外观缺陷不良分析

1D：团队分析团队：团队长：总监成员：审核团队：团队长：成员：批准人员：供应商领导：2D：问题描述产品型号：发生时间：检验数：产品类型：PCM 异常类别：外观不良不良数：现象：1、2015年9月9日贵司试产HB366481的来料不良图片，其中脏污不良0.99%，定位孔不良104PCS,异物、压伤不良48PCS,不良率1.98%，2、此板为打样试产板，目前我司仓库已无该板库存，在线有小批量试产板6.5K在钻孔工序，将不良信息反馈给产线，重点管控以上不良3D：原因分析1、脏污产生原因：从不良图片分析，此不良为异物反粘板面造成脏污，查询产线生产工具，产线装板使用吸塑盒部分存在胶状物质，容易返粘板面造成脏污2、孔内毛刺、油墨入孔产生原因：此板为无卤素材料，材料脆性较大，钻孔后孔内位置毛刺无法避免，因毛刺未及时处理，阻焊之后孔内油墨不易显影完全，存在油墨残留现象3、黑油物产生原因：从不良图片分析，此不良为黑油印刷前，清洁不足导致，近期无尘车间改造，造成外来杂物增加，生产过程中清洁不到位容易导致杂物残留4、不良流出原因：此板为试产样品，检查人员检板过程中，为尽量满足多交货，针对部分外观缺陷问题板未做报废，导致不良流程4D：应急措施1、此板为试产板，贵司已无该板库存2、我司仓库已无该板库存3、在线6.5K二次打样板，在钻孔工序，项目组重点跟进以上异常5D：已进行的纠正行动验证：1、针对所有吸塑盘进行检查，有脏污、异物的统一挑出清洁，避免异物反粘板面2、目前产线施工改造已经完成，无尘室车间无尘含量达标，黑油每次印刷前，按要求清洁台面网版，防止杂物残留6D：永久纠正行动：1.钻孔后针对毛刺突出不良，安排刮毛刺处理（要求，孔径必须合格），钻孔后增加除胶渣流程，减少孔壁粗糙度2.入检验标准对员工进行培训；7D：防止问题再发生的措施1.针对所有新项目样品研发阶段必须严格执行合同评审制度，针对特殊工艺或软硬结合产品要求研发部门必须组织工程、生产、工艺、品质共同评估工艺及操作可行性，确定相关检验标准和验证方案并形成有效记录和控制计划来指导一线生产；2.所有新产品转批量之前必须出具样品品质记录、客诉记录及过程重要工艺问题点记录经品质经理和技术总监审核、副总批准后方能正式投料生产；8D：解决问题小组工作的认可。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在生产过程中，由于种种原因可能会产生不良的外观缺陷，这些缺陷会对产品的质量和使用效果造成不利影响，下面就介绍几种常见的塑胶产品外观不良分析。

一、砂眼砂眼是指产品外表面上出现的类似小孔洞的缺陷，通常表现为圆形、椭圆形或不规则形状。

砂眼产生的原因是模具表面有斑点、气孔、异物等缺陷，导致塑料进模不畅或模内气体无法顺畅排出形成，最后留下小孔洞。

二、流痕流痕是指产品表面上出现的细长的纹路，一般与塑料的注射方向垂直，这样的缺陷往往会影响到产品的美观度。

流痕的原因是模具内部的热流动不均匀，某些部位的温度较低，导致塑料注入后无法均匀地流动分布，产生较深的沟痕。

三、气泡气泡是指产品表面或内部出现的像气泡一样的孔隙，它们不仅会让塑胶产品表面看起来不平整，还会降低产品的力学性能和密封性能。

气泡的产生可能是塑料攪拌不均匀或注射速度过快导致的空气混入塑料中，也可能是质量不佳的原料带有微小的空气颗粒。

四、色差色差是指产品颜色不均匀、不合一致标准要求的情况。

彩色塑胶制品通常是由数种颜色的颗粒混合而成，如果混合不均匀或是染料质量不稳定，这些问题就会显现在产品表面，造成色差。

此外，不适当的注塑温度和压力也会影响塑料颜色的均匀度。

五、毛刺毛刺是指产品表面上一些尖锐、突出的小物质，通常是模具零件分离不干净、模具中有棘手的地方，以及产品卡死在模具中发生磨损等造成的。

毛刺的出现不仅影响产品的整体美观度，还会损伤使用者的手部和其他部位。

六、变形变形是指产品在注塑后外观发生了形状和尺寸的变化，这种情况最常见的原因是模具温度不均匀，塑料被过快地冷却，导致变形。

另外，如果产品设计不合理、墙厚不足也会导致变形。

变形不仅会让产品表面看起来不平整，还会导致产品性能不稳定，从而进一步影响产品的生产和使用。

总之，塑胶产品外观缺陷的种类繁多，产生的原因也五花八门如果不及时有效地加以排查和处理，就会直接影响产品的质量和使用效果。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。

由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。

对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。

下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。

一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。

如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。

水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。

2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。

毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。

3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。

烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。

二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。

这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。

三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。

气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。

四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。

对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。

对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。

对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。

电阻外观不良报告摘要本文报告了一批电阻在生产过程中出现的外观不良问题。

在对不良电阻进行详细观察、测量和分析后，我们得出结论，不良电阻的根本原因是由于生产工艺不当引起的。

本报告详细描述了外观不良的现象，分析了可能的原因，并提出了一些预防措施，以帮助生产部门在将来避免类似的问题发生。

引言电阻是电子产品中常见的元件，用于控制电流和电压。

在电子产品的制造过程中，电阻也是必不可少的。

因此，确保电阻的质量和可靠性非常重要。

然而，我们在最近的一批电阻生产中发现了一些外观不良的问题。

这些问题需要及时解决，以确保产品的整体质量和顾客满意度。

外观不良现象在对不良电阻进行观察时，我们发现以下外观不良问题：1.表面粗糙：某些电阻的表面出现了粗糙和不均匀的情况，使得电阻的外观变得不美观。

2.涂层不均匀：有些电阻的涂层在生产过程中没有均匀地覆盖整个电阻表面，导致涂层出现空洞或不连续的情况。

3.颜色不一致：某些电阻的颜色在生产过程中出现了不一致现象，使得电阻之间的颜色差异很大。

4.缺失和破损：少数电阻出现了缺失和破损的情况，这会影响电阻的正常工作和可靠性。

原因分析经过对不良电阻的详细调查和分析，我们确定以下原因导致了外观不良的问题：1.生产工艺不当：生产过程中的某些步骤没有按照规定的要求进行，导致电阻的表面处理和涂层覆盖不均匀。

2.原材料质量问题：部分原材料的质量不符合要求，导致电阻的外观问题。

3.设备故障：部分生产设备存在故障，无法保证电阻的外观质量。

预防措施为了解决电阻外观不良的问题，并确保今后不会再次发生类似的情况，我们采取了以下预防措施：1.改进生产工艺：优化生产过程中的关键步骤，确保电阻的表面处理和涂层覆盖均匀。

2.严格把控原材料质量：建立严格的原材料进货检验流程，确保所采购的原材料符合要求。

3.定期维护和检修设备：制定设备维护计划，定期检修生产设备，确保其正常运行并符合要求。

4.强化质量控制：加强对电阻外观的质量控制，设立专门的质量检验岗位，提升产品质量。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品外观常见的不良包括以下几种：色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等。

色差是指塑胶产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符。

色差的原因可能是原料配比不当、制造过程中色母粒的混合不均匀或是注塑工艺参数的控制不当等。

解决这个问题的方法包括：调整原料配比、改善色母粒的质量控制、优化注塑工艺参数等。

气泡是指塑胶产品表面或内部存在气泡。

气泡的出现可能是因为熔体中存在气体、注射过程中的温度不稳定或注射速度过快等。

预防气泡的方法包括：减少原料中的水分含量、优化注塑工艺参数以控制温度和速度、改善注射系统的设计等。

划痕是指塑胶产品表面存在明显的划痕或刮痕。

划痕的原因可能是注射模具表面存在缺陷、模具使用寿命过长或注射速度过快等。

解决这个问题的方法包括：定期检查和维护模具的表面状态、调整注射速度、改善模具设计等。

夹杂物是指塑胶产品表面或内部存在杂质或异物。

夹杂物的原因可能是原料中含有杂质、模具未清洁干净或注塑工艺参数控制不当等。

预防夹杂物的方法包括：选择优质的原料、对模具进行彻底的清洁、优化注塑工艺参数以避免过多的杂质进入等。

收缩和变形是指塑胶产品在冷却过程中发生尺寸变化或形状变形。

这是一个普遍存在的问题，因为塑胶在冷却过程中会发生收缩。

控制收缩和变形的方法包括：优化注塑工艺参数、改善模具设计以控制冷却速度、选择合适的塑胶材料等。

塑胶产品外观常见的不良分析涉及色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等方面。

通过优化原料配比、改善色母粒质量控制、优化注塑工艺参数以及改善模具设计等方法，可以有效地解决这些问题，提高塑胶产品的质量。

质量控制部年度不良品分析一、引言质量控制部是企业内部重要的部门之一，其主要职责是确保产品的质量符合标准和客户的要求。

然而，在生产过程中，不可避免地会出现一些不良品。

因此，对不良品进行年度分析，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

本文将对质量控制部的年度不良品进行详细分析，并提出改善措施。

二、不良品分类1. 外观缺陷类不良品外观缺陷类不良品是指产品外观出现的瑕疵或损坏，例如划痕、凹痕、变色等。

在过去一年中，外观缺陷类不良品占据了总不良品数的30%。

主要原因是生产线上操作人员对产品外观的检查不够严谨，存在疏忽的情况。

2. 尺寸偏差类不良品尺寸偏差类不良品是指产品尺寸与设计要求存在偏差，无法达到预期的使用效果。

在年度不良品中，尺寸偏差类不良品占比为20%。

导致此类不良品的原因多数是由于设备的质量问题或者操作人员对设备的维护不善。

3. 功能故障类不良品功能故障类不良品是指产品在正常使用过程中出现的故障或无法正常运行。

在年度不良品中的占比为35%。

此类不良品主要是由于生产过程中零部件的不合格，导致产品功能无法得到有效保证。

4. 包装不良类不良品包装不良类不良品指产品在包装过程中出现的问题，例如包装破损、错标等。

该类不良品在年度不良品中占据了15%。

主要原因是在包装过程中操作人员的不细心或者包装材料的质量问题。

三、不良品分布分析对于质量控制部而言，了解不良品部门间的分布情况对于合理调配资源、提升整体质量有重要作用。

本年度不良品分布较为广泛，主要集中在生产车间A、B和D，分别占比45%、30%和25%。

四、不良品原因分析1. 人为因素人为因素，包括操作人员的技术熟练度、操作不规范以及生产线上的管理不到位等。

在年度不良品原因中，人为因素占比50%。

为了减少人为因素对不良品的影响，需要加强对操作人员的培训，并建立更严格的生产管理机制。

2. 设备问题设备问题包括设备的老化、维护不当以及质量不过关等。

在不良品原因中，设备问题占比30%。

产品不良分析报告1. 引言本文是针对某款产品的不良情况进行分析和调查的报告。

我们将详细介绍这款产品的不良现象、原因分析以及可能的解决方案。

通过这份报告，我们希望能够帮助公司进一步改进产品质量，提升客户满意度。

2. 不良现象描述这款产品在市场上已经推出一段时间，我们收到了一些客户的投诉反馈，主要包括以下几个方面的问题： 1. 产品外观存在瑕疵，如划痕、漆面不平整等； 2. 产品在使用过程中出现过热现象，甚至发生过火灾事故； 3. 产品寿命较短，很多客户在短时间内就需要更换新产品。

3. 原因分析经过对这些不良现象的调查和分析，我们找到了一些可能的原因： 1. 供应商质量控制不到位：产品外观瑕疵很可能是在生产过程中因为供应商的质量控制不到位导致的，需要加强对供应商的监督和管理。

2. 设计缺陷：产品过热和火灾事故很可能是因为产品设计存在缺陷，可能是散热系统设计不合理或者电路设计存在问题，需要对产品设计进行全面检查和改进。

3. 原材料质量不稳定：产品寿命短的问题可能与原材料质量有关，原材料的稳定性和可靠性需要得到提高。

4. 解决方案针对上述存在的问题，我们提出以下解决方案： 1. 加强供应商管理：与供应商建立更紧密的合作关系，制定明确的质量标准，并对供应商进行定期的质量检查和质量评估。

2. 设计优化：对产品进行全面的设计优化，包括散热系统、电路设计等方面，确保产品在正常使用情况下不会出现过热和火灾等安全问题。

3. 原材料质量控制：与原材料供应商密切合作，建立稳定的原材料供应链，加强对原材料的质量检查和评估，确保原材料的稳定性和可靠性。

5. 结论通过对产品不良情况的分析和原因的调查，我们提出了相应的解决方案。

通过逐步改进供应商管理、产品设计和原材料质量控制等方面，我们相信这款产品的质量能够得到提升，并能够更好地满足客户的需求。

我们建议公司尽快采取行动，推进这些解决方案的实施，确保产品质量的稳定性和可靠性。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是生活中常见的一种制品，包括塑料杯、塑料椅、塑料垃圾桶等。

作为消费者，我们经常会遇到一些塑胶产品外观不良的情况，这不仅影响了产品的美观度，还可能影响产品的使用寿命和安全性。

常见的塑胶产品外观不良是出现划痕或不平整的情况。

这可能是由于制造过程中使用的模具不合适或磨损导致的。

如果塑胶材料的质量不好或者加工工艺不当，也容易导致产品表面出现划痕、凹陷或不平整的情况。

塑胶产品的色差也是常见的外观不良问题之一。

塑胶产品的颜色通常可以通过调整原料的配比和添加颜料来实现。

如果在制造过程中没有严格控制颜料的配比和混合均匀度，就会导致塑胶产品的颜色不均匀或与设计要求的颜色不符。

塑胶产品的气泡和砂眼也是常见的外观缺陷。

这些缺陷通常是由于在塑胶制品注塑过程中，未能完全将气体排出或外部杂质进入导致的。

气泡和砂眼不仅影响了产品的外观，还可能导致产品的强度和密封性能下降。

塑胶产品的毛刺和射出痕迹也是外观不良的原因之一。

这些问题通常是由于注塑模具的设计不合理或磨损过多导致的。

毛刺和射出痕迹不仅影响了产品的美观度，还可能导致产品的安全隐患。

塑胶产品的变形和收缩也是常见的外观不良问题。

这些问题通常是由于材料的热膨胀系数不一致或制造过程中温度和压力调控不当导致的。

变形和收缩会导致产品部件之间的不配合和表面的不平整，影响了产品的使用性能。

塑胶产品外观不良的原因很多，包括模具问题、材料质量、加工工艺等方面。

为了解决这些问题，需要加强对制造过程的控制，优化和改进制造工艺，提高产品的质量和外观度。

对于消费者来说，选择正规渠道购买产品，关注产品的质保期和品牌信誉也是避免购买到不良产品的重要方面。

产品外观不良8d报告围堵措施1. 引言产品外观不良是商品质量中常见的问题之一。

对于消费者而言，产品外观不良会让他们对品牌产生质量疑虑，并降低购买的意愿。

因此，针对产品外观不良问题，我们制定了一系列的围堵措施，以确保产品的外观质量，提高品牌形象和客户满意度。

2. 8D问题分析2.1 问题描述我们公司生产的某款产品存在不良的外观问题，主要表现为涂层剥落、划痕和颜色变异等。

这些问题严重影响了产品的整体外观和美观度，并对产品的销售造成了不利影响。

2.2 问题分析通过对产品外观不良的问题进行深入分析和追溯，我们发现以下几个可能的原因：1. 不合格的原材料：质量不稳定的原材料可能导致涂层剥落、划痕和颜色变异等问题。

2. 工艺问题：不恰当的工艺参数、操作不标准等因素可能导致产品外观不良。

3. 供应链管理问题：供应商提供的原材料质量未经严格控制，无法保证每一批产品的一致性。

4. 质量检验不准确：质检流程的漏洞、检验人员的技能水平等因素可能导致产品外观问题未被及时发现。

3. 围堵措施3.1 质量控制体系完善为解决产品外观不良问题，我们需要建立一个完善的质量控制体系，确保产品在每个生产环节都能够进行严格的质量检验。

具体的围堵措施包括：- 优化供应链管理：与供应商建立合作伙伴关系，共同制定原材料质量管理要求，并对供应商进行定期的质量审核和评估。

- 建立严格的工艺标准：制定详细的工艺参数和操作规范，确保产品每个生产环节按照标准进行操作。

- 设备管理：对生产设备进行定期维护和保养，并进行设备的合理配置和更新，以确保操作的稳定性和可靠性。

3.2 质量培训与技能提升为了提升员工的质量意识和技能水平，我们需要进行全员培训和技能提升。

具体的围堵措施包括：- 培训计划：制定全员培训计划，包括质量管理、工艺操作和质检技巧等相关培训内容。

- 培训材料准备：准备培训材料和案例，以帮助员工更好地理解和掌握质量要求和操作规范。

- 绩效考核和奖励机制：建立与质量相关的绩效考核和奖励机制，激励员工积极参与质量管理和技能提升。

1D：团队分析团队：团队长：总监成员：审核团队：团队长：成员：批准人员：供应商领导：2D：问题描述产品型号：发生时间：检验数：不良数：异常类别：外观不良产品类型：PCM现象：1、104PCS,，定位孔不良0.99%日贵司试产年20159月9HB366481的来料不良图片，其中脏污不良，异物、压伤不良48PCS,不良率1.98%2、此板为打样试产板，目前我司仓库已无该板库存，在线有小批量试产板6.5K 在钻孔工序，将良信息反馈给产线，重点管控以上不3：原因分污产生原因从不良图片分析，此不良为异物反粘板面造成脏污，查询产线生产工具，产线装板使用吸塑盒部分存在胶状物质，容易返粘板面造成脏污2、孔内毛刺、油墨入孔产生原因：此板为无卤素材料，材料脆性较大，钻孔后孔内位置毛刺无法避免，因毛刺未及时处理，阻焊之后孔内油墨不易显影完全，存在油墨残留现象3、黑油物产生原因：从不良图片分析，此不良为黑油印刷前，清洁不足导致，近期无尘车间改造，造成外来杂物增加，生产过程中清洁不到位容易导致杂物残留4、不良流出原因：此板为试产样品，检查人员检板过程中，为尽量满足多交货，针对部分外观缺陷问题板未做报废，导致不良流程4D：应急措施1、此板为试产板，贵司已无该板库存2、我司仓库已无该板库存3、在线6.5K二次打样板，在钻孔工序，项目组重点跟进以上异常5D：已进行的纠正行动验证：1、针对所有吸塑盘进行检查，有脏污、异物的统一挑出清洁，避免异物反粘板面2、目前产线施工改造已经完成，无尘室车间无尘含量达标，黑油每次印刷前，按要求清洁台面网版，防止杂物残留6D：永久纠正行动：1.钻孔后针对毛刺突出不良，安排刮毛刺处理（要求，孔径必须合格），钻孔后增加除胶渣流程，减少孔壁粗糙度．2.入检验标准对员工进行培训；7：防止问题再发生的措1针对所有新项目样品研发阶段必须严格执行合同评审制度，针对特殊工艺或软硬结合产品要求发部门必须组织工程、生产、工艺、品质共同评估工艺及操作可行性，确定相关检验标准和验方案并形成有效记录和控制计划来指导一线生产2所有新产品转批量之前必须出具样品品质记录、客诉记录及过程重要工艺问题点记录经品质经和技术总监审核、副总批准后方能正式投料生产。

成型不良原因及对策成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。

调整操作条件必须注意A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。

压力之变动在一两模内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。

C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。

一.成品未完成(SHORT SHOT)料温、模温低，射出压力、时间、速度低，排气不量，溶胶不够，浇口或射嘴不畅，螺杆止逆环磨损，原料润滑、机器能量不够。

不良原因对策1.原料温度太低 1.提高料管温度2.射出压力太低 2.提高射出压力3.熔胶量不够 3.增多计量行程4.射出时间太短 4.增长射出时间5.射出速度太慢 5.加快射出速度6.模具温度太低 6.提高模具温度7.模具温度不均7.重整模具水管8.模具排气不良8.恰当位置加适度之排气孔9.射嘴阻塞9.拆除清理10.进胶不均匀10.重开模具溢口位置11.浇口或溢口太小11.加大浇口或溢口12.原料内润滑剂不够12.酌加润滑剂13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损13.拆除检查修理14.机器能量不够14.更换较大机器二. 缩水溶胶量、射出压、时间、保压，冷却温度不足，射出速度太快，溢口不平衡，射料嘴阻塞，温度过高，模温不当，排气不良，成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚，料管过大，螺杆止逆环磨损不良原因对策1.熔胶量不足 1.增加熔胶计量行程2.射出压力不足 2.提高射压3.保持压力不够 3.提高或增加保持压力4.射出时间太短 4.增长射出时间5.射出速度太快 5.减少射出速度6.溢口不平衡 6.调整模具入口大小或位置7.射料嘴阻塞7.拆除清理8.温度过高8.降低温度9.模温不当9.调整适当温度10.冷却温度不够10.酌延冷却时间11.排气不良11.在缩水处设排气孔12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚12.检讨成品13.料管过大13.更换较小规格料管14.螺杆止逆环磨损14.拆除检修三. 成品黏膜(PRODUCT STICKING)射出压力太高，射胶量过多，保压时间太久，射出速度太快，料温太高，进料不均使部分过饱，冷却时间不足，模具温过高或过低，模具内脱模倒角(UNDER-CUT)，模具表面不光不良原因对策填料过饱(OVERPACK)1.射出压力太高2.降低射出压力2.射胶量过多 2.使用脱模剂3.保压时间太久 3.减少射出时间4.射出速度太快 4.降低射出速度5.料温太高 5.降低料温6.进料不均使部分过饱 6.变更溢口大小或位置7.冷却时间不足7.增加冷却时间8.模具温过高或过低8.调整模温及两侧相对温度9.模具内脱模倒角(UNDER-CUT) 9.修模具除却倒角10.模具表面不光10.打光模具四. 浇道(水口) 黏膜(SPRUE STICKING)射出压力太高，原料温度过高，浇道过大，浇道冷却不够，浇道脱模角不够，浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不正. 无浇道抓锁，填料过饱不良原因对策1.射出压力太高 1.降低射出压力2.原料温度过高 2.降低原料温度3.浇道过大 3.修改模具4.浇道冷却不够 4.延长冷却时间或降低料管温度5.浇道脱模角不够 5.修改模具增加角度6.浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不6.重新调整与配合正7.浇道内表面不光或有脱模倒角，其外孔有损坏7.检修模具8.无浇道抓锁(SNATCH PIN) 8.加设抓销9.填料过饱9.降低射出量、时间及速度五. 毛头、披风(FLASH)原料温度太高，射出压力太高，填料过饱，合模线或靠密面不良，锁模压力不够，制品投影面积过大不良原因对策1.原料温度太高 1.降低原料温度、降低模具温度2.射出压力太高 2.降低射出压力3.填料过饱 3.降低射出时间、速度及计量4.合模线或靠密面不良 4.检修模具5.锁模压力不够 5.增加锁模压力6.制品投影面积过大 6.更换锁模压力较大之机器六. 开模时或顶出时成品破裂填料饱和，模温太低，部分脱模角不够，有脱模角，成品脱模时不能平衡脱离，顶针不够或位置不当，脱模时模具产生真空现象不良原因对策1.填料饱和 1.降低射出压力、时间、速度及胶量2.模温太低 2.升高模温3.部分脱模角不够 3.检修模具4.有脱模角 4.检修模具5.成品脱模时不能平衡脱离 5.检修模具6.顶针不够或位置不当 6.检修模具7.脱模时模具产生真空现象7.开模或顶出慢速，加进气设备七. 结合线(PARTING LINES)原料熔融不佳，模具温度过低，射出速度太慢，射出压力过低，原料不洁或渗有它料，脱模油太多，浇道及溢口过大或过小，模穴内空气排除不及时不良原因对策1.原料熔融不佳 1.提高原料温度、提高背压加快螺杆转速2.模具温度过低 2.提高模具温度3.射出速度太慢 3.增加射出速度4.射出压力过低 4.提高射出压力5.原料不洁或渗有它料 5.检查原料6.脱模油太多 6.脱模油尽量少用或不用7.浇道及溢口过大或过小7.调整模具入口尺寸或改变位置8.模穴内空气排除不及8.增开排气孔或检查是否有阻塞八. 流纹(FLOW LINES)原料熔融不佳，模具温度太低，射出速度太快或太慢，射出压力太高或太低，原料不洁或渗有它料，溢口过小产生射纹，成品断面厚薄相差太多不良原因对策1.原料熔融不佳 1.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度2.模具温度太低 2.提高模具温度3.射出速度太快或太慢 3.调整适当射出速度4.射出压力太高或太低 4.调整适当射出压力5.原料不洁或渗有它料 5.检查原料6.溢口过小产生射纹 6.加大溢口7.成品断面厚薄相差太多7.变更成品设计或溢口位置九.银纹、气疮(SILVER STREAKS)原料含有水份，原料温度过高或模具过热，原料中含其它添加物如润滑剂，染料等分解质，原料中其它添加物混合不均，射出速度太快，模具温度太低，原料颗粒粗细不均，料管内夹有空气，原料在模内流程不当不良原因对策1.原料含有水份 1.原料彻底烘干、提高背压2.原料温度过高或模具过热 2.降低原料温度，射嘴及前段温度过高3.原料中含其它添加物如润滑剂 3.减少其使用量或更换4.染料等分解质 4.耐温较高之替代品5.原料中其它添加物混合不均 5.彻底混合均匀6.射出速度太快 6.减慢射出速度7.模具温度太低7.提高模具温度8.原料颗粒粗细不均8.使用粒状均匀之原料9.料管内夹有空气9.降低料管后段温度、提高温度及背压10.原料在模内流程不当10.调整溢口之大小及位置、模具温度保持平均十. 成品表面不光泽模具温度太低，原料之计量不够，模内过多脱模油，模内表面有水，模内表面不光不良原因对策1.模具温度太低 1.提高模具温度2.原料之计量不够 2.增加射出压力时间及计量3.模内过多脱模油 3.擦拭干净4.模内表面有水 4.擦拭并检查是否有漏水5.模内表面不光 5.模具打光十一. 成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却，成品形状及厚薄不对称，填料过多，几个溢口进料不均匀，顶出系统不平衡，模具温度不均匀，进溢口部份之原料太松太紧。

混凝土外观质量缺陷的分析和控制措施引言：混凝土作为一种广泛应用于建筑、道路和基础设施等领域的材料，其外观质量直接关系到工程的整体美观性和使用寿命。

然而，在混凝土的施工过程中，可能会出现各种外观质量缺陷，如裂缝、麻面、脱模等问题。

这些缺陷会降低混凝土表面的美观性、强度和耐久性，因此及时发现和解决这些问题非常重要。

本文将分析混凝土外观质量缺陷的原因，并提出相应的控制措施，以确保混凝土施工的质量和效果。

一、混凝土外观质量缺陷的原因1.施工过程中的问题：不合理的混凝土配合比、振捣不均匀、过早脱模、养护不当等都会导致外观质量缺陷的产生。

2.混凝土材料本身的问题：水泥中存在的杂质、骨料的均匀性不好、粒径分布不合理等会直接影响混凝土的外观质量。

3.环境因素：温度、湿度、风力等环境因素会对混凝土施工过程中的水蒸发速度和混凝土的成型过程产生影响，从而导致外观质量缺陷。

二、混凝土外观质量缺陷的分类1.裂缝：混凝土中的裂缝可以分为收缩裂缝、温度裂缝、荷载裂缝等，主要原因是混凝土在不同温度和湿度条件下的体积变化引起的。

-控制措施：合理控制混凝土的水胶比，使用具有较高延性的水泥，增加混凝土内部的纤维材料，提高混凝土的抗裂性能。

2.麻面：混凝土表面的颗粒暴露，失去光洁度和平整度，使表面呈现出麻点状。

-控制措施：增加混凝土拌合物中细骨料的含量，采用较好细骨料，提高混凝土的粘度，避免过多的外加水分。

3.空鼓：混凝土表面与骨料之间的粘结不牢固，容易出现空鼓的现象。

-控制措施：加强混凝土的振捣，保证混凝土与骨料之间的充实，避免空隙的产生。

4.脱模不良：混凝土从模具中取出后，模具上出现脱模不良的情况，表现为表面不光滑或模具残留。

-控制措施：采用合适的脱模材料，控制脱模时间和力度，保持模具的清洁和光滑。

三、混凝土外观质量缺陷的控制措施1.施工前准备：合理设计混凝土的配合比，确保材料的质量符合要求；认真进行施工前的检查，保证施工过程中的质量。

产品表面外观缺陷1.焊接1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面. 3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷. 3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.5. 玻璃制品：尺寸厚度偏差、色差、气泡、伤痕、崩边、破損，利角，瑕疵、砂粒、结石、光畸变点、夹杂物等6. 包裝6.1髒，劃傷，破，變形，凹坑，鼓起，氣泡，色差，封箱箱膠紙過長或起皺或不能封住封口6.2印字清晰，條碼清晰6.3包裝大小合適，產品保護合適6.4少配件或部件，少说明书，少标贴6.5标贴起皱或脱落或难看6.6有异味，有与产品无关的异物7.产品：生锈，碰伤掉漆，划伤，变形，色差，歪斜，披锋，利边，利角，伤线，破损，脏，手印，胶水过多或胶水印，组装顺畅，表面处理不符合客人要求（与签样或色板不对）。

产品外观不良8d改善报告> 项目名称：产品外观不良8D改善报告> 编号：XXXXXXX> 日期：XXXX年XX月XX日1. 引言在生产过程中，我们发现产品外观出现不良问题，这不仅给产品品质带来了负面影响，也对公司声誉造成了严重损失。

为了解决这个问题，我们进行了一系列的分析和改进措施，并制定了该8D改善报告。

2. 问题描述我们的产品外观出现不良的情况主要表现为以下几个方面：- 表面有明显划痕- 涂层出现脱落- 颜色不均匀这些问题不仅影响了产品的美观度，更可能导致一些功能上的缺陷，从而影响了产品的可靠性。

3. 根本原因分析通过对问题进行分析和探索，我们发现了造成产品外观不良的根本原因：- 生产设备的不稳定性- 生产工艺的缺陷- 操作人员技术水平不足4. 8D改善措施为了解决问题，我们采取了以下8D改善措施：4.1 D1：建立跨部门团队我们组建了包括生产、质检、工程等多个部门的跨部门团队，以协调和整合各个部门的资源，共同解决问题。

4.2 D2：问题确认和定义我们通过对不良产品进行全面检测和验证，确认了问题的具体表现和范围，并对问题进行了定义，确定了改善的目标。

4.3 D3：制定临时对策为了尽快解决当前的问题，我们采取了一些临时对策，例如进行现场培训和操作规程的修订，以提升操作人员的技术水平，减少不良问题的发生。

4.4 D4：根本原因分析我们通过对生产设备和工艺进行全面的调研和分析，找出了生产设备的不稳定性和生产工艺的缺陷这两个根本原因，并进行了深入的问题追溯。

4.5 D5：制定长期对策基于根本原因的分析，我们制定了长期的对策：- 更新和维护生产设备，确保设备的运行稳定性和效率- 优化生产工艺，改进涂层技术和颜色控制工艺- 加强对操作人员的培训和管理，提升技术水平和责任意识4.6 D6：执行对策我们按照制定的长期对策，进行了一系列的执行行动，包括设备维护、工艺改进和人员培训，以确保改善措施的落地和有效实施。

品质管理质量缺陷分析报告【品质管理质量缺陷分析报告】一、引言品质管理作为企业生产经营过程中至关重要的一环，直接影响着产品的质量和企业的竞争力。

本报告旨在对我公司最近发现的质量缺陷进行分析，并提出相应的改进措施，以确保产品质量的持续提升。

二、缺陷描述在最近的生产过程中，我公司发现了以下质量缺陷：1. 缺陷一：产品外观缺陷在产品生产过程中，存在一定比例的产品外观不良的情况。

主要表现为产品表面出现划痕、脱漆等问题，严重影响了产品的整体美观度。

2. 缺陷二：尺寸偏差问题部分产品存在尺寸上的偏差，不符合设计要求。

这主要是由于生产过程中的测量误差、机械设备不稳定等因素导致的。

3. 缺陷三：包装破损产品在运输过程中，出现了一些包装破损情况。

这不仅给产品造成了损坏，还影响了产品的形象和销售。

三、缺陷原因分析1. 原因一：生产设备老化部分生产设备使用时间过长，导致其性能下降，无法满足产品生产的高质量要求。

这直接导致了产品外观缺陷和尺寸偏差等问题的产生。

2. 原因二：操作不规范部分工人在操作过程中存在操作不规范的情况，没有按照相关流程和要求进行操作，导致了产品质量存在较大波动性。

3. 原因三：包装材料质量不过关某些包装材料的质量不稳定，无法保护产品完好无损地运输。

这直接导致了产品在运输过程中的包装破损情况。

四、改进措施1. 改进措施一：设备更新针对老化的生产设备，计划进行设备更新和更换。

确保新设备的性能能够满足产品质量的要求，并提高生产效率。

2. 改进措施二：优化操作流程加强对工人的培训，提高其操作技能和规范意识。

建立操作规范，确保每个环节都按照要求进行操作，减少质量波动性。

3. 改进措施三：选择高品质的包装材料对包装材料进行严格筛选，选择质量稳定的供应商提供的材料，以确保产品在运输过程中的完好性。

五、改进效果评估改进措施实施后，应及时对其效果进行评估。

通过对产品外观、尺寸偏差和包装情况的抽样检测，以及客户的反馈收集，全面了解改进效果，并根据评估结果做出相应的调整和改进。