下载文档原格式
{技术规范标准}汽车件镀锌标准电镀锌层技术条件3.2厚度镀层厚度是指在工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。
4镀覆层的表示方法4.1通用镀覆表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀覆层特征·后处理对于电镀锌可以是：基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·钝化膜类型·其它后处理4.2铁基体上电镀锌表示方法4.2.1完整的表示方法例如EP·Zn6CEQ其中EP表示电镀；Zn表示锌；6表示镀层厚度为6μm；C表示彩色钝化；E表示强化钝化；Q表示除氢处理(各种后处理标记见6.2节和6.3节)。
4.2.2省略的表示方法可以省略的内容是：表示螺纹件电镀的符号EP，表示彩色钝化的C，如果将镀层厚度省略则表示无耐蚀性要求，只需保证仓储期间不锈；不可以省略的内容是：表示强化钝化的E，表示去氢的Q（等价于在图纸上注明"去氢处理"），以及表示除彩色钝化外其它钝化的颜色符号。
5镀前零件的质量要求5.1待镀零件应无难于去除的油污、油漆、金属屑、严重锈蚀和氧化皮等。
5.2待镀零件应无毛刺、裂纹、磕碰伤、机械变形或其它机械损伤。
5.3热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。
但允许有轻微的氧化色。
5.4焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。
5.5带有复杂内腔的焊接件、铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液、气排出的工艺孔。
5.6不经机加工的铸件、锻件，其主要表面应进行喷丸或喷砂处理。
喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。
5.7经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁、磁粉及荧光粉等。
5.8凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。
5.9凡是金属和橡胶、金属和塑料、冷轧钢和未经清理的热轧钢、精加工件和毛坯件、铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，以本标准为依据，制定双方同意的技术验收规范。
![12[1].206.2–2008镀层和化学覆盖层技术要求规范 铝合金化学导电氧化](https://img.taocdn.com/s1/m/291d9f60763231126fdb113e.png)
实用标准技术标准Q/ZX 中兴通讯股份有限公司企业标准Q/ZX 12.206.2–2008代替Q/ZX 12.206.2-2004镀层和化学覆盖层技术规范铝合金化学导电氧化2008-03-11发布 2008-04-11实施中兴通讯股份有限公司发布前言为了提高金属电镀和化学处理件生产制造质量，加强对电镀和化学处理制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，并为电镀层和化学处理层的质量验收和试验方法提供标准，同时为结构设计人员提供参考，特编写本系列标准。
《镀层和化学覆盖层技术规范》为系列标准：a)Q/ZX 12.206.1《镀层和化学覆盖层技术规范-锌电镀层》；b)Q/ZX 12.206.2《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金化学导电氧化》；c)Q/ZX 12.206.3《镀层和化学覆盖层技术规范-镍电镀层》；d)Q/ZX 12.206.4《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金阳极氧化》；e)Q/ZX 12.206.5《镀层和化学覆盖层技术规范-铜+镍+铬电镀层》；f)Q/ZX 12.206.6《镀层和化学覆盖层技术规范-钢铁和铜合金化学转化膜》；g)Q/ZX 12.206.7《镀层和化学覆盖层技术规范-达克罗涂覆层》；h)Q/ZX 12.206.8《镀层和化学覆盖层技术规范-铬电镀层》；i)Q/ZX 12.206.9《镀层和化学覆盖层技术规范-锡电镀层》；j)Q/ZX 12.206.10《镀层和化学覆盖层技术规范-热镀锌和连续电镀锌板材》；……本标准是第2部分。
本标准主要依据GB/T 17460-1998《化学转化膜铝及铝合金上漂洗和不漂洗铬酸盐转化膜》，QJ487-1983《铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件》等标准，并结合我公司产品的具体情况而起草。
本标准由中兴通讯股份有限公司物流体系硬件研究所结构产品部提出，总部直属部门质量部归口。
本标准起草部门：康讯结构系统部。
本标准起草人：刘彦明。
本标准修订部门（第一次修订）：物流体系硬件研究所结构产品部。
指导性技术文件0B金属镀覆和化学处理表示方法１范围本标准依据GB/T13911—92《金属镀履和化学处理表示方法》而制定的。
本标准规定了金属镀覆和化学处理表示方法；及各种使用条下防止腐蚀的电镀层。
本标准适用于本公司产品零件、部件的金属镀覆和化学处理的表示方法。
2 引用标准GB9799—1988《金属覆盖层钢铁上的锌电镀层》GB9798—1988《金属覆盖层镍电镀层》GB9800—1988《电镀锌和电镀镉的铬酸盐转化膜》GB12599—1990《金属覆盖层锡电镀层》GB12306—1990《金属覆盖层工程用银和银合金电镀层》3 表示方法3.1 金属镀覆的符号按下列顺序表示：3.1.1 基本材料在图样或有关的技术文件中有明确规定时，允许省略。
3.1.2 镀覆层特征、镀层厚度或后处理无具体要求时，允许省略。
例1 Fe/Ep.Zn12.c2C(钢材,电镀锌12μm以上,彩虹铬酸盐处理2级C型)例2 Fe/Ep .Cu10Ni10bCr0.3mc(钢材,电镀铜10μm以上,光亮镍10μm以上,微裂纹铬0.3μm以上)1/6例3 Cu/ Ep .Ni10bCr0.3r(铜材,电镀光亮镍10μm以上,普通铬0.3μm 以上)例4 Cu/ Ep .Ag10（铜材，电镀银10μm以上）例5 Cu/ Ep .Sn8 （铜材，电镀锡8μm以上）3.2 化学处理和电化学处理的符号按下列顺序表示3.2.1 基体材料在图样或有关的技术文件中有明确规定时，允许省略。
3.2.2 对化学处理或电化处理的处理特征、后处理或颜色无具体要求时，允许省略。
例1 AI/Et .A .CI（BK）（铝材，电化学处理，阳极氧化，着黑色）例2 Cu/Ct .P （铜材，化学处理，钝化）例3 Fe/ Ct .MnPh (钢材，化学处理，磷酸锰盐处理)例4 AI/Et .Ec （铝材，电解着色）4 表示符号4.1 基体材料表示符号常用基体材料的表示符号见表1表14.2 镀覆方法、处理方法表示符号镀覆方法、处理方法表示符号见表22/6表24.3 镀覆层表示符号镀覆层名称用镀层的化学元素符号表示。
指导性技术文件0B金属镀覆和化学处理表示方法１范围本标准依据GB/T13911—92《金属镀履和化学处理表示方法》而制定的。
本3.1.1 基本材料在图样或有关的技术文件中有明确规定时，允许省略。
3.1.2 镀覆层特征、镀层厚度或后处理无具体要求时，允许省略。
例1 Fe/Ep.Zn12.c2C(钢材,电镀锌12μm以上,彩虹铬酸盐处理2级C型)例2 Fe/Ep .Cu10Ni10bCr0.3mc(钢材,电镀铜10μm以上,光亮镍10μm以上,微裂纹铬0.3μm以上)1/6例3 Cu/ Ep .Ni10bCr0.3r(铜材,电镀光亮镍10μm以上,普通铬0.3μm 以上)例4 Cu/ Ep .Ag10（铜材，电镀银10μm以上）例5 Cu/ Ep .Sn8 （铜材，电镀锡8μm以上）表14.2 镀覆方法、处理方法表示符号镀覆方法、处理方法表示符号见表22/6表24.4.2 铜或铜合金上镍镀层的最小局部厚度、使用环境见表4表4推荐选用10μm 或5μm3/64.4.3 银和银合金镀层厚度4.4.3.1 工程用银和银合金的常用镀层最小厚度系列为2、5、10、20、40μm；4.4.3.2 在2μm以上用微米整数表示的任何镀层也可采用。
镀层的最小局部厚度见表5表5例1(钢材,电镀铜10μm以上,光亮镍15μm以上,微裂纹铬0.3μm以上)4/6例2 C(铜材,电镀光亮镍5μm以上,普通铬0.3μm以上)4.5 镀覆层特征、处理特征表示符号见表8表8无特别指定的要求，可省略不标注，如常规镀铬。
4.6 后处理名称表示方法符号见表9轻金属及其合金电化学阳极氧化后着色常用颜色的表示符号见表125/6表12颜色符号用（）标在后处理着色符号之后6 独立加工工序名称符号见表13表13例Fe/SD (钢材,有机溶剂除油)7金属镀覆和化学处理表示方法2003-02-发布 2003-02-实施上海广电电气（集团）股份有限公司技术部。
电镀锌技术标准规范1、目的：保证电镀锌产品的电镀质量，满足顾客的要求。
2、适用范围：电镀锌类产品。
3、引用标准：GB/T4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量GB9800-88 电镀锌和电镀镉层的铬酸转化膜GB/T9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层4、白胚材料：冷轧钢板、拉丝线、表面上有锈迹、机加工油、脏污。
5、电镀类别：5．1、电镀锌类别：蓝白锌。
(非环保型)5．2、根据产品实际情况，由供需双方协商一致后确定。
6、电镀方式：6．1、电镀方式：挂镀。
6．2、根据产品实际情况，由供需双方协商一致后确定。
7、电镀工艺流程：（参考）8、电镀工艺流程：（参考）9、电镀锌性能检验：电镀锌性能检验表10、电镀外观要求：10．1、按GB/T9799-1997，采用校正视力在正常的阅读环境下目视检查。
镀层表面光亮，颜色均匀一致色，与标准样品颜色基本相同。
10．2、镀层主要表面外观不允许有明显可见缺陷，如起泡、脱落、粗糙、锈迹、水痕、刮伤和局部无镀层，但因基体材质本身缺陷引起的不可避免的镀层缺陷除外，工件上无法避免的接触部位痕迹，如挂点处。
11、特殊技术要求：11．1、电镀成品在下挂和包装过程中必须轻拿轻放，避免碰伤和刮伤。
11．2、标准色样必须由供需双方确认后生效，保存期为3个月。
若要更新，则必须与前标准样板颜色一致并得到供需双方认可。
11．3、电镀锌成品的挂点处不允许露底，允许轻微色差。
12、包装、运输与防护：（参考）12．1、电镀锌成品必须在装箱前，使用合适的方式作相互隔开，避免相互碰撞和刮擦。
12．2、电镀锌成品在装箱时，必须摆放有序。
12．3、包装箱必须设计合理，有足够的强度承受叠放在其上面其他包装箱的重量而不损坏、变形。
12．4、电镀锌成品必须使用合适的方式包装，确保电镀锌成品在搬运和运输过程中不会损坏、相互之间不会刮擦。
ICSQ/S备案号：2008-05-25发布2008-05-30实施上海思源高压开关有限公司发布前言本标准参考以下标准制定：GB/T 3138—1995 金属镀覆和化学处理与有关过程术语GB/T 5270—2005 金属基体上的金属覆盖层电沉积层和化学沉积层附着强度试验方法GB/T 9799—1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T 9800—1988 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜GB/T 11022—1999 高压开关设备和控制设备标准的共同技术要求GB/T 11379—1989 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/T 12332—1990 金属覆盖层工程用镍电镀层GB/T 12333—1990 金属覆盖层工程用铜电镀层GB/T 12599—2002 金属覆盖层锡电镀层技术规范和试验方法GB/T 12611—1990 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求GB/T 13911—1992 金属镀覆和化学处理表示方法GB/T 13912—2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB/T 14093.4—1993 机械产品环境技术要求工业腐蚀环境用Q/S J5002—B 电镀层厚度检验方法在参考上述国家标准要求的基础上还参照了原机械工业部电工产品电镀层和化学覆盖层标准，并借鉴国内外同行业企业电镀结构设计工艺性等资料。
这些内容有：——企业标准对于图样和技术文件的金属镀覆和化学处理表示方法，其表示顺序仍按GB/T13911要求进行，而镀层和化学处理表示符号，考虑公司产品零（部）件表面处理要求功能类型越来越多，时有英语缩写与化学符号和汉字混用表示标注，特别是外协件加工，表面处理表示符号需国标符号和分级号配合查对使用，不便于供需双方直观理解和应用，现改用汉字，统一表示称谓，同时对部分称谓和表示进行了简化和省略；——企业标准对于镀银厚度值，由于没有行业统一标准要求，仅为推荐厚度值；——对电镀和化学处理件的结构设计、工艺性要求等内容，是根据高压电器零部件结构特点和多年的工艺实践总结提出，它是影响零部件镀覆质量和产品装配的重要因素，供参考。
公司标准电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）1主题内容与适用范围本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。
本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。
2引用标准GB4956-85磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法GB5270-85金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法GB6458-86金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS试验)GB6460-86金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)GB6461-86金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB6462-86金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法GB9792-88金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验3术语3.1主要表面在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。
3.2厚度工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的最小值4 镀覆及化学处理的表示方法4.1电镀表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理4.2化学处理表示方法基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色)4.3基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。
4.4如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。
4.5表示符号4.5.1基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。
4.5.2镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。
方法名称符号备注镀覆方法电镀EP化学镀CP机械镀MP 锌铬膜JZnCr化学处理方法化学氧化CO 钢铁化学氧化又称发兰阳极氧化AO 包括镀铬阳极松孔锰盐磷化MnPh磷化无特定要求时只标注Ph锌盐磷化ZnPh磷化无特定要求时只标注Ph铬酸盐处理（白色） B 简称白钝化铬酸盐处理（彩色） C 简称彩色钝化铬酸盐处理（绿色）G 简称绿钝化铬酸盐处理（黑色）H 简称黑钝化铜及合金钝化P 也用于银层钝化表示4.5.3镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。
电镀层和化学处理层技术条件目录1 范围 (2)2 标准性引用文件 (2)3 技术要求 (2)3.1 使用条件 (2)3.2 选择原则 (2)3.3 锌电镀层 (3)3.4 铜电镀层 (3)3.5 镍镀层 (3)3.6 铬镀层 (4)3.7 锡镀层 (4)3.8 银镀层 (4)4 覆盖层厚度标识方法 (4)4.1 覆盖层组成部分 (4)4.2 紧固件镀层厚度 (7)5 外表质量及镀层检验 (7)5.1 外表质量 (7)5.2 湿热试验 (8)5.3 盐雾试验 (8)5.4 覆层 (8)6 运输及贮存 (8)6.1 运输 (8)6.2 贮存 (8)电镀层和化学处理层技术条件1 范围本标准规定了产品零〔部〕件金属电镀层和化学处理层〔以下简称覆盖层〕的使用条件分类、选用原则、厚度及标识方法、外表质量和镀层检验、运输及贮存。
本标准适用于产品零〔部〕件〔金属和非金属制件〕的电镀和化学处理。
本标准在图样、技术文件中引用时，其标注方法为：电镀层和化学处理按Q/JC J129。
2 标准性引用文件以下文件对于本文件的应用是必不可少的。
但凡注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
但凡不注日期的引用文件，其最新版本〔包括所有的修改单〕适用于本文件。
GB/T 131—2006 产品几何技术标准〔GPS〕技术产品文件中外表结构的表示法GB/T 2423.4—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热〔12h＋12h循环〕GB/T 2423.17—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限〔AQL〕检索的逐批检验抽样计划GB/T 5267.1—2002 紧固件电镀层GB/T 9797—2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层GB/T 9798—2005 金属覆盖层镍电沉积层GB/T 9799—2011 金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层GB/T 11379—2008 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/T 12599—2002 金属覆盖层锡电镀层技术标准和试验方法GB/T 12600—2005 金属覆盖层塑料上镍＋铬电镀层GB/T 13346—2012 金属及其它无机覆盖层钢铁上经过处理的镉电镀GB/T 13911—2008 金属镀覆和化学处理标识方法GB/T 17461—1998 金属覆盖层锡－铅合金电镀层GB/T 17462—1998 金属覆盖层锡－镍合金电镀层ISO 4521 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层3 技术要求3.1 使用条件覆盖层使用条件,按气候环境变化的程度分为三类。
内部公开▲技术标准Q/ZX 中兴通讯股份有限公司企业标准Q/ZX 12.206.2–2008代替Q/ZX 12.206.2-2004镀层和化学覆盖层技术规范铝合金化学导电氧化2008-03-11发布 2008-04-11实施中兴通讯股份有限公司发布前言为了提高金属电镀和化学处理件生产制造质量，加强对电镀和化学处理制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，并为电镀层和化学处理层的质量验收和试验方法提供标准，同时为结构设计人员提供参考，特编写本系列标准。
《镀层和化学覆盖层技术规范》为系列标准：a)Q/ZX 12.206.1《镀层和化学覆盖层技术规范-锌电镀层》；b)Q/ZX 12.206.2《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金化学导电氧化》；c)Q/ZX 12.206.3《镀层和化学覆盖层技术规范-镍电镀层》；d)Q/ZX 12.206.4《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金阳极氧化》；e)Q/ZX 12.206.5《镀层和化学覆盖层技术规范-铜+镍+铬电镀层》；f)Q/ZX 12.206.6《镀层和化学覆盖层技术规范-钢铁和铜合金化学转化膜》；g)Q/ZX 12.206.7《镀层和化学覆盖层技术规范-达克罗涂覆层》；h)Q/ZX 12.206.8《镀层和化学覆盖层技术规范-铬电镀层》；i)Q/ZX 12.206.9《镀层和化学覆盖层技术规范-锡电镀层》；j)Q/ZX 12.206.10《镀层和化学覆盖层技术规范-热镀锌和连续电镀锌板材》；……本标准是第2部分。
本标准主要依据GB/T 17460-1998《化学转化膜铝及铝合金上漂洗和不漂洗铬酸盐转化膜》，QJ487-1983《铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件》等标准，并结合我公司产品的具体情况而起草。
本标准由中兴通讯股份有限公司物流体系硬件研究所结构产品部提出，总部直属部门质量部归口。
本标准起草部门：康讯结构系统部。
本标准起草人：刘彦明。
本标准修订部门（第一次修订）：物流体系硬件研究所结构产品部。
(检验和试验方法技术标准)镀层和化学覆盖层技术规范—锌电镀层目次前言 (II)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4工艺质量要求 (2)5镀层表面质量和性能的检验方法 (6)6镀件验收规则 (7)前言为了提高金属电镀和化学处理件生产制造质量，加强对电镀和化学处理制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，并为电镀层和化学处理层的质量验收和试验方法提供标准，同时为结构设计人员提供参考，特编写本系列标准。
《镀层和化学覆盖层技术规范》为系列标准：a)Q/ZX 12.206.1《镀层和化学覆盖层技术规范-锌电镀层》；b)Q/ZX 12.206.2《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金化学导电氧化》；c)Q/ZX 12.206.3《镀层和化学覆盖层技术规范-镍电镀层》；d)Q/ZX 12.206.4《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金阳极氧化》；e)Q/ZX 12.206.5《镀层和化学覆盖层技术规范-铜+镍+铬电镀层》；f)Q/ZX 12.206.6《镀层和化学覆盖层技术规范-钢铁和铜合金化学转化膜》；g)Q/ZX 12.206.7《镀层和化学覆盖层技术规范-达克罗涂覆层》；h)Q/ZX 12.206.8《镀层和化学覆盖层技术规范-铬电镀层》；i)Q/ZX 12.206.9《镀层和化学覆盖层技术规范-锡电镀层》；j)Q/ZX 12.206.10《镀层和化学覆盖层技术规范-热镀锌和连续电镀锌板材》；……镀层和化学覆盖层技术规范——锌电镀层1范围本标准规定了中兴通讯股份有限公司对金属锌电镀层的工艺质量要求、检验方法和验收规则。
本标准适用于中兴通讯股份有限公司外协加工表面电镀锌（包括彩色钝化、白色钝化、黑色钝化、军绿色钝化）零件的设计、加工和检验。
本标准同时也适用于电镀锌工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB/T 4956-1985 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度的测量磁性方法GB/T 5267.1-2002 紧固件电镀层GB/T 5270-1985 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB/T 6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 6462-1986 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB/T 9791-1998 锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法GB/T 9800-1988 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜GB/T 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T 12611-1990 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 12609-1990 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GJB 480A-1995 金属镀覆和化学覆盖工艺质量控制要求HB 5035-1992 锌镀层质量检验HB 5067-1985 氢脆试验方法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1主要表面指镀层对于工件的外观和使用性能起主要作用的表面。
3.2局部厚度在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。
3.3最小局部厚度在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。
3.4批同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。
4工艺质量要求4.1镀覆前的质量要求4.1.1表面质量要求4.1.1.1镀覆前的零、部件表面应无严重油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
4.1.1.2待镀的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的锈蚀、氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
4.1.1.3焊接件应无多余的焊料和熔渣。
焊缝应经喷砂、打磨等方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。
4.1.1.4经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物(如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等)；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。
4.1.1.5铸件、焊接件、冲压件及原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受镀覆，但镀覆后形成的相关缺陷不应作为镀层的缺陷。
4.1.2其它质量要求4.1.2.1凡需镀覆的螺纹紧固件，应按GB/T 5267.1-2002 《紧固件电镀层》表2及所选覆盖层厚度留有足够的余量。
凡设计规定有严格尺寸配合要求的零（部）件，镀覆前必须留有镀覆层厚度的工艺余量。
4.1.2.2对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件，镀覆前必须进行消除应力热处理。
处理的时间和温度，应遵照有关工艺规程执行。
4.2工艺过程和管理要求4.2.1除油镀前除油工序可采用碱性高温除油或其他类型低泡脱脂剂化学除油或电解除油，采用电解除油时，要先阴极后阳极。
铜合金零件可只进行阴极除油。
镀前处理必须保证油污已除净，除油质量检测方法为：连续性水膜法。
以水膜持续时间30秒不断裂为合格。
4.2.2防止氢脆抗拉强度在1240MPa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁酸洗和阴极除油。
4.2.3工序间隔要求金属镀覆过程中湿处理工序之间不允许零件表面干燥，间隔时间越短越好。
在所有工序中要谨防处理表面被污染。
4.2.4镀后除氢凡要求镀覆后除氢的零件，镀覆后应尽快进行除氢处理，抗拉强度在1240MPa以上的高强度钢零件应在镀后4小时内进行。
1240MPa以下的钢零件不得超过10小时。
除氢处理必须在钝化之前进行。
4.2.5镀后处理及返工钝化膜未老化时特别软（尤其是军绿色钝化），要特别注意防止钝化膜的划伤、擦伤，钝化后要清洗干净，防止明显流痕、水迹等外观不良。
老化时温度不能超多70度。
因钝化膜划伤等外观不良的返工件可以除去钝化膜后，直接加厚镀层。
凡要求镀覆后除氢的零件，因镀覆缺陷需退除镀膜重新镀覆的零件，镀覆后必须重新除氢处理。
4.2.6镀覆后需涂敷的工件要求镀锌后需要局部喷漆或喷粉的工件，镀锌层不允许太光亮，可以无光泽，但镀层结晶必须细致、均匀。
喷漆和喷粉必须在镀锌钝化完成24小时以后进行。
镀锌后至喷漆和喷粉前工件周转和暂存过程中，工件要防止被灰尘、油污、杂质、胶带残胶、汗液等污染。
禁止用裸手直接接触需喷涂表面。
4.2.7过程记录电镀过程可追溯性记录必须完善、真实（每批镀件所对应的工序记录，包括除油的出入槽时间、电流，镀锌的总面积、总电流、出入槽时间，老化的温度、出入槽时间，特殊工件除氢的温度、出入槽时间，以及其他应控制参数）。
一批镀件分几槽电镀时，每槽都必须有相应工序记录。
返工的工件要有相应的返工记录。
4.2.8溶液分析与调配溶液分析与调配记录必须完善。
定期进行除油、镀锌、钝化等溶液主要成分的化验分析，并根据分析结果及时进行溶液的调整。
做好溶液调配、清槽、过滤等记录，加强溶液的维护与管理，保证溶液成分在合格范围之内，并保持各成份间较稳定的匹配关系。
4.2.9工艺管理工艺管理工作应积极开展。
定期对操作员工进行岗位技能培训，做好培训记录；定期（每周至少一次）进行现场工艺纪律检查，并对发现问题及时整改；建立不合格品原因分析和改进记录档案。
4.3锌电镀层的质量要求4.3.1外观4.3.1.1镀层应结晶均匀、细致、连续。
4.3.1.2钝化膜颜色a）彩虹色钝化（耐蚀性好，电阻较小，可适用于恶劣环境）：带有绿色、黄色及红色等色彩的彩虹色；b）蓝白色钝化（耐蚀性差，有较好的装饰性，仅适用于良好环境）：带有光泽的浅蓝白色；c）黑色钝化（耐蚀性好，有较好的耐磨性，但电阻较大。
可适用于恶劣环境）：蓝黑色；d）白色钝化（耐蚀性差，有一定的装饰性，仅适用于良好环境）：带有光泽的银白色；e）军绿色钝化（耐蚀性最好，膜较厚，可适用于恶劣环境，但电阻较大）：均匀细致的草绿色或黄绿色。
4.3.1.3不允许缺陷a）在主要表面上明显可见的镀层缺陷，如：镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、毛刺、起泡、脱落等；b）镀层表面的明显可视的人为磕碰、划痕；c）树枝状、海绵状和条纹状镀层；d）局部无镀层（有文件特殊要求的除外）；e）可擦去的疏松钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜；f）成片的淡白色，淡黄色钝化膜层（白色钝化的零件除外），大面积的紫色钝化膜；g）未洗净的盐类痕迹；h）钝化膜不连续，表面有手印；i）黑色钝化膜出现明显的发红、发绿、彩虹色或呈粗糙的灰黑色；j）军绿色钝化膜出现明显的彩虹色、灰褐色、淡黄色、发雾、发白、疏松；k）蓝白色和银白色钝化膜无光泽、灰白色。
4.3.1.4允许缺陷a）轻微的水印和夹具印（不在主要表面）；b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；c）由于边缘效应，在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；d）焊缝，搭接交界处镀层轻微发白、发暗。
4.3.2厚度4.3.2.1结构件采用磁性测厚仪或X射线微区镀层测厚仪进行测量，在主要表面上凡能被直径20mm 的球接触的部位，镀层最小局部厚度应达到12μm；在非主要表面凡能被直径20mm的球接触的部位，镀层最小局部厚度应达到7μm；凡不能被直径20mm的球接触的部位，对镀层厚度不作要求，但镀层必须连续，且表面不得有氧化、生锈现象。
孔、槽、缝内表面镀层厚度，深度小于或等于1倍直径（或宽度）的部分，镀层厚度不作规定；深度大于3倍直径（或宽度）部分，允许无镀层。
有特殊要求的孔、槽、缝内表面镀层厚度按相应技术文件执行。
4.3.2.2紧固件采用化学测量法或镀层测厚仪进行测量，镀层的厚度范围和厚度测量点的范围应满足GB5267.1-2002《紧固件电镀层》的规定（见表1所示）。
表1 镀层厚度单位：微米注：当批平均厚度测量值超过最大值时，如果镀后螺纹能用要求的通规验收通过，则不应拒收。
无特殊情况，局部厚度应该测量。
4.3.3配合尺寸有精密配合尺寸公差要求的工件，要用卡尺、千分尺、专用量规等测量工具按相应技术文件规定进行尺寸检查。
螺纹用相应级别的量规检查。
4.3.4结合力4.3.4.1采用划格法（见5.2.2.1）测试，划格部位无钝化膜层或镀层脱落现象为合格。
4.3.4.2采用弯曲法（见5.2.2.2）测试，弯曲处附近不得有镀层或钝化膜剥离、碎裂、脱落、起泡现象为合格。
4.3.5耐腐蚀性采用中性盐雾连续喷雾进行测试，测试时间如表2所示，测试结果按照GB/T 6461-2002 《金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》进行评级，评级结果达到9级及以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的0.1%）为合格。
