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聚酯生产工艺方法聚酯生产的工艺路线虽然多种多样，但归根到底是由酯化（或酯交换）和缩聚两个步骤组成。
其中酯化过程可以分一段酯化、二段酉旨化或者三段酯化，而缩聚又可以分为预聚和最终缩聚等几个阶段。
从整体上看，从酯化到缩聚，反应温度由低到高，反应压力由高到低，PET得高分子量PET产品，在最终缩聚阶段往往采用高真空技术，使缩聚反应平衡向目标产品方向移动。
一、聚酯生产工艺流程（略）二、酯化1.酯化系统工艺流程（略）2.酯化过程的工艺操作条件3.酯化过程的分段根据不同的工艺要求，酯化过程可分一段、二段、三段来完成。
以二段酯化较普遍，也有采用一段酯化的工艺技术，少数老厂则采用三段酯化。
不管酯化过程的分段数量是多少，在酯化反应结束时，总要求其酯化率大于95%。
在实际过程中，每段酯化过程需要一个反应器，所以，一段酯化工艺要比三段酯化工艺少两只反应釜，在工艺流程上前者就显得十分紧凑，而且反应所需的时间也比较短，这就要求酯化反应器的设计思路新颖，结构合理，工艺参数选择适当。
例外，吉玛公司在长征厂设计三段酯化，而仪化聚酯则改成二段酯化，从反应器结构上看，仪化装置的酯化釜由于使用了环形隔板，物料运动的情况仍可以看作是分三个阶段进行（理想混合流一平推流一理想混合流）：①PTA—EG浆料先在IOROl内室呈理想混合流混合升温反应；②反应物料进入IOROl环形外室呈平推流运动，再进入10R02外室呈平推流运动；③IORO2外室又溢流至内室呈理想混合流反应。
三、预聚物1.预缩聚工艺流程（略）2.预缩聚过程的工艺操作条件经过酯化反应，虽然PTA的酯化率已达到95%以上，但仍有部分竣基未完成酯化反应。
为了使这部分竣基进一步发生反应，缩聚过程往往采用逐步提高真空度的方法，达到既充分完成酯化反应，又尽快加速缩聚反应的目的，所以，将缩聚过程分为预缩聚和最终缩聚。
在预缩聚阶段，真空度控制较低，可适当保持物料中有较多的EG含量，促使其与竣基充分反应，而最终缩聚阶段，真空度控制较高，以便获得较高分子量的聚酯产品。
聚酯生产工艺流程聚酯生产工艺流程是指将聚酯树脂制作成聚酯纤维的一系列工艺过程。
下面将介绍一下聚酯生产工艺流程。
1. 聚酯原料准备：首先需要准备聚酯原料。
聚酯原料一般由聚酯酸和聚醇按一定比例混合而成。
选择合适的聚酯酸和聚醇以及控制它们的比例是保证聚酯纤维物化性能的关键。
2. 聚酯树脂合成：将聚酯原料放入反应釜中进行聚合反应。
首先在高温下将聚酯酸和聚醇进行缩聚反应，生成聚酯树脂。
同时要控制反应釜中的温度、压力和反应时间，以确保树脂的质量。
3. 聚酯树脂精炼：将合成的聚酯树脂进行精炼处理。
主要是通过过滤、洗涤和脱溶剂等工艺步骤来去除树脂中的杂质和残留溶剂，提高树脂的纯度和质量。
4. 聚酯树脂溶液制备：将精炼后的聚酯树脂加入溶剂中，制备成聚酯树脂溶液。
通常溶剂是有机溶剂，如甲苯、二甲苯等。
通过控制树脂的浓度和溶剂的比例，可以调节聚酯纤维的物理性能。
5. 聚酯纤维成型：将聚酯树脂溶液通过纺丝工艺成型成聚酯纤维。
通常采用湿法纺丝或干法纺丝。
湿法纺丝是将树脂溶液通过细孔板喷出，形成纤维。
干法纺丝则是将树脂溶液喷入热风中，使溶剂蒸发，形成纤维。
6. 聚酯纤维拉伸：将成型的聚酯纤维进行拉伸处理。
通过拉伸可以增强纤维的物理性能，如拉伸强度和拉伸模量。
拉伸处理的条件包括拉伸速度、拉伸温度和拉伸倍数等。
7. 聚酯纤维固化：将拉伸处理后的聚酯纤维进行固化处理。
通常是通过热定型或化学固化来完成。
热定型是将纤维加热到一定温度，使树脂分子间相互交联，从而固化纤维。
化学固化则是通过添加固化剂使纤维在常温下进行固化。
8. 聚酯纤维后处理：将固化后的聚酯纤维进行后处理。
主要包括热定型、切割、卷绕等步骤。
热定型可以改善纤维的尺寸稳定性和平滑度。
切割是将纤维切成一定长度，以便后续加工和使用。
卷绕则是将纤维卷成纱线或成品。
以上就是聚酯生产工艺流程的主要步骤。
不同的工厂和生产线可能略有不同，但总体上都是围绕着聚酯原料准备、聚酯树脂合成、聚酯纤维成型和聚酯纤维后处理展开的。
聚酯生产工艺设计（１）、生产流程PTA法合成聚酯过程包括酯化和缩聚两个阶段, 每个阶段根据反应程度的不同,可以采用1～3个反应器; 根据反应器数量的不同, 可以将合成工艺分为三釜流程和五釜流程。
杜邦技术采用三釜流程, 即酯化釜、预缩聚釜和终缩聚釜; 而吉玛、钟纺和伊文达技术均采用五釜流程, 即第一酯化釜、第二酯化釜、第一预缩聚釜、第二预缩聚釜和终缩聚釜。
五釜流程每个阶段的反应较均匀, 副产物少; 三釜流程的反应均匀性稍逊色, 但流程短, 可减少设备和管道的数量。
从发展上看, 三釜流程更有前程。
三釜流程与五釜流程的缩聚工艺条件基本相似, 但酯化工艺条件差别较大。
五釜流程采用较低酯化温度和较低操作压力; 而三釜流程则采用较高的EG/PTA摩尔比和较高的酯化温度, 目的是强化反应条件, 加快反应速度, 缩短反应时间。
五釜流程的总反应时间约为6～10h; 而三釜流程为3.5～4.0h。
整个生产过程中, 各阶段温度是逐渐提高的, 由酯交换阶段的230℃左右升到后缩聚釜的287℃左右; 各阶段压强是逐渐降低的, 由酯交换阶段的常压到后缩聚釜的133 32～400Ｐａ(绝压)进行操作。
另外, 除主生产线外, 还有ＥＧ再生及催化剂、辅药配制装置。
（2 ）、生产设计设计单系列生产能力为300吨／天，采用PTA法五釜流程连续生产装置，如图1所示，以ＰＴＡ装置的精对苯二甲酸和乙二醇为原料，经过浆料配制、酯化、预缩聚、终缩聚等工艺，生产熔体和聚酯切片。
PTA和EG及添加剂一起加入混合缸中进行混合, 浆料配制为间隙式, 每隔几小时配一批料。
开始反应时，ＰＴＡ颗粒悬浮于ＥＧ之中，酯化反应为多相反应，反应速率取决于ＰＴＡ颗粒在反应物中的溶解速度，酯化反应速率较低。
ＰＴＡ的溶解速度是随着酯化产物(即对苯二甲酸乙二醇酯及其低聚体)含量的增加而增加，当达到清晰点之后，ＰＴＡ完全被溶解于体系中，反应呈均相反应，反应速率取决于ＰＴＡ与ＥＧ的反应速率，且与反应物中的ＰＴＡ与ＥＧ浓度有关，反应速率较高。
PET生产车间的工艺设计为了保证PET（聚酯）生产车间的工艺设计能够高效、安全地进行，以下是一个关于该车间工艺设计的详细描述。
1.生产工艺流程：首先，需要确定PET生产车间的工艺流程。
一般来说，PET生产车间的主要工艺包括原材料准备、酯交换反应、脱除水分、聚合、净化和去除固体杂质、挤出和加工，最后是包装和贮存。
整个流程需要依次进行，并且每个步骤都需要设定相应的工艺参数，以保证产品的质量。
2.原材料准备：在PET生产车间的工艺设计中，原料准备是非常关键的步骤。
原料主要包括对苯二甲酸和乙二醇。
这些原料需要经过精确的配比和称量，以确保在酯交换反应中得到预期的结果。
3.酯交换反应：酯交换反应是PET生产的核心步骤，在该步骤中，苯二甲酸和乙二醇在高温和高压条件下进行反应，生成聚对苯二甲酸乙二醇丙二酸酯（PET）。
4.脱除水分：在酯交换反应中，水是一个副产品，需要从反应体系中被脱出。
因为水会对聚合反应产生不利影响，所以确定一个恰当的脱水方法是非常重要的。
一种常用的方法是通过使用惰性气体将水分从反应体系中蒸发出来。
5.聚合：聚合是将预聚体转化为PET的过程。
在此步骤中，预聚体会被连续加热到高温区域内，然后被快速冷却。
这种冷却过程能够促使聚合反应的进行，从而形成聚合物链。
在该步骤中，需要设定合适的温度和时间，以确保聚合反应可以有效地进行。
6.净化和去除固体杂质：在聚合过程中，会产生一些不纯物质和固体杂质。
这些杂质需要被去除，以保证产品的纯度和质量。
这可以通过使用过滤器和其他净化装置来实现。
7.挤出和加工：一旦PET被聚合成薄片状，它就可以通过挤出和加工来制成所需的产品形状。
挤出是指将PET薄片经过预先设定的模具和机械装置挤压成所需形状的过程。
这需要设定合适的温度和压力，以保证挤出的质量和效率。
8.包装和贮存：最后一步是将成品包装并储存起来。
成品需要被正确包装，以防止受到外界污染和损坏。
储存过程中，需要确保成品的质量和保存期限得到保证。
聚酯生产工艺介绍聚酯是一种重要的合成材料，广泛应用于纺织、包装、电子、汽车等领域。
聚酯的生产过程主要包括聚合、聚合物化、后处理等步骤。
本文将介绍聚酯生产的工艺流程及相关工艺参数，以便更好地了解聚酯的生产过程。
聚酯的生产工艺可以分为两个主要阶段：预聚合和聚合。
预聚合是指将丙二酸二甘醇酯（PETG）和丙二酸二甘酯（PTA）在特定条件下反应，生成聚酯的预聚体。
预聚合的主要目的是生成高分子量的预聚体，为后续聚合提供原料。
首先，将PETG和PTA按一定的比例加入反应釜中，加入少量的反应剂，如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PBT)。
然后，加热反应釜至一定温度，如130-160℃，并进行搅拌，以促进反应的进行。
反应通常持续数小时，直至反应物完全转化为预聚体。
在反应过程中，可以通过监测反应物浓度的变化来判断反应的进行情况。
完成预聚合后，将反应物冷却，并制备成颗粒或固体块状。
聚合是指将预聚体与对苯二甲酸（PTA）或乙二醇（EG）进行聚合，生成高分子量的聚酯。
聚合的主要目的是形成线性聚合物，提高聚酯的物理性能和加工性能。
首先，将预聚体和PTA或EG按一定比例加入反应釜中。
然后，加入聚合催化剂，如锌醇，以促进聚合反应的进行。
反应釜内加入溶剂，如甲醇、氯仿等，以提高反应的速度和效率。
反应通常在高温高压条件下进行，通常在200-270℃，压力在5-15MPa之间。
反应时间通常在2-6小时之间。
完成聚合后，将反应产物进行冷却，并经过洗涤、干燥等后处理步骤，最终得到成品聚酯。
聚酯生产的工艺参数主要包括温度、压力、反应时间、反应物比例等。
不同的工艺参数会对聚酯的性能和结构产生影响。
温度和压力通常会影响聚合反应的速度和效率，过高的温度和压力可能导致聚酯的分解。
反应时间通常由预聚合和聚合的需求确定，过长的反应时间可能导致聚酯的链断裂。
反应物比例通常由所需的聚酯性能和预聚物的分子量确定，不同的比例可以得到不同性能的聚酯。
总之，聚酯的生产过程包括预聚合和聚合两个主要阶段。
聚酯工艺技术聚酯工艺技术是一种广泛应用于纺织、塑料、薄膜与建筑等领域的制造工艺，该工艺主要通过对聚酯原料进行物理化学反应，使其形成具有特定性质与功能的聚合物。
本文将介绍聚酯工艺技术的一般步骤及应用领域。
首先，聚酯工艺技术的一般步骤包括原料选择、预处理、聚合反应、固化与后处理。
聚酯原料可分为酸酐类与二醇类两种，其中酸酐类一般为二羧酸酐，如酞酸、间苯二甲酸等；而二醇类一般为二元醇，如乙二醇、丁二醇等。
在预处理阶段，需要将原料与催化剂加热搅拌，使其均匀混合，并去除其中的杂质。
随后，将混合物转入反应釜中进行聚合反应，一般采用脱水缩聚法，即将原料以高温下反应，使水分脱离，生成聚酯。
反应时间与温度的控制对聚酯的分子量与分布影响较大，需要根据具体要求进行调整。
固化阶段即通过冷却与固化剂添加使聚酯形成固体结构，从而获得较好的机械性能与化学稳定性。
最后，进行后处理，包括切割、复合、印刷等工艺。
聚酯工艺技术在纺织领域应用广泛，其制成的聚酯纤维具有优异的力学性能与耐热性，可用于生产服装、家纺、工业材料等。
例如，聚酯纤维制成的衣物不仅具有舒适的手感，而且具备良好的抗褪色性与抗皱性，因此深受消费者喜爱。
此外，聚酯纤维还可与其他纤维混纺，制成功能性面料，如具有透湿排汗功能的运动服装。
在塑料领域，聚酯工艺技术可以生产出高强度、耐热、耐化学品侵蚀的聚酯塑料。
这种塑料不仅可以用于制作各种常见的塑料制品，如瓶子、薄膜、塑料容器等，还可以用于制作特殊要求的工业部件，如电子元件外壳、机械零件等。
另外，聚酯工艺技术还可以用于薄膜制备领域，例如制造光学薄膜、液晶显示器薄膜等。
此外，聚酯还可以作为建筑材料的增强剂，可以用于混凝土增强与防水涂料的制备。
总的来说，聚酯工艺技术是一种重要的制造工艺，通过对聚酯原料进行物理化学反应，形成具有特定性质与功能的聚酯材料。
它在纺织、塑料、薄膜与建筑等领域有着广泛的应用，其制造流程包括原料选择、预处理、聚合反应、固化与后处理。
pet聚酯工艺技术PET聚酯工艺技术是目前广泛应用于纺织、塑料、包装、服饰等行业的一种重要工艺技术。
它是以聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）为原料，通过聚合、纺丝、拉伸和定型等工艺步骤制造出来的。
本文将主要介绍PET聚酯工艺技术的制造流程和应用领域。
首先，PET聚酯工艺技术的制造流程如下：1. 聚合：将对苯二甲酸和乙二醇等原料经过缩聚反应，生成聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）预聚体。
2. 纺丝：将预聚体通过熔融纺丝机进行熔融，然后通过纺丝板孔隙将熔融的PET形成纤维。
3. 拉伸：将纺丝得到的原丝进行拉伸，使其在拉伸过程中改变其物理结构。
拉伸可以提高纤维的强度和弹性，并且改变纤维的外观。
4. 定型：将拉伸得到的纤维进行热定型，使纤维保持拉伸后的形状和尺寸。
定型过程中的温度和湿度等因素对纤维的性能和外观有重要影响。
其次，PET聚酯工艺技术在各个行业有广泛的应用。
在纺织行业，PET聚酯工艺技术可以用于生产各种纤维材料，如聚酯纤维、聚酯绢丝、聚酯薄膜等。
这些纤维材料具有良好的抗拉强度、耐磨性和耐老化性能，被广泛用于制造服装、家居用品、工业用纺织品等。
在塑料行业，PET聚酯工艺技术可以用于生产PET塑料制品，如瓶盖、瓶身、塑料盒等。
PET塑料具有良好的透明度、耐高温性和耐化学腐蚀性能，被广泛应用于食品、饮料、药品、日化等领域。
在包装行业，PET聚酯工艺技术可以用于生产PET瓶。
PET瓶具有轻便、耐压、耐冲击的特点，被广泛应用于食品、饮料、化妆品、药品等的包装。
在服饰行业，PET聚酯工艺技术可以用于生产涤纶面料。
涤纶面料具有良好的耐磨性、易清洗性和抗皱性能，广泛应用于衬衫、裙子、西装等服装制作。
总结起来，PET聚酯工艺技术是一种重要的工艺技术，其制造流程包括聚合、纺丝、拉伸和定型等步骤，广泛应用于纺织、塑料、包装、服饰等行业。
PET聚酯制品具有优良的性能和广泛的应用领域，为各个行业的发展提供了重要支持。
聚酯切片生产工艺流程设计方案介绍聚酯切片是一种常见的合成纤维，广泛应用于纺织行业和其他领域。
聚酯切片的生产工艺流程设计是关键，它直接影响产品质量、产能和生产成本。
本文将详细介绍聚酯切片的生产工艺流程设计方案。
原料准备1.聚酯原料：选择质量好、纯度高的聚酯原料，并进行粉碎处理。
2.添加剂：根据产品要求加入适当的添加剂，如增塑剂、阻燃剂等。
混料和预干燥1.将聚酯原料和添加剂按比例混合，确保均匀分布。
2.将混合料送入料斗，并通过输送带进行输送，以便进行预干燥。
3.进行预干燥，去除混合料中的水分，避免对后续设备产生不良影响。
融化和过滤1.将预干燥后的混合料送入融化设备中，进行熔融处理。
2.在融化过程中，通过加热和搅拌使混合料完全融化。
3.将融化后的混合料进行过滤，去除杂质和颗粒，保证产品质量。
熔融挤出1.将过滤后的混合料送入挤出机中，通过螺杆的旋转将混合料挤出成型。
2.控制挤出机的温度、压力和速度，使混合料均匀挤出并保持一定的形状。
3.挤出成型后的聚酯切片通过切割装置进行切割，制成所需尺寸的切片。
冷却和拉伸1.将切割好的聚酯切片通过传送带送入冷却装置，进行快速冷却。
2.冷却后的聚酯切片进入拉伸装置，通过拉伸使其达到产品所需的物理性能。
分级和包装1.将拉伸后的聚酯切片通过分级装置进行分级，将合格的切片和不合格的切片进行分离。
2.合格的切片进入包装区域，通过自动包装机进行包装，提高生产效率和产品质量。
3.不合格的切片进入回收系统，进行再利用或处理。
工艺优化和控制策略1.通过对生产工艺流程进行优化，如控制加工温度、压力和速度等参数，以提高产品质量和产能。
2.引入先进的自动化控制系统，实现对整个生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和稳定性。
结论聚酯切片的生产工艺流程设计方案对产品质量、产能和生产成本具有重要影响。
通过合理选择原料、优化工艺流程并引入自动化控制系统，可以提高生产效率、稳定性和产品质量。
本文介绍的聚酯切片生产工艺流程设计方案可作为参考，根据实际情况进行调整和优化，以满足具体的生产需求。
聚酯的合成工艺技术聚酯是一种重要的合成高分子材料，广泛应用于纺织、塑料、包装、电子等各个领域。
下面将介绍一种常用的聚酯合成工艺技术。
聚酯的合成主要通过聚酯化反应实现，该反应通常分为酯化和聚合两个步骤。
首先是酯化反应。
酯化反应主要基于酸酐或酸与醇的缩合反应，产物为酯。
聚酯的合成中常用的酸酐有醋酸酐、丁酸酐等，而醇一般选用甘油、乙二醇等。
酯化反应需要在酸性催化剂的存在下进行，如磷酸、硫酸等。
反应温度一般在160-220摄氏度之间，高温有利于酯化反应的进行。
酯化反应可通过连续进料或反流操作来完成。
接下来是聚合反应。
聚合反应指通过酯化产生的酯以一定条件进行缩聚，形成聚酯。
聚合可以选择不同的方法实施，常见的有直接聚合法、间接聚合法等。
直接聚合法指将酯化产物进行加热，通过酯基间的缩合反应进行聚合。
而间接聚合法则是在酯化产物中加入聚合助剂，通过助剂的作用引发聚合反应。
聚合反应中可以加入反应控制剂，如过氧化物、分子筛等，以控制聚合速度和分子量分布。
聚合反应通常在200-250摄氏度下进行，反应时间取决于酯聚合的程度。
在聚酯的合成过程中，还需要考虑溶剂的选择。
溶剂的选择应考虑反应物溶解度、反应速率、产物纯度等因素。
常见的溶剂有二甲基甲酰胺（DMF）、三氯甲烷等。
溶剂的选择还需考虑反应后是否易于回收和处理。
在聚酯合成过程中，我们还需要关注反应条件的控制和优化。
例如，反应温度、酸催化剂的种类和用量、酯化和聚合反应的时间等。
优化反应条件可以提高聚酯合成的收率和产物的性能。
总之，聚酯合成工艺技术包括酯化反应和聚合反应两个步骤。
通过合理选择材料和控制反应条件，可以实现高效、经济的聚酯合成。
聚酯的合成工艺技术的研究和发展将有助于合成出性能更好的聚酯材料，满足不同领域的需求。
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生产工艺流程§1.1 化学反应原理§1.1.1缩聚反应通用不饱和聚酯由不饱和酸与二元醇在惰性气氛中高温脱水缩聚而得。
§1.1.2固化反应具有粘性的可流动的不饱和聚酯，在引发剂存在下树脂分子链中双键与活性稀释剂分子中的双键发生自由基共聚合反应，生成性能稳定的体型结构。
该固化过程分为凝胶、定型、剂分子中的双键发生自由基共聚合反应，成型为一定规格、形式的制品。
§1.1.3原料检验1.苯乙烯 a.甲醇-苯乙烯混合物2：1检验混浊度；b.阻聚剂检验2.二元酸测含水量3.二元醇检验色度，熔点§1.1.4投料1.先加各种醇，需要时加入稀释溶剂(加入量为反应物总重的10%左右)；2.将液体组分加热到100℃左右；3.开动搅拌机，向醇中通入惰性气体；4.逐次加入固体反应料(酸酐等)，有时也要加入0.01~0.02%阻聚剂，以防止反应物料变色或过早凝胶；5.继续搅拌并升温，此时反应激烈进行，产生水的速度很快。
反应物料加完后占据釜内容积不得超过80%，否则会造成鼓泡危险；注：当反应物料全部为液态时，可先加入冷物料并升温，后加热物料，将各种液态物料在搅拌下全部加完。
如还有其他物料，再由人孔加入，人孔需有良好的除尘防护措施。
§1.1.5缩聚1.升温到140℃物料完全熔化，到160℃时停止加热；2.反应初期让馏出物直接回到反应釜中，不进行分水；3.保持回流一小时左右，开始分水。
保持水平冷凝器入口处温度为103℃；4.分水操作约5-6小时，直到酸值为35左右；5.温度从160℃，170℃，180℃，190℃，200℃，210℃逐步上升（反应中期）；6.180℃时停止加热，加入阻聚剂（0.01％-0.02％对苯二酚）并冷却到170℃。
§1.1.6稀释在兑稀釜中加入计量好的苯乙烯，将树脂逐步放入釜（夹套中通冷却水）中，保持在70℃到80℃之间混溶，温度不可以过高以免发生交联，也不可以过低以免不饱和聚酯在苯乙烯中溶解不好。
产品方案及生产规模由于本项目属于中小型项目，年产为4000吨，且产品比较单一，故在产品方案及规模的选择上，主要依照长远规划，分步实施，现在可行性强，将来有发展余地的设计原则。
产品方案产品简介不饱和聚酯树脂的类型，可以按固化温度分类，也可以按其用途分类。
1、按固化温度分类室温固化（20－50℃），适于接触成型和树脂传递成型（RTM）；中温固化（50－100℃），适于纤维缠绕和连续层合；高温固化（100－160℃），适于模压，使用SMC和DMC。
2、按用途分类可以分为胶衣树脂、通用树脂、耐化学药品树脂、阻燃树脂、低释苯乙烯树脂、低收缩树脂、特殊用树脂（包括柔性树脂和光固化树脂）。
树脂的固化：不饱和聚酯树脂的大分子链上有不饱和双键，具有反应活性，若加入乙烯基单体，与大分子链上双键进行共聚，便可发生交联得到体型聚合物。
因为不饱和聚酯的固化是共聚反应，故固化反应过程中没有小分子副产物的产生。
产品方案本项目是年产3000吨的规模，主要生产高新能的不饱和聚酯，技术要求高。
该项目生产的是不饱和二元酸和二元醇的缩聚，基本上只有不饱和聚酯的生成。
因此，主要研究在基础的产品上添加附加值，以增加产品的竞争力。
不饱和聚酯树脂的生产工艺，目前以间歇式生产为主，采用直接熔融缩聚法，即把二元醇、不饱和二元酸或酸酐等反应物投入缩聚釜中，在惰性气体保护下，高温反应，生成的产物放入盛有稀释剂和阻聚剂的釜中，与一定温度下混合，制得粘稠的液态不饱和聚酪树脂，要生产质量稳定的产品，必须对生产过程中的有关工艺参数加以控制。
在投料方法中分为一步法和二步法。
一步法即根据配方将不饱和酸或酸酐、饱和酸或酸酐和二元醇一次投入反应釜内进行反应。
二步法即根据配方先将饱和酸或酸酐和醇投入反应釜中进行反应，当反应进行到一定程度时，再投入不饱和二元酸或酸酐。
二步法的优点是分子中的双键排列比较均匀规整，有利于性能的提高。
产品方案将完全符合国家产业政策，行业发展规划，技术政策和产品结构的要求。
第二节工艺流程一、聚酯装置聚酯装置采用国产化工艺技术，主要工艺流程简述如下：1、PTA卸料外购PTA采用叉车卸料，并储存于PTA仓库。
PTA采用叉车运至卸料区，采用防爆电动葫芦吊至PTA卸料口拆包卸料，经气力输送系统输送至聚酯装置PTA日料仓。
2、浆料配制原料PTA自PTA储存料仓采用回转阀出料，通过振动筛去除夹带的异状物，质量流量计连续计量后，送入浆料调配槽。
原料PTA和MEG以及催化剂溶液按规定比例连续送入浆料配制槽中，由特殊设计的搅拌器使之充分混合并配制为恒定摩尔比（MEG/PTA）的浆料，经浆料输送泵连续送入酯化反应器中。
3、酯化反应酯化反应系统共设置两台酯化反应器。
在第一酯化反应器中酯化率可以达到91%；第二酯化反应器后控制酯化率在96.5%左右。
通过调节反应器的温度、压力和液位，可以控制反应酯化率，同时保证装置的稳定运转。
两个酯化反应器的汽相物采用一个工艺塔用于乙二醇回收。
分离的重组分乙二醇回流到两个酯化反应器中。
塔顶轻组分冷凝后，凝液用作塔的回流液，其余作为生产污水送污水预处理系统处理。
4、预缩聚反应预缩聚反应系统共设置两台预缩聚反应器。
第一预缩聚反应器的操作压力控制在100mbar左右，使用乙二醇蒸气喷射泵和液环真空泵产生真空，并控制第二预缩聚反应器的操作压力在10mbar左右。
并与终缩聚反应器共用乙二醇蒸汽喷射泵产生真空。
在预缩聚反应器及其真空设备之间设置刮板冷凝器，采用乙二醇喷淋以捕集汽相中的乙二醇及夹带物。
乙二醇凝液收集在液封槽中，以循环冷却水作为冷却介质，通过冷却器降低温度后循环使用。
因乙二醇凝液中水含量较高，可送入酯化反应系统工艺塔中进行分离。
第二预缩聚反应器采用齿轮泵出料，经预聚物熔体过滤器过滤后送入终缩聚反应器中。
5、终缩聚反应设置一台终缩聚反应器，终缩聚反应器中的操作压力控制在1mbar左右。
通过控制真空度使熔体的聚合度达到指标要求。
为控制终缩聚系统真空度，采用冷冻水作为乙二醇喷淋液的冷却介质。
- 58 -工 业 技 术过程中选择的节能采油技术为外围地产节能采油配套开采技术。
这一开采技术主要的工作原理就是借助罐车以及捞车之间的配合进行油田采油作业。
在这一节能采油技术应用过程中采油技术的应用效率同我们的生产设备的效率以及协调度有着直接关系。
因此在我国的小井眼油田开采以及稠油田开采的过程中选择外围地产节能采油配套开采技术是非常合适的，同时实际的效果也非常明显。
１．４ 我国节能采油技术中的机采设备节能采油配套开采技术除了上述的节能油田开采技术之外，我们在实际的工作中还会应用到机采设备节能采油配套开采技术，这一开采技术主要是依赖节能性较好的抽油机械以及节能性较好的电机相互之间有效配合的工作方式进行油田的节能采油。
这种油田节能技术在实际的应用中取得的效果非常好。
在实际的应用过程中我们选择的节能性电机主要有4种类型，首先是高转差节能电机，其次是高启动扭矩节能电机，再次是永磁同步节能电机，最后是双极双速节能电机。
在节能性较好的抽油机选择上我们主要有4种类型，首先是低矮型节能抽油机，其次是摩擦转向节能抽油机，再次是双驴头节能抽油机，最后是下偏杠铃节能抽油机，我们在实际的工作过程中要有根据实际情况合理地选择上述抽油设备。
２ 在我国采油行业中节能采油技术的主要发展趋势利用同井注采措施，开展低下油井分离工艺的研究和应用，能够将原有油井举升系统进行井上与井下油水分离技术的结合，对产出液进行了油水分离处理，其中含水量较高的产出液可以直接回注至注入层中，而含水量偏低的产出液则直接举升到地面，实现了同井注采的目的。
潜油隔膜泵的举升技术利用的是潜油电机带动井下的往复隔膜泵进行原油生产，其特征是对介质的适应性较强、无杆柱故障。
现阶段，这项技术已经在俄罗斯等国家的一些油田中得到了推广与使用。
金属定子螺杆泵的举升工艺技术利用的是金属作为定子，打破了传统定子螺杆=泵的工作温度范围，在稠油热采的举升工艺中得到了较为广泛的应用。
工艺技术方案§1.1 工艺技术方案的选择§1.1.1原料路线确定的原则和依据1.运输方便、廉价；2.供应稳定；3.原料质量好、反应平稳。
用于不饱和聚酯树脂制造的原料主要有：(1)二元醇：乙二醇、丙二醇 (与单体互溶性好 )、甘油 (耐热 )、一缩二乙二醇 (柔韧 )、新戊二醇 (耐药品性 )、3,3 二醇 (耐热性、耐药品性 )等。
(2)不饱和二元酸（酐）：顺丁烯二酸酐、反丁烯二酸、衣康酸、柠康酸、四氢苯二甲酸、氯代马来酸等。
(3)饱和二元酸（酐）：苯二甲酸酐、间苯二甲酸、对苯二甲酸、四氯代苯酐、丁二酸、己二酸、癸二酸、氢代苯酐等。
(4)交联剂：一般用苯乙烯、对氯代苯乙烯、邻氯代苯乙烯、2-甲基苯乙烯、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、一缩二乙二醇二丙烯酸酯、苯基二丙烯磷酸酯 (耐火 )、三聚氰酸三丙烯酸酯 (耐热 )和季戊四醇二丙烯缩醛醚 (气干性 )等。
(5)引发剂：主要是使用有机过氧化合物 .常用的过氧化合物包括过氧化苯甲酰、过氧化环己酮、过氧化甲乙酮、叔丁基过氧化氢、过苯甲酸叔丁酯等。
(6 )促进剂：环烷酸钴、环烷酸钒、异辛酸钴、异辛酸钒、Ｎ ,Ｎ -二甲基苯胺、硫醇类和 1 ,3-二酮类等。
(7)抑制剂：对苯二酚、醌、间苯二酚、苯酚以及它们的衍生物、三甲基苄基氯化铵、三甲基苄基溴化铵、三甲基苄基醋酸铵等。
在本设计方案中选择的主要原料是丙二醇、一缩二乙二醇、苯酐、顺酐、苯乙烯。
丙二醇有两种异构体:1,3-丙二醇和1,2-丙二醇。
聚酯生产中所用的是后者,为粘性液体,可和水与醇以任何比例混溶。
在树脂生产中可以单独使用或与其他二元酸共用。
采用丙二醇所制得的树脂结晶性较低。
一缩二乙二醇在树脂生产中有利于提高树脂的柔性，降低结晶性。
但分子中的氧桥会提高固化后树脂对水的敏感性。
邻苯二甲酸酐称为邻苯二甲酸酐或苯酐,是邻苯二甲酸的脱水产物,邻苯二甲酸有两个羧基直接加在苯环的邻位上,都可以酯化,但其结构中不含非芳族的不饱和双键,因此没有不饱和性,由于两个羧基处于邻位,很容易脱水制成酸酐,实际使用的均为酸酐。
一般说来在聚酯中引入苯二甲酸酐代替部分顺丁烯二酸酐,可以调节聚酯的不饱和性,使之具有良好的综合性能。
例如提高树脂的韧性,改善聚合产物与苯乙烯的相容性,在树脂配方中使用很普遍。
顺丁烯二酸酐简称〝顺酐〞,是顺丁烯二酸的脱水产物,溶于水后生成顺丁烯二酸。
顺丁烯二酸是带有四个碳原子的αβ不饱和二元羧酸,其分子上两个羧基都很容易发生酯化反应,同时又含有不饱和双键可以和其他单体进行加成反应。
在实际生产中常用的是顺丁烯二元酸酐,因为它熔点低,含水少,反应速度快。
交联单体采用苯乙烯。
苯乙烯可以按各种比例溶于醇,醚,极微量溶于水。
单体苯乙烯在光,热或催化剂作用下容易聚合成聚苯乙烯,它与不饱和聚酯共聚后,其共聚物可反映出聚苯乙烯的某些电绝缘性,耐水,耐化学等优良性能。
苯乙烯上乙烯基中的双键可用于树脂聚酯的交联。
由于其反应快,性能好,价格低,故是应用最广的交联单体。
在树脂中苯乙烯的含量一般为25-35%。
可使树脂呈琥珀色或无色。
但用苯乙烯交联的树脂其折光率高于玻璃纤维,故不易作透明材料。
苯乙烯在空气中或阳光下,开始缓慢聚合,但很快就会被空气中自动形成的过氧化物加速聚合,故必须加阻聚剂,如硫磺,对苯二酚,连苯三酚,单、二、三硝基苯,苦酰胺等。
表4-1通用不饱和聚酯树脂工艺配方（1）缩聚反应反应式1．1摩尔丙二醇1摩尔顺酐反应生成1摩尔顺丁烯二酸丙二醇酯。
c c o oo HO CH 3CH 2O C O HC C O OHCH 3CH CH 2OH HO +2．1摩尔丙二醇和1摩尔苯酐反应生成1摩尔邻苯二甲酸丙二醇酯。
c c o o o +CH 3CH 2OH HO HO CH 3CH 2O C O C OOH3．1摩尔乙二醇1摩尔顺酐反应生成1摩尔顺丁烯二酸乙二醇酯。
HC CHc c o oo H 2C H 2C OH OH HO CH 2CH 2O C O HC CH C O OH +4．1摩尔乙二醇和1摩尔苯酐反应生成1摩尔邻苯二甲酸乙二醇酯。
c c o o o+CH 2CH 2OH HO HO CH 2CH 2O C O C OOH5．2摩尔丙二醇1摩尔顺酐和1摩尔苯酐反应，在均匀结构中产生以下反应。
HC CH c c o o o c c o o oCH 2CH O C O C OOHHO CH CH 3CH 2O C O C O O CH 3CH CH 2OH HO 3H 2O +2++6．2摩尔乙二醇、1摩尔顺酐和1摩尔苯酐反应，在均匀结构中产生以下反应。
c c o o o c c o ooCH 2CH 2O C O C O OHHO CH 2CH 2O C O HC C O O CH 2CH 2OH HO H 2O +2++7． 以上反应继续进行，即形成高分子链。
CH CH 3CH 2O C O C O O HO CH CH 3CH 2O C O HC CH C O O n n CH 2CH 2O C O C O OH CH 2CH 2O C O HC CH C O O m m （2）固化反应反应式CHCH 3CH 2O C O C OO O CH CH 3CH 2O C O CH CH C O O CH 2CH 2O C O C O O CH 2CH 2O C OC HCH C O O CH 2HCn CH 2HC n（3）流程简介如图所示：§1.1.2国内外工艺技术概况随着我国ＦＲＰ工业的快速发展,目前全国各地,特别是江苏、浙江和广东等地区玻璃钢机械化成型技术也不断提高。
根据我国ＦＲＰ工业协会和有关信息中心提供情况,目前我国引进的成型加工设备和国内自己配套的设备大约为 800套。
为了配合引进的成型加工生产线和国内自己配套的加工生产线,近年来我国开发和完善了各种树脂,比如邻苯、间苯和乙烯基树脂、阻燃树脂、低收缩树脂、亚克力粘合树脂、拉挤树脂、人造花岗岩树脂、原子灰、ＲＴＭ树脂、ＳＭＣ树脂及片材等,并已形成一定的生产能力。
随着我国汽车工业和房地产住宅业的开发,十几年来也带动了我国高强度、低收缩ＳＭＣ树脂及片材,以及ＦＲＰ拉挤门窗的配套生产。
ＳＭＣ成型加工技术引进和逐步发展壮大,主要大、中型企业由以往手糊加工技术为主,现在正逐步减少。
人造大理石等加工方法也由过去胶衣饰面、平面浇铸发展到直接用间苯和乙烯基树脂与填料混合制块切片抛光。
树脂传递模塑 (ＲＴＭ )是一种优良的复合材料模压成型方法。
其特点是模具造价低,生产周期短,制造成本低,工艺技术先进,性能好,环境污染少,可制作尺寸较为精确的复杂制品。
这一加工技术自问世以来,应用面越来越广。
无论是高性能航天航空复合材料,还是一般常规增强材料均可采用ＲＴＭ成型加工工艺,并已取得了显著的成效。
另外加工中采用功能性填料,如镁纤材料、纳米级硅粉和中空微珠材料等也已取得了一定的进展。
国外ＵＰＲ成型加工技术,除了手糊法之外,还有缠绕法、冷模压法、低压成型和浇铸等。
70年代末和80年代初期,美国以喷射法为主,日本、英国和法国以手糊法为主。
80年代中后期,传统手糊呈下降趋势,喷射成型逐年上升,模压成型也成倍递增 ,特别是近来随着电子电器和汽车工业的发展,适合于这些产品的模压工艺又获得了显著的发展。
目前国外ＦＲＰ加工业逐步向机械化、自动化方向发展 ,一些异型加工仍然离不开手糊成型。
对于喷射法今后主要向喷射设备高压量化方向发展。
模压法主要用于ＳＭＣ和ＢＭＣ的加工,而缠绕法除主要用于管、罐和受压容器外,还用于ＸＭＣ制造。
连续法一般是指连续浸渍树脂后,在一定压力下成型,再进80～130℃固化区,加工压力为 0.02～0.2ＭＰａ,传递速度为2～ 5ｍ/ｍｉｎ。
就大批量生产的不饱和聚酯树脂品种来说，在品种有三项重要进展，这就是阻燃树脂、模塑料、SMC.BMC树脂和乙烯基酯树脂。
随着原材料价格的升降，改变树脂配方，尽量使用廉价材料合成具有同样性能的树脂，也是当今国外，同时也是国内的热门话题。
在工艺上，直接连续生产的环氧化物工艺线路正在取得进展，同时，原有的二元醇与二元酸的分批合成工艺也在进一步完善。
在设计配方中进一步采用二元醇与二元酸参加聚酯化反应，给不饱和树脂添加联用技术的推广，改善了树脂性能和成型工艺。
我国UPR的生产工艺与国外没有明显区别，均采用直接熔融缩聚法，即把二元醇、苯酐、顺酐投入缩聚釜中，在惰性气体保护下高温反应，生产的聚酯放入盛有苯乙烯和阻聚剂的聚合釜中，于60－80℃混合而制得粘稠的液态树脂。
常采用的方法有：一步法，即一次把二元醇、饱和二元酸和不饱和二元酸投入反应釜反应；一步半法，即把二元醇和饱和二元酸充分反应后再加入不饱和酸反应；二步法，即把二元醇与饱和二元酸充分反应，直到酸值很低后再加入不饱和酸。
二步法的优点是双键排列比较均匀归整，有利于性能的提高。
反应终点一般通过酸值或粘度控制，成品一般需要检测外观、粘度值、酸值、固体含量和凝胶时间等指标，有的还需要测试浇铸体和玻璃钢的物理机械等性能。
我国UPR的生产除个别品牌外，均不需采用催化剂，近年在引进配方中有些特殊牌号需在催化剂的作用下反应。
生产设备多数为不锈钢釜，以在热体加热。
在设备方面，我国中小型聚合釜较多，较大的有6立方米和10立方米。
§1.1.3工艺技术方案的比较和选择理由1、方案选择目前，国内外采用的生产不饱和聚酯的主要方法有：熔融缩聚法，溶剂共沸脱水法，减压法或加压法，环氧化合物法等。
熔融缩聚法：乙二醇和二元酸直接熔融缩聚，除加入原料外不需加入其他组分，利用醇，水沸程差，结合惰性气体的通量，是反应生成的水通过分馏柱，分离出来。
此法设备比较简单，生产周期比较短，反应终点由测定聚酯的酸值或粘度控制。
反应起始阶段酸值下降很快，而粘度增长很慢，在反应后阶段，酸值下降很慢，而粘度增长较快，当酸值和黏度达到预定数值时，就是反应终点。
酸值或黏度合格后，降低料温，加入计量的石蜡和氢醌，再进一步搅拌稀释在稀释釜内预先投入计量的交联单体如苯乙烯，阻聚剂和光稳定剂，搅拌均匀。
然后将反应釜中的不饱和聚酯慢慢放入稀释釜，控制流速使混合温度不超过90度。
稀释完毕，冷却到室温，过滤包装。
溶剂共沸脱水法：在缩聚过程中加入溶剂，入甲苯（或二甲苯），加入量为投料量的 3％，利用甲苯或和水形成共沸混合物的共沸点比水的沸点低的原理，可以使反应生成的水迅速带出，促使缩聚反应的进行。
其优点是反应比较平稳，易于掌握，产品颜色浅。
但需要一套分水回收装置，反应过程要用甲苯，缩聚工段要防爆。
另一个不足之处是溶剂与二元醇等会形成低沸点的共沸混合物，使二元醇的沸点降低，造成二元醇的损失。
