重油催化裂化装置岗位操作法

重油催化裂化装置岗位操作法目录第一章岗位操作法 (2)第一节反应――再生单元操作法 (2)第二节 CO焚烧炉-余热锅炉单元操作法 (44)第三节机组单元操作法 (82)第一部分三机组单元操作法 (82)第二部分备用风机操作法 (106)第三部分增压风机操作法 (115)第四部分气压机单元操作法 (122)第四节分馏单元操作法 (147)第五节吸收－稳定单元操作法 (167)第六节汽油脱臭单元操作法 (187)第七节脱硫单元操作法 (192)第八节特殊设备操作法 (204)第九节装置开停工步骤 (214)第十节装置生产运行大事记 (215)第一章岗位操作法第一节反应――再生单元操作法一、正常操作1.提升管出口温度(8TIC101)的控制反应温度对反应速度、产品分布和质量、再生烧焦率和设备结焦都有很大影响，它是日常生产中调节反应转化率和改变生产方案的最主要的调节参数之一。

提升管出口温度的设计值为510～538℃。

该温度的确定：1）用于改变生产方案：液化气方案(510～515℃)汽油方案(503～510℃)柴油方案(497～503℃)2）控制设备结焦：a．反应终了温度偏高，热裂化反应严重，热裂化缩合结焦--“硬焦”。

b．反应终了温度偏低，油气中重沸物冷凝、聚合结焦--“软焦”。

3) 降低再生烧焦率：减少非反应焦--可汽提炭，温度在汽提影响因素中起很大作用。

4) 对产品质量的影响：提高温度可以提高汽油辛烷值，但随着温度的升高汽油烯烃含量增加。

主要影响因素：1）催化剂循环量增加，反应温度上升。

2）原料油预热温度（8TIC201）上升，反应温度上升。

3）进料量及回炼比的变化。

4）进料性质改变影响反应转化率,反应温度变化。

5）原料带水，反应温度下降。

6）二再温度（8TI154）升高，反应温度上升。

7）反应沉降器压力（8PI108）升高，反应温度下降。

8）提升管注汽量的变化。

9）预提升介质及介质量的变化。

10）终止剂注入量增大，反应温度下降。

11）再生斜管流化不好，反应温度变化。

12）新鲜催化剂补充量的变化。

13）再生剂定炭高低的变化。

14）钝化剂是否加注及注入量多少的影响。

15）反应助剂是否加入及加入量多少的影响。

16）仪表或滑阀失灵。

调节方法：1)正常情况下，通过8TIC101调节再生滑阀开度改变催化剂循环量来自动控制提升管出口温度。

2)注入终止剂后，可视转化率和产品分布情况适当调整反应温度。

3)适当调整外取热器取热量，保证相对平稳的再生温度。

4)再生斜管流化不好时应尽快查明原因进行处理，以建立良好的催化剂循环量。

5)滑阀失灵引起自锁时（除跟踪失调外），应相对平稳各操作参数，尽量减少波动。

若反应温度过高或过低时，需现场改液压或手轮操作滑阀。

2．反应中止剂的使用中止剂的作用：强化重油裂化；抑制轻油转化；控制中间馏分反应。

中止剂注入位置的确定：新鲜原料油性质越重，中止剂注入位置越往上，避免抑制一次反应。

增产液化气的位置高于增产汽油；增产柴油的位置低于增产汽油。

回炼轻油（即改质），位置越低转化率越高。

中止剂介质的确定：增产液化气，宜使用汽油作为中止剂；增产轻油（汽油+柴油），宜使用水或轻回炼油（一中）或重回炼油。

中止剂介质不同所带来的影响：使用反应中止剂将增加装置能耗。

使用不同的中止剂介质所带来的能耗变化由小到大的顺序是：回炼油＜轻回炼油＜稳定汽油＜水。

使用反应中止剂将增加反应器、分馏塔的气相负荷。

使用不同的中止剂介质所带来的气相负荷变化由大到小的顺序是：水＞稳定汽油＞轻回炼油＞回炼油。

使用反应中止剂将增加分馏塔的取热负荷。

使用不同的中止剂介质所带来取热负荷的变化是：水将增加分馏塔顶部的取热负荷；汽油将增加分馏塔上部的取热负荷；轻回炼油将增加分馏塔中部的取热负荷；回炼油将增加分馏塔下部的取热负荷（由下往上与能耗增加相一致）。

中止剂介质用水的优缺点：优点：对降低再生烧焦和控制设备结焦有利，轻质油收率最高。

缺点：对催化剂有一定的不利影响；反应器、分馏塔气相负荷增幅较大、尤其是分馏塔顶取热负荷增加很多；水分压增加，油分压降低，粗汽油干点升高，降低了柴油收率；如维持柴油收率不变，就需要打入更多的冷（热）回流，这又增大了分馏塔上部以及顶部压降和装置能耗；分馏塔上部结盐倾向也将增加。

3．反应沉降器压力（8PI108）的控制反应压力指反应沉降器顶部压力。

提高反应压力，可提高混合油气的烃分压，增加反应时间。

因此，有利于提高转化率，但焦炭和干气产率也上升。

在设备尺寸一定的情况下，反应压力主要是由装置的处理量、再生压力、分馏塔和后部系统的阻力以及气压机的工作状况所决定。

在不同情况下，反应压力有不同的控制手段。

正常时，反应压力由气压机转速控制；事故状态由气压机出、入口放火炬控制。

如果反应压力大幅度变化，轻则影响反应温度、反应转化率；重则发生催化剂倒流事故。

主要影响因素：1)进料量增加，反应压力上升。

2)进料性质变轻，反应压力上升。

3)原料油带水，反应压力上升。

4)反应转化率增加，反应压力上升。

5)钝化剂是否加注及注入量的变化。

6)反应助剂是否加入及加入量多少的影响。

7)再生剂定炭下降，反应压力升高。

8)反应注汽量及预提升干气注入量大，反应压力升高。

9)新鲜催化剂补充量增大，反应压力升高。

10)反应油气线路因故受阻，反应压力升高。

11)分馏塔上部结盐，反应压力升高。

12)分馏塔底液面或粗汽油罐液面太高，反应压力升高。

13)再吸收塔压空，干气串入分馏塔，反应压力升高。

14)分馏塔顶蝶阀或冷凝冷却系统阀门开度小，反应压力升高。

15)分馏塔冲塔，反应压力升高。

16)回流带水或塔顶冷回流增大，反应压力上升。

17)塔顶回流泵抽空，反应压力上升。

18)富气冷后温度升高，反应压力升高。

19)富气质量流率不变时，分子量变小，反应压力升高。

20)气压机转速升高，反应压力下降。

21)气压机反飞动量增大，反应压力上升。

22)气压机入口压力变化，反应压力变化。

23)气压机因故停机，放火炬系统及后路不畅，反应压力升高。

24)气压机出口压力升高，反应压力升高。

25)仪表、机械故障。

调节方法：1)正常情况下，反应压力由气压机转速自动控制。

过去在开工喷油之前由分馏塔顶蝶阀（8HC203）与气压机入口放火炬配合调节反应压力。

现在做到了开工不放火炬，喷油之前就将气压机开起来，可通过调节反飞动流量及气压机转速来调节反应压力。

2)若气压机突然停机，应及时将气压机入口放火炬蝶阀打开，并控制好反应压力。

3)反应压力突然升高，应观察气压机入口压力、分馏塔顶压力及富气量的变化情况，及时准确地查明原因，作好针对性的处理。

4)如汽轮机因蒸汽品质或真空度降低导致输出功下降，从而造成气压机转数降低，反应压力升高，轻则降低8PIC901压力，重则启用出口放火炬。

5)如采取各种措施后，反应压力仍然升高，应降低进料量。

危急时可切断进料，甚至切断两器催化剂循环，确保装置安全。

4．反应沉降器料位（8LIC101）的控制沉降器料位是催化剂在汽提段有足够停留时间的保证，使待生剂表面及内部孔隙中的油气被水蒸气汽提出来，减少可汽提炭；保持一定的料位，还可以使沉降器内的旋分器料腿有正压密封，防止油气倒串而引起催化剂大量跑损；同时它还担负着为待生线路提供足够推动力的作用。

但沉降器料位也不能太高，否则会引起料腿下料不畅。

主要影响因素：1)待生滑阀开度小，料位上升。

2)再生滑阀开度大，料位上升。

3)反应器与一再差压大，料位下降。

4)汽提蒸汽量增大，料位上升。

5)斜管催化剂流化不正常（发生架桥、气阻等），引起料位大幅变化。

6)仪表和滑阀出现故障。

调节方法：1)正常情况下，通过8LIC101调节待生滑阀开度来自动控制反应沉降器藏量。

2)斜管内催化剂出现异常应积极采取措施（包括给停关键松动点，调节有关松动点的给气量等），尽快使流化输送恢复正常。

情况严重时，可切断进料，关闭再待滑阀。

3)仪表失灵，可将自动控制改投手动。

如滑阀出现故障，应尽量保持各操作参数相对平稳，不要急于调节滑阀。

如料位过高或过低，则由外操去现场实施就地液控或手轮调节。

5．原料预热温度(8TIC201)的控制原料预热温度的高低直接影响原料的雾化效果。

预热温度提高，可降低油品粘度，提高雾化效果，从而提高反应转化率降低生焦等，但预热温度太高又会使剂油比减少，进提升管的催化剂活性中心数减少，造成转化率下降。

一般控制预热温度在180～220℃，8TIC201的设计值为200℃。

主要影响因素：1)进料流量及原料油进装温度的影响。

2)若热常渣进装，热常渣流量及温度变化的影响。

3)回炼比大小的影响。

4)回炼油返塔量大小的影响。

5)中止剂轻回炼油量大小的影响。

6)一中回流进E-212/1.2温度和流量的影响。

7)吸收、脱吸、稳定、精馏深度的影响。

8)脱吸塔底补充热源投用多少的影响。

9)循环油浆流量、温度及8TIC201温控三通阀冷路开度的影响。

10)油浆循环回流热旁路量的大小的影响。

11)原料带水，预热温度下降。

12)仪表失灵。

调节方法：1)一般情况下，通过原料油与一中回流换热量的多少、回炼油返塔量的多少、油浆循环回流热旁路量的多少、中止剂轻回炼油的多少、回炼比的大小及适当调节吸收稳定需热量来调节控制原料油预热温度。

2)联系调度和罐区，加强原料油罐的脱水。

3)仪表失灵，改手动并及时联系处理。

6．分馏塔底液面（8LI202、8LI202B）的控制分馏塔底液面、回炼油液面同属重油液面，其液面的高低是重油裂化平衡的“眼睛”。

油浆外甩量不变，两个液面同时升高或降低，说明重油转化率减少或增加。

影响因素有：原料油性质的变化，反应苛刻度的改变，催化剂加入量的调整。

如果两个液面一高一低，说明油浆与回炼油的切割点发生了变化，即人字挡板上温度发生了变化。

如果两个液面一个变而另一个不变，分馏塔底液面的变化通常是油浆外甩量的影响，回炼油液面的变化通常是柴油馏出量的影响。

主要影响因素：1)反应温度增加，液面下降。

2)中止剂流量增加，液面下降。

3)二再温度降低，液面下降。

4)新鲜催化剂补充量增加，液面下降。

5)回炼比增加，液面下降。

6)人字挡板温度升高，液面下降。

相同的人字挡板温度，内回流量减少液面下降。

7)再生剂定炭降低，液面下降。

8)加工量增加和原料性质变重，都会使液面上升。

9)原料油罐、回炼油罐或焦化蜡油罐满罐溢流，液面上升。

10)仪表失灵。

调节方法：控制重油液面（即维持重油转化率平衡）主要采取措施的顺序是：1)调节二再温度2)调节反应中止剂量3)调节提升管出口温度4)调节回炼比5)调节油浆外甩量6)调节催化剂的加入量7)异常情况，以上调节手段无效时，液面超高，启用大外甩线外甩油浆；液面过低，可通过原料油与油浆上返塔跨线补入原料油。

8)仪表故障，及时联系处理。