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大豆油加工工艺流程
《大豆油加工工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程经过多道工序。
下面是大豆油加工的工艺流程：
1. 清洗和筛选：首先将原料大豆进行清洗，去除杂质和尘土。
然后对大豆进行筛选，确保原料的干净和质量。
2. 破碎和压榨：经过清洗和筛选的大豆进入破碎机进行破碎，将大豆破碎成小颗粒。
然后将破碎后的大豆颗粒送入压榨机，进行压榨，将大豆油和豆粕分离。
3. 脱脂和脱溶：通过蒸汽加热和脱脂设备，将压榨得到的混合油进行脱脂，去除其中的脂肪和杂质。
然后进行脱溶，使残留的少量溶剂蒸发掉。
4. 精炼和脱酸：将脱溶后的油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
然后进行精炼，通过蒸馏、脱色、脱臭等工艺，改善油的颜色和气味。
5. 酸化和脱酸：对精炼后的油进行酸化处理，使其中的游离脂肪酸转化为甘油脂肪酸酯。
然后进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
6. 双分子层膜脱臭：将脱酸后的油进行双分子层膜脱臭处理，去除其中的异味物质，并改善油的质量和口感。
通过上述工艺流程，可将原料大豆加工成优质的大豆油，适合用于食用和工业用途。
同时，这也是大豆油加工的常见工艺流程。
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程可以分为原料准备、磨碎脱皮、浸湿、蒸煮、压榨、沉淀、脱水、脱臭、过滤、充氮等几个主要步骤。
1.原料准备：选购新鲜、无异味的大豆作为原料，去除杂质和有毒物质。
2.磨碎脱皮：将清洁的大豆破碎成小颗粒，再进行磨碎。
磨碎后，使用气力分离器将豆粉和豆皮分离，得到大豆渣和豆粉。
3.浸湿：将磨碎后的豆粉加入适量的水中搅拌，使豆粉与水充分接触，温度控制在65-70摄氏度，进行浸泡，达到适宜的水分含量。
4.蒸煮：将润湿后的豆粉放入蒸锅中进行蒸煮，蒸馏时间约为30-40分钟，温度控制在115-120摄氏度。
蒸煮的目的是破坏油脂细胞，有利于后续的油脂提取。
5.压榨：将蒸煮后的豆粉送入压榨机进行榨油。
压榨过程中，豆粉被压榨出的液体是含有大豆油的悬浮液，该悬浮液称为浸出液。
同时，压榨机中的温度和压力都要适宜，以保证榨油效果良好。
6.沉淀：将浸出液倒入沉淀桶中，较大的杂质会随着重力沉淀到底部，顶部则是含有大豆油的上清液。
静置一段时间后，用泵抽取上清液。
7.脱水：将抽取的上清液经过离心机进行离心脱水，去除其中的水分和悬浮物。
离心速度和时间的控制要根据具体情况进行调整，以获得较好的脱水效果。
8.脱臭：将脱水后的油脂转入脱臭锅中进行脱臭处理。
脱臭的目的是去除油脂中的异味和杂质，提高油的质量。
通常采用蒸汽加热和真空抽吸的方法进行脱臭。
9.过滤：经过脱臭处理的油脂需要经过过滤，以去除残留的悬浮物和杂质。
常用的过滤设备有滤布式和板框式过滤机，通过滤布或滤板来进行过滤。
10.充氮：最后，将过滤后的大豆油暴露在气体中进行充氮处理，以提高大豆油的质量和保鲜性。
以上是大豆油的加工工艺流程，通过以上步骤，大豆油可以得到较好的产量和品质。
在实际生产中，还可以根据不同的要求和技术条件进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。
经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。
大豆油制取时的操作要点大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。
而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。
压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。
（一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。
碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。
如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。
压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。
（二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。
如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。
大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。
而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。
将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。
浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。
大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。
经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。
毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。
在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
大豆油的工艺流程
《大豆油工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其生产过程经历了多个工艺步骤。
下面将介绍大豆油的工艺流程。
1. 清洗和筛分：首先，将大豆放入清洗机中清洗，并去除杂物。
然后，使用振动筛进行筛分，去除掉大豆中的杂质。
2. 蒸煮和软化：将清洗好的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，使大豆软化。
这一步既能使大豆更易于压榨，也能去除大豆中的一些抗营养成分。
3. 压榨：软化后的大豆经过压榨机压榨，得到粗油和粕。
粗油中含有一定量的杂质和溶剂，需要进行脱蜡和精炼处理。
4. 脱蜡：通过加热和冷却的方式去除粗油中的蜡质成分，提高油的透明度和稳定性。
5. 精炼：粗油被送入精炼罐中，经过脱色、去酸和脱臭等工艺处理，得到清澈透明的成品油。
6. 包装：将精炼后的大豆油进行包装，如瓶装或桶装，便于运输和销售。
通过以上工艺流程，大豆油完成了从大豆到成品油的转化，为人们的生活提供了一种健康的食用油。
同时，在生产过程中要
采用一些先进的设备和工艺，在确保产品质量的同时，尽可能减少对环境的影响。
大豆油厂操作流程预处理操作流程原料大豆经过输送设备L201M、L231D进入车间永磁筒Z221去除铁杂，然后落入自动秤计量W201，计量后的大豆由刮板输送机L202M送入自衡振动筛F201进行清理，除去大小杂后，进入吸式比重去石机F202去石，去石后的大豆由刮板输送机L203M、提升机L232D送入调质塔D201，在自衡振动筛、比重去石机上装有吸风除尘装置，灰尘和轻杂在刹克龙Z201、Z202里捕集放料。
调质塔有高、低料位控制，底部出料可变频控制，由吹风段和加热段组成，在调质塔中大豆由间接蒸汽加热和热风烘干，使水分降到10％，温度升到60℃，调质塔进料前预热，因为采用过热蒸汽，预热过程阀门调节应缓慢进行，禁止开大或关小蒸汽阀门而损坏设备或密封件，控制加热段间接蒸汽的压力，应控制在0.06-0.1MPa，开车间认真检查调质塔各料层是否密封，各层疏水阀旁通开关是否到位，当原料进入调质塔后，开始逐层加热，即料到哪层，蒸汽加到哪层，当料层到达10层以上时，调质塔内部保持微负压，当车间突然停机时，根据料层的下降逐一关掉各料层蒸汽，当下降到6-8层时，则将蒸汽全部关闭，利用余热将调质塔的料走完，当调质塔温度降到40℃以下时关闭风机。
当车间突然停机时，首先要关闭总阀门蒸汽及热封加热器阀门，打开各层疏水阀旁通，以迅速降低调质塔内部温度，当停机超过30分钟以上时，必须将调质塔内的原料进行打循环，直至调质塔内温度低于40℃为止。
调质后的大豆由提升机L233D将烘干豆送入第一道破碎机G201，第一道破碎机将大豆破碎成二到四瓣，调整料位，保持喂料均匀，检查破碎两端是否一致，然后落入第一道仁皮分离器F203中，在第一道分离器中，由循环热风将分离的豆皮吸走，豆瓣落入第二道破碎机G202将大豆破碎成四到六瓣，豆瓣落入第二道仁皮分离器内，由循环热风将豆皮吸走，进入仁皮分离器的热风循环使用，只有少部分排出并补充新鲜空气。
破碎脱皮后的豆瓣由刮板L206M提升机L234D及分配刮板L207M送入四台轧胚机Y201内，打开油泵电机把紧带油阀打开，使传动皮带张紧，同时旋紧电机锁定螺丝，推动液压紧辊操作手柄至合辊位置，启动喂料电机，打开料门调节板，根据产量要求调节喂料电机转速，注意调节好整个轧辊的胚片厚度，胚片厚度为0.25mm—0.35mm，做到轧辊左、中、右各部均匀，其间胚片除湿，由风机将湿气吸走，较小的粉末由刹克龙收集落入刮板L208M中，经提升机L235D 送至膨化机。
大豆油精炼车间工艺设计说明书1. 引言本文档旨在对大豆油精炼车间的工艺设计进行详细说明。
大豆油是一种常见的食用油品，通过精炼工艺可以提高油品的质量和品味。
本文档将介绍大豆油精炼车间的工艺流程、设备选型和排放标准等内容，以确保车间的正常运行和产品质量的稳定性。
2. 工艺流程大豆油精炼车间的工艺流程主要包括原油预处理、脱酸脱腥、蓄水脱露和脱臭等环节。
下面将逐一介绍各个环节的工艺过程。
2.1 原油预处理原油预处理是大豆油精炼的第一步，旨在去除原油中的杂质和杂质。
该环节包括以下几个步骤：1.进料：将原油输送至预处理设备，通常通过输送泵进行。
2.简单过滤：通过过滤设备对原油进行初步过滤，去除较大的杂质颗粒。
3.中性化处理：加入适量的碱性溶液对原油进行中性化处理，即中和其中的酸性物质。
2.2 脱酸脱腥脱酸脱腥是大豆油精炼的关键步骤，旨在去除油中的酸和脂肪酸，提高油品的稳定性和口感。
该环节包括以下几个步骤：1.脱酸：通过脱酸设备，加入适量的碱性溶液进行脱酸反应，将油中的酸性物质中和并沉淀。
2.脱腥：通过蒸馏设备对脱酸后的油进行蒸馏，去除其中的腥味物质。
2.3 蓄水脱露蓄水脱露是大豆油精炼的进一步处理步骤，旨在提高油品的纯度和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.沉渣：通过沉渣罐对脱酸脱腥后的油进行静置，使悬浮的杂质沉淀到罐底。
2.分离：通过离心机对沉渣后的油进行离心分离，将清澈的油与杂质分离。
3.脱色：通过加入活性炭对油进行脱色处理，使油的颜色更加清亮。
2.4 脱臭脱臭是大豆油精炼的最后一步，旨在去除油中的异味物质，提高油品的口感和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.蒸馏：通过蒸馏塔对精炼后的油进行蒸馏，去除其中的异味物质。
2.冷凝：通过冷凝器对蒸馏后的油蒸汽进行冷凝，使其转化为液态油。
3.脱臭：通过脱臭塔对冷凝后的油进行脱臭处理，去除残留的异味物质。
3. 设备选型在大豆油精炼车间的工艺设计中，合理选型设备是确保车间正常运行的重要因素。
大豆油生产工艺流程大豆油是以大豆为原料制成的一种食用油，是我国主要的食用油之一、大豆油的生产工艺流程主要包括原料处理、压榨工艺、炼制工艺和成品包装等四个环节。
一、原料处理1.清洗：将大豆清洗干净，去除杂质和表面附着物。
2.蒸煮：将清洗后的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，以改变大豆的物理性质，利于压榨。
3.压碎：将蒸煮后的大豆放入压碎机中进行碾磨，将大豆压碎为细碎的颗粒。
二、压榨工艺1.预压：将压碎后的大豆颗粒送入预压机中进行预压，以去除部分油脂和杂质。
2.增温：将预压后的大豆颗粒送入高温蒸煮锅中进行蒸煮，以提高油脂的出油率。
3.压榨：将温润的大豆颗粒送入油脂压榨机中进行连续榨油，经过压榨分离后得到粗油和油糠。
三、炼制工艺1.去酸：将粗油中的酸性成分通过碱炼法去除，提高油质的稳定性。
2.炒香：在低温下将去酸后的油进行炒香，提升油品的气味和口感。
3.脱臭：使用蒸馏和蒸汽脱臭技术，将油中的异味和致味物质去除，使油品更加纯净。
4.脱色：使用氧化剂和吸附剂将油中的色素去除，使油品呈现透明的黄色或淡黄色。
5.润滑：将经过脱臭和脱色的油进行润滑，提高油质的润滑性和流动性。
6.植脂醇添加：根据需要，在油中添加适量的植脂醇，改善油脂的营养价值。
7.精炼：将润滑过的油进行再次精炼，确保油质的纯净度和品质。
四、成品包装经过炼制工艺后的大豆油送入油罐进行储存，然后通过自动灌装机进行包装，根据不同需求进行包装规格和包装形式的选择，如塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。
最后，对包装完成的大豆油进行质检，合格后进行贴标、封箱和成品仓储。
以上是大豆油的生产工艺流程，其中每个环节的操作规程和工序都有详细的技术要求和标准，以确保生产出质量优良的大豆油产品。
大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
大豆加工设备操作工作流程一、引言大豆加工设备是指专门用于对大豆进行加工处理的设备，其操作流程包括原料准备、清洁分选、破碎脱皮、脱脂、脱臭、精炼、包装等环节。
本文将详细介绍大豆加工设备的操作工作流程。
二、原料准备1. 大豆选购：选择色泽饱满、无霉变或虫蛀的大豆。
2. 储存条件：将大豆存放在通风干燥、温度适宜的仓库中。
3. 浸泡处理：将干净无破损的大豆放入大豆浸泡箱中，添加适量的清水，浸泡6-8小时，使其吸水膨胀。
三、清洁分选1. 清洗：将浸泡后的大豆放入清洗机中，进行清洗除尘，去除杂质。
2. 分选：通过分选机将大豆进行石、铁等杂质的分离。
四、破碎脱皮1. 破碎：将清洁分选后的大豆送入破碎机，通过破碎机的旋转刀片将大豆破碎成细小颗粒。
2. 脱皮：利用脱皮机将大豆颗粒与皮膜分离，得到去皮的大豆。
五、脱脂1. 脱脂：将去皮的大豆送入脱脂机，通过高温蒸煮和压榨等工艺将大豆中的油脂分离出来。
2. 分离：将脱脂后的大豆渣与油脂通过离心分离机进行分离，得到纯净的大豆油脂。
六、脱臭1. 脱臭：将脱脂后的大豆油脂送入脱臭罐中，进行高温脱臭处理，去除其中的异味和杂质。
2. 冷却：将脱臭后的大豆油脂经过冷却装置冷却至适宜温度。
七、精炼1. 精炼：将脱臭冷却后的大豆油脂送入精炼机中，通过蒸发冷凝的方式，进行去色、去味等精炼处理。
2. 除杂：通过过滤机等设备将油脂中的细小杂质过滤掉，得到纯净的成品油。
八、包装1. 储存：将精炼后的成品油存放在密封、通风、干燥的容器中，防止阳光直射。
2. 包装：根据需求将成品油进行包装，常见的包装形式有塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。
3. 标识：在包装上标注产品名称、净含量、生产日期、保质期等必要信息。
九、结语通过以上步骤，大豆加工设备能够高效地对大豆进行加工处理，生产出优质的大豆油等成品。
操作工作流程的准确执行，不仅保证了加工设备的正常运行，还确保了最终产品的质量和安全。
在实际操作中，操作人员需要严格遵守相关操作规程，注意设备维护和清洁，以确保加工过程的顺利进行。
大豆加工设备的工艺流程大豆加工是将大豆通过一系列的工艺流程转化为食品、饲料、食用油等产品的过程。
下面详细介绍大豆加工设备的工艺流程。
1.清洗与脱水大豆加工的第一步是清洗和脱水。
清洗主要是去除大豆表面的杂质和沙土，并进行初步的预处理。
清洗后的大豆进入脱水设备，去除表面水分，为后续的工艺流程做好准备。
2.烘干与烘烤脱水后的大豆需要进行烘干，将其水分降至一定的含水量。
烘干可以通过热风烘干设备或烘烤设备进行。
烘干后的大豆含水量在合适的范围内，便于后续的加工过程。
3.去皮与破碎经过烘干后，大豆需要去除外皮。
去皮设备可以通过磨皮机或剥皮机来完成。
去皮后的大豆进入破碎设备进行破碎。
破碎设备可以采用破碎机或裂豆机，将大豆破碎为较小的颗粒。
4.粉碎与搅拌破碎后的大豆颗粒进一步进行粉碎，以便于后续的搅拌和提取。
粉碎设备一般采用磨粉机，将大豆颗粒粉碎为细粉末。
粉碎后的大豆粉末进入搅拌设备进行搅拌，使大豆内部组织均匀。
5.蒸煮与酶解搅拌后的大豆粉末进入蒸煮设备进行蒸煮，以破坏大豆的细胞结构和蛋白质酶。
蒸煮的温度和时间要控制得当。
蒸煮完成后，大豆粉末进入酶解设备进行酶解，使大豆蛋白质逐渐溶解。
6.压榨与分离经过酶解后的大豆进入压榨设备进行榨取，以提取大豆油。
压榨设备一般采用油压机，将大豆油榨取出来。
同时，在榨取的过程中，还会产生豆渣。
豆渣需要进行分离处理，以获取高品质的大豆油和豆渣。
7.提取与浓缩榨取大豆油后，还需要进行提取和浓缩。
提取设备一般采用循环萃取机，通过溶剂提取的方式，将残余的油脂提取出来。
提取后的油脂进入浓缩设备进行浓缩，使其达到标准质量的要求。
8.精炼与脱臭浓缩后的油脂需要进行精炼和脱臭，以提高油脂的质量和口感。
精炼设备一般采用白油精炼机，通过脱酸、脱胶等工艺，将油脂的杂质和浑浊物去除。
脱臭设备一般采用蒸汽脱臭器，通过蒸汽作用，去除油脂中的有害气味。
9.包装与贮存经过精炼和脱臭后的大豆油进入包装设备进行包装，以便于贮存和销售。
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常用的食用植物油，其加工工艺流程多样化，下面将介绍一种常见的大豆油加工工艺流程。
1. 清选：将采购回来的大豆进行清洗和选种，去除杂质和不健康的豆子。
2. 破碎：将清洗好的大豆进行破碎，破碎的目的是使大豆的脂肪颗粒暴露于表面，方便后续的榨油。
3. 蒸煮：将破碎好的大豆放入高温高压的蒸煮锅中进行蒸煮处理。
蒸煮的目的是使大豆中的脂肪酸钝化，提高油的产量。
4. 榨油：将蒸煮好的大豆送入榨油机中进行榨油。
榨油机会通过挤压和力反作用的力将大豆中的油分离出来，形成油和渣的两部分。
5. 油渣分离：将榨油机产生的油渣进行物理分离，将大豆渣从榨油机中剖离出来。
6. 脱酸：用稀碱溶液对榨出的原油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸和脂肪酸盐等酸性物质。
脱酸的目的是改善油的质量和稳定性。
7. 脱臭：将脱酸后的原油送入脱臭锅中进行蒸发脱臭处理。
通过高温高真空的环境，去除油中的异味和杂质。
8. 氢化：将脱臭后的原油进行氢化处理。
通过加氢催化剂，将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸，增加油的稳定性和氧化抗性。
9. 除杂：将氢化后的油进行除杂处理，去除其中的杂质和微量残留的游离脂肪酸。
10. 精炼：将除杂后的油进行精细过滤和脱色处理。
通过高温高真空的精细加工工艺，提高油的质量和透明度。
11. 灌装：将精炼好的油进行灌装，准备上市销售。
通过上述的加工工艺流程，大豆经过一系列的处理和分离，最终形成了质量优良的大豆油。
这一加工工艺流程在大豆油行业中被广泛采用，能够满足消费者对于食用油的需求，也保证了大豆油的质量和安全性。
一、预处理压榨工艺大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。
若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。
传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。
传统的大豆预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。
二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。
无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。
浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。
1、用乙醇作为浸出溶剂采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。
在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。
为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。
用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。
尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。
2、用丙酮作浸出溶剂同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。
大豆油精炼设备详细工艺流程1.去酸：大豆油中的酸性物质会影响其品质和稳定性，因此需要使用去酸设备将酸性物质去除。
去酸设备通常包括酸水洗涤机和酸烃分离器。
首先，将酸性物质溶解在酸水中，然后使用酸烃分离器将酸性物质与油分离出来。
2.去脱色：大豆油中的色素和杂质会影响其外观和品质，因此需要使用去脱色设备将其去除。
去脱色设备通常包括脱色罐和滤油机。
首先，将活性白土或活性炭加入脱色罐中，然后将大豆油通过脱色罐，使其与活性白土或活性炭接触，以吸附其中的色素和杂质。
最后，通过滤油机对去除后的油进行过滤，以去除脱色剂残留和微小的杂质。
3.去异味：大豆油中的异味会影响其口感和品质，因此需要使用去异味设备将其去除。
去异味设备通常包括蒸发器和吸附塔。
首先，将大豆油加热至蒸发器中，使其蒸发并与蒸发器底层的异味物质分离。
然后，将蒸发后的气体通过吸附塔，使异味物质被吸附，并达到去异味的效果。
4.去酸价：大豆油中的酸酐会影响其稳定性和储存期限，因此需要使用去酸价设备将其去除。
去酸价设备通常包括脱酸塔和混合器。
首先，将大豆油加热至适当的温度，然后将其与一定量的碱液加入脱酸塔中，进行中和反应。
中和后的油和碱液混合物经过沉淀分离，得到去除了酸酐的油。
5.去溶剂残留：在大豆油的提取过程中，可能使用有机溶剂进行油的萃取，因此需要使用去溶剂残留设备将其中的溶剂残留去除。
常用的去溶剂残留设备是蒸发器和净化塔。
将大豆油加热至蒸发器中，进行蒸发，使其中的有机溶剂蒸发出来。
然后，将蒸发后的气体通过净化塔，使溶剂被吸附，从而去除溶剂残留。
6.喷香：为了使大豆油具有更好的香气和口感，可以在最后的工艺步骤中进行喷香。
喷香通常是将香料油或天然香料添加到大豆油中，使其与香料接触，从而使油获得良好的香气。
以上是大豆油精炼设备的详细工艺流程。
通过这些工艺步骤，可以去除大豆油中的杂质和不良成分，使其更加纯净、健康、稳定。
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
大豆油加工设备的工艺流程
郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍大豆油加工设备的工艺流程！
一、大豆油加工设备的预处理压榨工艺
大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺。
大豆油加工设备的大豆冷榨工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于
70℃。
若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。
传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。
传统的大豆预处理工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出
一般的大豆脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出
大豆干燥调质脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出
大豆挤压膨化预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→挤压膨化→干燥→浸
出
大豆湿热预处理工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处理→浸出
大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。
二、油料的浸出
在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。
无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。
浸出新工艺
极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。
1、用乙醇作为浸出溶剂
采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。
在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。
为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。
用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。
尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具
有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。
2、用丙酮作浸出溶剂
同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。
由于亲水羰基>C=0占有丙酮分子的绝大部分，丙酮具有较高介电常数和能以任何比例与水互溶的特性。
在丙酮分子里还存在两个强大的疏水甲基—CH3，因此它又能与植物油以任何比例混合，是植物油浸出的一种优良溶剂。
丙酮作溶剂的另一个优点是用水稀释即可简单地从丙酮中分离油脂。
利用丙酮性质的两重性，对棉籽进行浸出，在从棉籽中获取高品质的油脂和棉籽粕的同时，还能够获得棉酚和其它的非脂肪物质。
在这一方面，最广泛和最基本的研究工作是前苏联全苏油脂研究院在1966～1969年进行的。
研究内容包括，应用固—液和液—液萃取相结合工艺，用丙酮对棉籽进行选择性浸出，之后，用不同浓度丙酮水溶液对混合油进行浓缩和精炼。
图3-3.30显示了这一工艺过程。
利用这一工艺过程，在实验室和半生产装置中已经获得了达到精炼后规定酸值和磷脂含量的葵花油、棉籽油、亚麻油和豆油，而对葵花油在色泽方面也达到了精炼油的标准（葵花籽油：酸值0.84mgKOH，磷脂含量0.18%，色度4.3 mgI2 ；亚麻油酸值2.70 mgKOH，磷脂含量0.27%，色度53.8 mgI2）。
国内和国外应用丙酮浸出植物油方面的工作，还没有达到工业应用的阶段，主要原因是由于与所采用的烃类溶剂相比，丙酮的价格较
高和数量不足的缘故。
3、混合溶剂作油脂浸出溶剂
混合溶剂浸出是指将2～3种不同的溶剂混合在一起，利用各种溶剂的特性，对油料进行选择性浸出。
多种不同化合物混在一起，其化学特性和物理特性与各自的固有特性可大不相同。
在某种情况下，可以保留一种溶剂的优点而弱化其缺点。
郑州宏日机械设备有限公司拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。
设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！。
