纯剪切的形式冲裁零件。

冲裁结束后，PR 和PG压力释放，模具开启，由退料力PRA和顶件力PGA分别将零件和废料顶出。

并用压缩空气将其吹除。

1.凸凹模;2.凹模;3.冲孔凸模;4.顶件器;5.推杆;6.导板;7.顶杆;8.齿圈;9.精冲材料; 10.精冲零件; 11.内形废料;PS—冲裁力; PR—齿圈力; PG—反压力;PRA—卸料力; PGA—顶件力; SP—冲裁间隙3.4、精冲工作过程（见图3）a）模具开启，送入材料；b）模具闭合，在刃口（冲裁线）内外的材料利用齿圈力和反压力压紧；c）用冲裁力PS 冲裁材料，压紧力PR和PG全过程有效压紧；d）滑块行程结束，冲件在凹模内，内孔废料冲入落料凸模中；e）齿圈力PR 和反压力PG卸除，模具开启；f）在施加齿圈力的位置，此时作用为：顶出内孔废料和卸除冲压搭边的卸料力PRA；g）在施加反压力的位置，此时作用为：从凹模中顶冲件的顶件力PGA。

高速精密冲压工艺流程和特点【详细解析】高速精密冲压工艺流程及特点【详细解析】精冲是冲压领域中的高技术，在各类机电与家电产品制造企业中，如其产品达到适度经济生产规模进行大批量生产时，合理应用精冲技术，可以获得很好的技术经济、职业安全效益。

高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域，是多学科的系统工程。

高速精密冲压工艺流程1、备料：不同产品所需的模具材料也有所不同，要根据产品特点选择合适的模具材料，如模柄，上盖板及上公夹，脱料板，下模板，垫板及底板。

2、粗加工：选择好材料后，用铣床对平面及侧面进行初步加工。

通常需要用到公夹板，脱料板，下模板及垫板，底板，上盖板及顶料板。

3、细加工：需要用磨床加工平面及四角打直角。

将公夹板，脱料板，下模板及垫板研磨平面再打直角，再将底板及上盖板研磨平面即可。

4、划线：将经过细加工处理已经研磨好并打好直角的模具板材放置在划线台上，根据模具制作图纸，用划线高度尺进行划线，最后把划好线的模具板材进行打点，钻孔，攻牙。

5、热处理：将需要热处理的下模板及模块提高硬度的板材经过高温淬火，回火，调质，退火，在进一步精加工，把板材进行研磨平面并打直角，再进行线切割加工。

6、组装试模：选用模架或配套导柱，导套来完成模具组装，并将组装好的模具安装在冲压机床上进行调试冲压，最后将冲出的进行测量确认其是否符合产品的要求，完成整个冲压加工。

高速精密冲压工艺流程中注意事项1、在开始工作前，操作人员应把压力机和工作场地加以检查、整理：检查、精密端子冲模内是否干净;检查冲模紧固情况和在压力机上的固定情况;检查材料厚度及表面清洁情况;检查压力机润滑情况，并准备好废料箱，同时把精密冲压件、精密端子毛坯放在指定位置以便于拿取。

2、工作时，应始终遵守安全规程。

如冲压时要始终执行所规定的各项安全制度;工作时要穿上工作服，戴好工作帽，工作要认真，始终坚持岗位，思想要集中，以防发生人身事故。

精冲工艺技术详解精冲工艺与普通冲裁的工艺特点存在本质的差别，普通冲裁在冲裁过程中控制板料的撕裂，而精冲则在冲裁时想尽办法抑制板料的撕裂。

精冲在零件从板料上分离前始终保持为一体，精冲过程金属板料始终处于塑性变形过程。

精冲属于无削加工技术，这种加工方法的成果是冲件的冲切面在其整个料厚上没有裂纹和撕裂。

此外，还能够达到最严的尺寸精度和平直度公差。

精冲材料和润滑状态对精冲的效果也有着很大的影响。

塑性好、变形抗力低、球化完全、弥散良好、分布均匀的细球状碳化物组织的材料最适合精冲。

好的润滑剂不仅提高精冲件的质量，也有助于减轻模具的磨损，提高模具的使用寿命。

汽车上许多冲压零件采用精冲工艺生产，座椅调节器上的齿条、齿板、凸轮；制动系统中的棘轮、棘爪、调节齿板、拉臂、推杆、腹板、支撑板等；车锁上的锁板、卡板、保险块等；安全带上的插舌、内齿环、棘爪等；离合器上的从动片等；变速器上的拨叉等；传动系统的法兰盘、止推垫片等；车门玻璃升降器齿板等。

精冲属于无削加工技术，是在普冲技术上发展起来的一种精密冲裁方法，能在一次冲压行程中获得比普冲零件尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性好的优质精冲零件，并以较低的成本达到产品质量的改善。

精冲模典型结构有活动凸模式结构、固定凸模式结构和连续精冲模。

精冲工艺过程要求精冲设备冲裁力、压边力和反压力精确。

因此大批量生产精冲件一般采用机械精冲压床，但机械压床设备投入费用高，因此很多生产厂家利用液压模架在油压机上精冲零件。

油压机成本低，适合多品种、中小批量精冲零件的生产。

精彩的精冲原理动画和精冲图片马上呈现。

视频1：精冲原理3D动画演示视频2：瑞士法因图尔VS.日本森精机▼视频3：精冲实际生产过程合集精冲图片赏析：精冲模具赏析：。

冲 模 加 工 工 艺 流 程（以连续模、冲孔模模具结构为例）1.模具结构与常用五金件(如下图)上托板上垫脚上模座上垫板上夹板托背板脱料板下模板下垫板下模座下垫脚下托板导料板等高套及螺丝浮升销弹簧内导柱2.模板基本知识与功用3.冲模加工工艺流程一、开料当模具结构图确认OK后,设计师根据需要申购模具材料及模具配件,模具材料也就是模板与镶件料,大部分冲模厂订购的是光料,一般公差尺寸为：A、钢料（需要热处理的模板或镶件料）厚（T）：+0.5~+0.3长（L）：+0.5~+0.3宽（W）：+0.5~+0.3B、软料（不需热处理的模板,比如模座,托板,垫脚等）厚（T）：+/-0.01长（L）：+0.3~+0.1宽（W）：+0.3~+0.1若没有特殊说明,一律八个角倒C1.5~C3订光料时不需开料.当订料为毛坏料时就需按以上公差要求开料作业利用毛坏料铣六研二或铣六研六（粗铣六个面,精磨上下模板平面或再精磨六个面）,以达到上面所标的公差尺寸.所用的工具有立铣,水磨,龙门铣,卧铣,倒角机,刨床等.1、划线打点（小模板采用高度尺划线打点,大模板或要求精度稍高的可采用铣床或CNC打）点；2、钻孔（一般用公制,英制用于出口模具客户特别要求时）攻牙（a依图纸要求钻穿丝孔,过孔,避位孔,逃孔等；b牙孔,分标准牙和细牙两种,细牙牙距一律为P=1.5,主要是用来装止符螺丝的,用于冲子快换和较大弹力的弹簧,标准依牙孔型号在正确位置先钻出底孔,然后再攻牙,分机攻和手工攻牙两种,机攻较易断丝锥,攻牙中都要用攻牙油等）；3、铣床及CNC开粗加工：当依设计要求有成型位,装夹位,拉伸位,避空位时,钢料粗加工,热处理后再精加工或模具组立装配后再精加工.软料则可以一步加工到位.4、模座导柱孔等的精铰加工,模座圆形,方形等比较规则落料孔的加工（异形孔采用线割加工）.各模板加工明细如下：上托板：划线打点后,螺丝沉头孔（先钻过孔,再钻沉头孔,最后两面倒角）或牙孔加工（先钻底孔,再两面倒角,最后攻牙）,锁模槽的加工.上垫脚：划线打点后,加工螺丝过孔或牙孔上模座：划线打点后,加工弹簧避位孔,等高套过孔,螺丝沉头孔和牙孔,销钉逃孔,精铰外导柱孔,销钉孔等上垫板：划线打点后,弹簧孔,螺丝过孔,穿丝孔,上夹板：划线打点后,弹簧孔,牙孔,穿丝孔,导柱挂台,冲子挂台位等.止档板：划线打点后,弹簧孔（根据需要,可不钻孔）,牙孔,穿丝孔脱料板；划线打点后,避位,等高套牙孔,压料槽,浮升销避位,穿丝孔等下模板：划线打点后,避位,内限位柱孔,-螺丝沉头,穿丝孔等下垫板：划线打点后,浮升销弹簧孔,螺丝过孔,穿丝孔,下模座：划线打点后,牙孔,螺丝孔,下垫脚：划线打点后,加工螺丝过孔或牙孔,落料斜度等下托板：划线打点后,划线打点后,螺丝沉头孔或牙孔加工,锁模槽的加工.三、热处理各模板前加工完成后,将需要热处理的模板挑选出来,对照设计图纸进行检验,检查牙孔,穿丝孔,避位,脱料板压料槽,螺丝孔等确认加工无误后,依要求加工硬度进行热处理作业.上夹板：HRC52°（45#刚时HRC48°）止档板：HRC52°（45#刚时HRC48°）脱料板；HRC52°~HRC54°下模板：HRC58°~HRC60°下垫板：HRC52°（45#刚时HRC48°）四、研磨钢料经热处理完成并检验硬度OK后,因模板在热处理后会产生微量的变形（模板越大,越薄,变形越大,另一个方面是受材质的影响较大,45#钢变形是最明显的）,需要研磨的模板有以下：上夹板：止档板：脱料板；下模板：下垫板：研磨部位：1.模板上下平面；（要求达到设计的平面度及模板厚度）2.如果模板较大,而且没有设计基准孔时,就还要再研磨模板的两个垂直面,接刀线割,以及做本次线割的碰数基准面,且方便后续改模线割碰数用.五、线割钢料研磨OK后,依设计图纸要求进行各模板的线割作业.线割项目：上夹板：止档板：脱料板；下模板：下垫板：下模座：冲子刀口镶件1.异形冲子挂台的研磨和配高度；2.各镶件挂台的研磨和配高度；3.A冲等各冲子的研磨加工；4.零件的电火花及CNC的精加工.七、组立试模（重点）1．模板配钻2．模板检查3．模具组立4．试模整修5．产品打样模具组立前置作业7.1审核图面参照产品工程图,检查设计工艺是否符合产品需求,检查冲子与模板相关尺寸;计算弹簧压缩量;等高套长度与行程.冲子长度=上夹板+止档板+脱料板+1T+(1~2)MM等高套长度=上夹板+止档板+脱料板行程螺丝长度=连接模板厚度+锁入模板2/3深度-沉头7.2五金零件检点参照五金零件需求表,清点五金零件数量与种类是否配备齐全;等高套需按设计要求尺寸研磨到位;顶料销需用抛光砂轮将端面抛光处理.7.3模板表面处理模板退磁倒角;油石打磨模板表面与去毛刺,注意不能碰伤刃口与其它工作面;下模板内导柱孔用打磨机倒角并用打磨机开排气槽;各模板及垫脚均应测厚度并按规定标识在要求部位.7.4模板检点作业依图面要求之数据和形状检查模板是否符合图面要求.1.上托板：1.1前置作业:1.1.1倒角.1.1.2清理工件表面.1.1.3确认模板方向,作记号.1.1.4模板退磁.1.2 本块模板检查:2.上模座2.1前置作业:2.1.1 倒角.2.1.2 清理工件表面.2.1.3 确认模板方向.2.1.4 模板退磁.2.2本块模板检查3.上垫板3.1前置作业:3.1.1 倒角.3.1.2 清理工件表面.3.1.3 确认模板方向,作记号.3.1.4 测量模板厚度.3.1.5 模板退磁..3.2 本块模板检查:4.上夹板4.1前置作业:4.1.1 倒角.4.1.2 清理工件表面.4.1.3 确认模板方向,作记号.4.1.4 测量模板厚度.4.1.5 模板退磁.4.2 本块模板检查:5.1 前置作业:5.1.1 倒角.5.1.2 清理工件表面.5.1.3 确认模板方向,作记号.5.1.4 测量模板厚度.5.1.5 模板退磁.5.2 本块模板检查:6.脱料板6.1前置作业:6.1.1 倒角.6.1.2 清理工件表面.6.1.3 确认模板方向,作记号.6.1.4 测量模板厚度.6.1.5 模板退磁.7.1 前置作业:7.1.1 倒角.7.1.2 清理工件表面.7.1.3 确认模板方向,作记号.7.1.4 测量模板厚度.7.1.5 模板退磁.7.1.6 研修导柱孔,销孔及入子内壁.7.2 本块模板检查:8.下垫板8.1 前置作业:8.1.1 倒角8.1.2 清理工件表面.8.1.3 确认模板方向,作记号.8.1.4 测量模板厚度.8.1.5 模板退磁.8.2 本块模板检查:9.下模座9.1 前置作业:9.1.1 倒角.9.1.2 清理工件表面.9.1.3 确认模板方向,作记号.9.1.4 测量模板厚度.9.1.5 模板退磁.9.1.6 研修导柱孔,销孔及入子内壁.9.2 本块模板检查:10.下垫脚10.1 前置作业:10.1.1 倒角.10.1.2 清理工件表面.10.1.3 确认模板方向,作记号.10.1.4 测量厚度.10.2 本块模板检查:11.下托板11.1 前置作业:11.1.1 倒角.11.1.2 清理工件表面.11.1.3 确认模板方向,作记号.11.1.4 测量厚度.11.1.5 退磁.11.2 本块模板检查:模具组立作业一、下模的组立4.2.1下模座组立图：1) 组立步骤a将导套打入下模座板.b将导套固定片置于锁固位置.c用螺丝锁固.2) 注意事项导套与模板的垂直度.3) 要求事项a下模座导套孔必须倒角.b用直角尺校正导套,边敲边校正.c将上、下模座合好,导柱套入导套内才能锁紧导套固定片. 4.2.2下托板与下垫脚的组立1) 组立步骤a将下垫脚放置于下托板所需位置.b用螺丝锁固下垫脚与下托板.2) 注意事项a因下垫脚是盲孔,必须注意螺丝长度.b注意垫脚的方向,因垫脚上可能有漏料槽.3) 要求事项a将垫脚和托板用油石推平.b将垫脚全部螺丝套上后轻锁,于模座配上后才能依次锁紧. 4.2.3下垫板与下模座组立：1) 组立步骤a将下垫板置于正确位置.b下垫板的反面打漏气槽.c 装配下垫板之入子.e 打好固定销.d 检查落料是否顺畅2) 注意事项a下垫板漏料孔的正面不能倒角.b下垫板与下模座的漏料孔中心应一致.c检查材质d 入子高度是否正确.4.2.4下模板与下模座组立1) 组立步骤a将浮升块和有挂位的入子放入下模板.b将下模板置于正确位置.c将固定销打入固定销孔,结合下模板与下垫板及下模座部分.d用螺丝锁固下模板与下垫板及下模座.e将定位块或入子下模板,并用螺丝锁固.f合模作业检查冲子孔位是否正确.2) 注意事项入子和浮升块的方向. 浮升块比下模板低0.2-0.5mm.3) 要求事项a下模部分的漏料孔必须畅通.b浮升块斜面应与下模面相交保证送料顺畅.c检查材料与定位块间隙是否合适.4.2.5 导料板组立图：1) 组立步骤a用螺丝将导料板与导料连接板锁固.b将导料连接板置入下模板内.c用螺丝将导料片锁固于下模板之正确位置.2) 注意事项a注意导料板的安装方向.b检查导料板间的配合尺寸,保证送料顺畅.4.2.6.下模整体组立、浮升导料销装配：1) 组立步骤a将浮升导料销装入下模板.b将弹簧装入.c将止付螺丝锁固.d并锁紧下垫脚与下托板螺丝.2) 注意事项a检查浮升导料销槽孔与浮升块,顶料锁的顶平面高度应一致.b因下垫脚是盲孔,注意检查螺丝长度.c检查下垫脚是否堵了漏料孔.二、上模块立4.3.1外导柱与上模座的组立上模座组立：1) 组立步骤a将上导柱打入导柱孔内.b将导柱固定片置于锁固位置.c锁固螺丝依箭头位置锁固导柱.2) 注意事项导柱与模板的垂直度.3) 要求事项a上模座导柱孔必须全部倒角.b用直角尺较正导柱,边敲边较正.4.3.2上托板的上垫脚的组立1) 组立步骤a将上垫脚置于托板所需位置.b用螺丝锁固上托板与上垫脚.2) 注意事项因上垫脚与上托板螺丝孔为盲孔,注意螺丝长度.3) 要求事项a确定螺丝长度.b用油石推平垫脚与托板.c先套入螺丝再依次锁紧.4.3.3 上打背、上脱料板组立：1) 组立步骤a将导正销装入上脱料板中.b将上止档板置于上脱料板之正确位置.c将固定销打入固定上止档板与上脱料板.d用螺丝锁固上脱料板与上止档板.e合模检查冲子孔位是否正确.2) 注意事项a注意止档板与脱料板的安装方向.b一定要合模检查后再装入冲子.c避位是否足够.脱料板内入子高度是否正确.导正部分是否光滑.3) 要求事项a检查导正锁长度保证直身位露出脱料板0.7~0.8倍的料厚,头部与直身位应园滑连接.b检查止档板逃孔与脱料板的冲子孔是否堵塞或偏位.4.3.4 上夹、上打背、上脱料板组立：内导柱、等高套筒、冲子等装配：1) 组立步骤a将上夹板置于止档板与脱料板的正确位置.b把导柱打入上夹板.c把止档板及脱料板对准导柱装入.d将套筒置于套筒孔内.e将套筒螺丝锁固结合上夹板与止档板及脱料板2) 注意事项a冲子的装入方向及高度.3) 要求事项a计算外内导柱与等高套筒的长度.b对照配置图,正确装入子,装入时,冲子必须垂直,并轻轻敲入.c冲子和入子装入夹板内应作标记.4.3.5上垫板组立图:1) 组立步骤将上垫板置于上夹板,止档板及脱料板之正确位置.2) 注意事项a各孔位是否偏移.b是否全部盖住夹板上的冲头.c紧固于垫板上的冲子是否锁紧.3) 要求事项装垫板前,必须检查冲子挂头是否完全沉入夹板孔之内.4.3.6.上模整体组立图：1) 组立步骤A上模座,置于上垫板,上夹板,止档板及脱料板之正确位置.b将固定销打入上模座,上垫板,上夹板中c用螺丝依箭头方向锁固上模座,上垫板,上夹板.2) 注意事项a注意模座的前后方向.b注意弹簧的长度.3) 要求事项a计算弹簧长度与缩量是否正确.b锁螺丝必须按对角顺序,均匀锁紧.4.3.6上托板．上垫脚驵立：1) 组立步骤A上托板及上垫脚置于上垫板,上夹板,止档板及脱料板之正确位置.b用螺丝依箭头方向锁固上托板与上模座.2) 注意事项注意螺丝长度.3) 要求事项a用油石推平垫脚与模座面.b先将螺丝全部套入后分别锁紧.三、合模作业:5.1检查上下模配合部位是否正确.a.将下垫板按正确方向放在下模座上b.将下模板入子、浮升块装入.c.将下模板与下垫板合好后轻锁螺丝,打入固定销后锁紧螺丝,检查漏料孔是否畅通.d.导正销装入上脱料板,将上脱料板与止档板打好固定销,并用螺丝锁固.e.将下模板面清洁(需放垫片的必须放上垫片),再放上脱料板与止档板的组合体并装入内导柱.f.用冲子轻轻插入检查脱料板与下模板孔位是否偏位.若有异常,应向上级反映;若无异常,取出内导柱和冲子.g.装上夹板后再装入内导柱.h.用冲子轻轻插入检查上夹板、上脱料板和下模板孔位是否偏位.若有异常,应拆开分别检查上夹板与上脱料板、上夹板与下模板的冲子孔位是否正确;若无异常,装好冲子并锁紧上等高套筒.i.装上垫板,合上模座,然后用螺丝将上模座与上夹板锁固,检查上模座与上夹板的固定销孔位是否正确,否则应另配钻.j.合好模将上模部分装配ok后分开上下模,再将下模部分顶料销与弹簧等装配好.a.作上述检查时,不要装入弹簧.b.装入冲子时, 若有堵塞现象, 应立即停止装入,并检查产生问题的原因.c.装上垫板前, 应检查冲子挂位是否完全沉入上夹板孔内.d.同时注意检查上脱料板的避空是否足够.e.合上模后仔细观察上脱料板与下模板之接触间隙是否一致.四、试模作业6.1试模前置作业a. 对领取的试模材料进行检查,查看试模材料中板料是否划伤,卷料是否整平.b. 准备好相关的试模用模具图面资料.c. 准备好自检量具,并进行量具校对.d. 依照具体要求,选用合适的冲床吨位,并检点冲床的操作性能和安全性.e. 对模具进行自检f. 确认模具里面是否有垫料片或垫料片放置是否正确.g. 确认模具螺丝是否锁紧,有无螺丝头露出模板面,严禁螺丝头露出模板面.h. 确认上下模合模是否正确.6.2试模中作业a. 架模1)用抹布擦干净冲床工作台面和模具的上下面.2)根据模具闭合高度,调整冲床闭合高度,使冲床闭合高度大于模具闭合高度约为5-8m/m.3)由叉车操作人员按照将模具叉到冲床工作台面上并摆正位置.4)调整冲床行程,使之大于冲床闭合高度约0.2m-0.3m,并使冲床上工作台面紧压模具上平面.5)用压模螺丝锁紧上模.6)将冲床滑块提起,检查模具有无异常后,再上下滑动几次,最后停止到下死点,并用压板螺丝锁紧下模.7)提起滑块,再次检查后,调整模具.b. 调模在模具架好后,确认无异常后可进行调模作业.一般将模具调整到完全闭合状态,即夹板、止档板要紧贴,也可视具体情况稍作调整:有气执的模具加气压时滑块要落到下死点再缓慢调整气压,气压大小可视模具或产品需求而定.c. 打样调模到位后,操作冲床,用试模材料打样20-30片.d. 自检试模人员按模具图面数据上对样品尺寸的具体要求进行自检.自检不合格,进行修模.7. 试模问题整修。

精冲工艺流程
嘿，朋友们！今天咱就来好好唠唠精冲工艺流程。

你说这精冲啊，就像是一场精心编排的舞蹈。

原材料就是那等待登场的舞者，而各种设备和工艺步骤就是舞台和音乐啦！
首先呢，得给原材料来个精心的准备，就像给舞者化个美美的妆，让它状态满满。

然后呢，模具就闪亮登场啦，这模具就好比是舞蹈的编排，得精准无误，才能让整个过程顺顺利利。

在精冲的过程中啊，压力可不能小瞧。

这压力就像是给舞者的一股劲儿，得恰到好处，不然可就跳不好啦！还有那润滑，就像给舞者抹上的润滑油，让一切动作都那么流畅自然。

想象一下，要是没有这些细节的把控，那能出来好的精冲件吗？肯定不行呀！这就跟跳舞一样，一个小细节不注意，可能整个舞蹈的效果就大打折扣了。

精冲出来的零件，那可得精益求精。

每一个尺寸，每一个形状，都得符合要求，就像舞者的每一个动作都要到位。

你说要是零件这儿缺一块，那儿多一点，那还能用吗？就跟跳舞跳错了步子一样别扭。

而且啊，这个过程中还得时刻关注着各种情况。

温度啦、速度啦，都得把握好。

这温度就像舞蹈现场的气氛，得热烈但不能过热；速度呢，就像舞蹈的节奏，快了慢了都不行。

咱再说说这精冲工艺的好处，那可真是不少！能做出那么精致的零件，多厉害呀！这不就像是培养出了一个优秀的舞者，让人赞叹不已嘛。

总之呢，精冲工艺流程可真是个神奇又有趣的事儿。

它需要细心、耐心和精湛的技艺。

就像一场完美的舞蹈表演，需要舞者、编舞、音乐等各方面的完美配合。

所以啊，咱可得好好重视这个精冲工艺流程，让它为我们创造出更多更棒的产品！这就是我对精冲工艺流程的看法，你们觉得呢？。

提高精冲模具寿命的主要途径1．引言目前精冲工艺愈来愈广泛用在汽车零件的制造上（如凸轮、齿板和离合器板等）。

由于精冲模具所受的压力大，凸、凹模间隙非常小（0.01mm～0.02mm），以及精冲过程中的热效应、摩擦力大等原因，使精冲模具的寿命很难得到保证，导致精冲模过早的被损坏或报废。

而精冲模具的造价一般为普通冲裁模的5～10倍，并且由于精冲机的生产效率很高，若模具寿命低导致频繁换模也会降低生产率，因此，精冲模具的寿命成了制约精冲技术应用和发展的瓶颈。

2．影响精冲模具寿命的主要因素2.1精冲模失效的基本类型与普通冲裁模相比，精冲模的工况较恶劣，主要失效形式为：模具刃口的磨损（包括磨粒磨损和粘着磨损），其主要在刃口侧面，模具刃口的崩刃，凹模或凸凹模的破裂，凸模的折断和塑性变形。

2.2影响因素影响精冲模寿命的主要因素有：（1）精冲件的结构工艺性（尖角、薄壁、悬壁、尺寸公差等）。

（2）精冲件的材料（材质、料厚、硬度、塑性、表面质量）。

（3）精冲模具的结构（强度、刚度、模具导向、小凸模的导向、排气和润滑）。

（4）模具材料（材质、碳化物大小和均匀性、硬度、韧性）。

（5）模具制造（模坯锻造、加工工艺、热处理、线切割、研磨、装配）。

（6）生产操作（调模高度、压力、速度、送料精度、坯料清洁、润滑）。

（7）模具维修（合理存放、合理刃磨、清洁、应力回火、防锈）。

3．提高精冲模具寿命的主要途径（1）审查精冲件的工艺性。

精冲件的工艺性（特别是圆角半径）对精冲模的寿命有一定影响，对于工艺性较差的（尤其尖角），应向设计部门提出改善建议。

图1为零件的圆角半径与模具寿命的关系，一般R/t≥0.8较好，如小于0.25则会导致模具寿命较低。

（2）精冲模具的材料选择和热处理。

精冲模具主要工作零件的材料一般选Cr12MoV，当制件厚度大于4mm时，凸、凹模可采用W6Mo5Cr4V2高速钢。

对于工作强度很大、受力苛刻的凸模和凹模，则采用粉末冶金钢（V4、ASP23、ASP30）或硬质合金GT30。