制造企业质量管理模式主要思路与实践成效
摘要：本文介绍了制造企业质量管理模式的工作思路, 并对质量管理模式构建、实施方案、实施过程、实施效果进行了详细阐述。
关键词：质量管理模式; 构建; 实施;
0、引言
从事产品研发、制造、销售和技术服务的企业, 其产品广泛应用于众多行业和领域。作为制造业内高新技术企业, 对质量管理模式的研究刻不容缓, 确保产品质量稳健提升。
1 、质量管理模式的研究实践背景
目前, 面对客户严苛的质量要求及产品国际化进程, 公司产品实物质量将由“符合性”迈向“一致性”。从满足客户要求, 符合产品功能性、可靠性、维护性的基本品质, 全力追求质量“零缺陷”, 提升产品美质、特色的魅力品质, 大力推进标准化、精细化管理, 强调落地执行, 实施质量管理模式的研究刻不容缓。
2、质量管理模式的研究主要内涵
全面贯彻“品质驱动时代”的质量理念, 基于多年沉淀的文化, 以“聚焦质量文化、建设质量强所”为内涵, 以质量氛围建设为载体, 实施质量禁令, 树立质量标杆, 组织质量专题质量活动, 利用质量奖惩制度牵引, 实施重“执行”的质量氛围建设。梳理“1+7”基层质量工作, 搭
建产品部质量管理标准化平台, 全面推行“第一次就把事情做对”的质量管理理念, 倡导质量问题及不良质量行为“零容忍”, 强化质量意识和质量执行, 构建了独有的“金鹰质量文化”。以“金鹰质量文化”为依托、以“端到端思路”及“打破部门壁垒”为工作理念, 建立高质、高效的流程体系文件, 基于国家两化管理体系标准, 摸索并创新了一套流程信息化工作方法论。
3 、质量管理模式主要思路
3.1、质量管理平台的搭建
3.1.1 、端对端流程及流程的信息化
全面推进端到端流程体系建设, 在历年管理工作总结的基础上创新性的引入哈默流程管理理论、体系过程方法工具, 建立高质、高效的流程体系文件。通过流程体系的建立, 促使产品交付核心流程周期缩短46天, 流程效率提升46.9%, PEMM流程成熟度和标准符合度等级提升为2级以上。实现了从职能管理迈向流程管理的转变, 使流程成为公司加强管控、明确职责、协同配合、高效运作的管理平台, 端对端流程及流程信息化有效的融入到实际业务当中, 为质量管理模式的搭建提供了坚实的基础。
3.1.2 、质量数据的运用
基于SAP、MES及QMS系统平台建立了完整的数据库, 通过对数据进行分析, 获得有价值的产品信息。透过SPC管理工具收集加
工过程中各个关键工序的数据, 分析每个工序的变化趋势, 收集相关资料, 对于存在异常的程序进行认真排查分析, 及时找出影响因素进行解决, 对于关键因素要利用相关的工具进行验证并作优化调整。
3.2 、先进质量技术运用
3.2.1、8D与产品问题集的结合
8D通常用于客户投诉后的回复, 也就是解决问题的8个步骤。质量工程师在进行问题处理时, 根据8D方法进行质量问题的彻底解决, 对质量问题进行彻底的跟踪闭环, 有效地推动问题的彻底解决及避免同类问题的重复发生, 使得产品交检一次合格率得到逐年提升。
3.2.2、5WHY分析法在全员范围内推广运用
5WHY分析方法全面运用到制造现场质量问题的分析中, 融入到现场问题的分析过程。当操作者出现人为操作失误时, 必须要进行品质不良解析报告的编写, 而原因分析必须要使用的方法就是5WHY分析法, 通过反复追问自己“为什么”, 来找到问题发生的根源, 从而有效地帮助问题得到最终解决, 降低人为质量项点的发生。
3.2.3、PFMEA的运用
生产前期进行了产品失效模式分析(FMEA) , 识别了产品在设计或生产工艺真正实现之前存在的产品缺陷、质量隐患及质量风险, 建立了产品PFMEA库, 针对PFMEA分析出的各项问题, 提前组织会议分析讨论, 并借助专家团队资源制定应对措施, 有效预防质量问题的发生。
3.3、过程控制
逐步建立自身安全、高效、高品质的过程质量控制模式, 同时有效的运用信息化对产品实施了制造全过程的控制与追溯。
3.3.1、外协供应商质量控制
根据不同层级供应商制定相对应的质量管控机制, 针对公司关键供应商梳理关键物料进行关键管控, 从试制环节开始介入, 制定工艺、外协、质量、专家组及管理团队联合巡检机制, 就原材料、关键人员资质、文件记录管控、生产管理等多个维度项点进行定期巡检抽查, 并对巡检问题进行动态监控。
3.3.2 、制造过程质量控制
(1) 检验过程的控制。将产品过程检验记录表拆分为三份, 分别为自互检检验记录表、过程检验记录表、出厂检验记录表, 并着重对过程检验流程和出厂检验流程节点进行规范, 使得专检过程的检验记录表与检验作业指导书中的检验步骤一一对应, 防止检查员在检验过程中出现漏项检验的问题, 使得专检把关的过程更加可靠。
(2) 人员替代的管控。替代人员指未在当前工序出师但在本工序作业或离岗6个月的操作人员, 该部分人员在操作过程中因其不熟悉产品工艺要求和操作规范而较容易出现人为失误, 因此制造现场单独对该部分人员进行特殊管控, 例如规范替代人员的培训和考核、将替代人员与指导师傅进行责任绑定、对替代人员作业后的产品进行首检和巡检等一系列措施。
(3) 过程质量管控信息化的实现。通过SAP、MES和QMS四
个系统的功能模块实现了过程质量控制功能。
3.3.3、产品质量追溯
关键件的条码扫描及追溯控制。对于产品中的关键追溯件, 均需在器件本体上粘贴条形码, 条形码中包含物料编码及序列号信息。在生产过程中, 由检验员或操作员进行条形码扫描, 将关键件的条形码信息传输到信息系统, 进行关键件信息的匹配, 从而确认关键件的型号是否正确, 避免物料装错、漏装等不良。
3.3.4、质量异常预警
通过对工序参数和标准进行分析, 找出其中的关键因素和异常点, 拟定初步的改善方案, 最后确定关键的控制点进行数据采集汇总以及数据分析管理工作。及时制定出新的工艺参数标准, 及时优化程序, 并验证其适用性, 制定监控报警规则、异常数据剔除规则及判异准则, 关键控制点数据采集汇总、分析, 最终确定标准和参数、采样频率、分组策略、判断异常准则等监控方案。固化过程异常处理流程, 确保过程异常得到及时、妥善处理。
3.3.5、质量预防工作的开展
严抓过程质量控制、持续质量改进的同时开展多种形式的质量预防工作, 最大限度地采用信息化手段来实现高水平的质量管理及质量预防工作。
(1) 信息化计量管控。
充分利用信息系统实现计量器具超期异常预警, 计量器具超期前一个月, 信息系统就会自动向相关人员(计量管理人员) 发出文
