机械制造工艺学课程设计说明书
设计题目：铣槽12专用夹具设计
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目录
⒈设计任务书 (3)
⒉零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)
2.1零件的作用 (3)
2.2零件的工艺分析 (4)
2.3零件的生产类型 (4)
⒊零件毛坯确定 (5)
3.1毛坯类型的确定 (5)
3.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (6)
3.3设计毛坯图 (6)
⒋工艺路线设计 (7)
4.1确定加工定位基准 (7)
4.2测量基准 (8)
4.3装配基准 (8)
4.4工艺路线的确认 (8)
4.5机械加工工艺过程卡的填写 (10)
⒌机械加工工序设计 (11)
5.1各工序切削用量及基本时间的确定 (11)
5.2机械加工工序卡片 (13)
⒍专用夹具设计 (14)
6.2专用夹具的组成 (14)
6.3专用夹具的工作原理 (15)
6.4专用夹具的定位 (15)
6.5专用夹具夹紧力计算 (15)
6.5专用夹具主要零件设计 (16)
⒎设计体会 (19)
⒏参考文献 (21)
⒈设计任务书
⑴设计题目：铣槽12专用夹具设计
⑵设计内容
①绘制符合装配图设计要求的装配总图；（A2,一张）
②绘制夹具体零件图；（A3,两张）
③制定零件的“机械加工工艺过程卡片”；（一份）
④制定零件指定工序的“机械加工工序卡片”；（一份）
⑤编写《课程设计说明书》。（一份）
⒉零件的工艺分析及生产类型的确定
根据图一所示的零件图，现对零件的工艺分析及生产类型的确定。
2.1零件的作用
题目所给的零件是传力杆，主要起传递力和扭矩的作用。
传力杆两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力。在传动过程中承受交变载荷。
2.2零件的工艺分析
此零件零件的材料为铸钢,抗拉强度和塑性较高，铸造性能和减震性能好，切削加工性能优良。
此零件共有四组组加工面具体内容如下：
⑴两端面加工平整，其中表面粗糙度要求12.5，公差等级为IT10。
⑵上圆弧面半径尺寸为14，不等允差为-0.08~0。
⑶下圆弧面半径尺寸为18，不等允差为-0.08~0。
⑷加工零件的上孔，上孔尺寸为∅11H7,其中表面粗糙度要求1.6，公差等级为IT8。
⑸加工零件的下孔，下孔尺寸为∅23H8,其中表面粗糙度要求1.6，公差等级为IT8。
⑹铣槽12，深度为32，不等允差为0.2其表面粗糙度要求6.3,公差等级为IT10，槽12两端面关于本零件厚度方向上的中心线对称，其对称的不等允差为0.1.
其中⑴、⑵、⑶、⑷工序可采用铣床加工，并且采用专用夹具进行夹装，提高零件加工精度的同时，减少了夹装时间，提高了零件的加工效率,⑵、⑶需要扩孔，最后进行铰孔，满足零件的工艺要求。
2.3零件的生产类型
传力杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。根据要求可知传力杆的生产方式为单件大批量生产，故采用铸造的生产方式。因为零件在使用过程中需要承受交变载荷，所以零件的材料选用铸钢。铸钢有生产成本较低、强度较高、韧性较好和塑性较强的性能特点，可满足传力杆的使用和批量生产的要求。
图一传力杆零件图
⒊零件毛坯确定
3.1毛坯类型的确定
零件材料铸钢，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，且零件的结构比较简单，因此选用砂型铸造，采用机器造型。尺寸偏差和重量偏差，在大批量生产的铸件，采用2级精度铸件，毛坯重量由《金属机械加工工艺人员手册》表5-2有零件≤80kg，偏差为7%，故毛坯估算约为1.0kg，采用2级精度铸件。
3.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差
零件厚度为26mm，两端面加工平整，其中表面粗糙度要求12.5，公差等级为IT10，两端面各留加工余量5mm，零件厚度为36mm；零件的上孔尺寸为∅11H7,其中表面粗糙度要求1.6，公差等级为IT8，需要预留底孔∅8mm，后面工序扩孔到∅10mm，最后铰孔达到图纸要求；零件的下孔尺寸为∅23H8,其中表面粗糙度要求1.6，公差等级为IT8，需要预留底孔∅20mm，后面工序扩孔到∅22mm，最后铰孔达到图纸要求零件的要求；上圆弧面半径尺寸为14，不等允差为-0.08~0，根据铸造要求可不留余量；下圆弧面半径尺寸为18，不等允差为-0.08~0，根据铸造要求可不留余量。根据图纸知道铣槽12不需要留毛坯。3.3设计毛坯图
根据以上分析现对传力杆的零件图进行绘制，绘制后的零件图如图二所示：
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图二零件毛坯图
⒋工艺路线设计
4.1确定加工定位基准
定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
根据依面定位的原则，使用传力杆厚度方向上两平面进行加工作为粗定位基准面，以此为基准将上下两孔进行扩孔，铰孔满足图纸要求，最后使用专用夹具铣12槽，满足深度为32，不等允差为0.2其
表面粗糙度要求6.3,公差等级为IT10，槽12两端面关于本零件厚度方向上的中心线对称，其对称的不等允差为0.1的工艺要求.
4.2测量基准
工件在测量是所采用的基准称为测量基准。与定位基准重合，可选工件的两侧面任一面作为定位基准。
4.3装配基准
工件在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用
的基准称为装配基准。与定位基准重合，可选工件的两侧面的任一面作为定位基准。
4.4工艺路线的确认
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。
根据零件的加工工艺，制定零件的工艺路线，并且得出两种方案，方案的具体内容如表二、表三所示。
