宝钢炼钢工艺和设备_详细共58页文档

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下面详细介绍这一过程。

宝钢工艺流程分析宝钢是中国最大的钢铁企业之一，其生产工艺流程是整个钢铁生产的关键步骤之一。

本文将对宝钢的工艺流程进行分析。

首先，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节。

原料准备是整个钢铁生产的第一步，主要包括选矿、称量、混合和预烧。

选矿是通过分析原料的成分和性质，选择合适的原料，确保炼钢过程中所需的原料完全满足要求。

称量是将各种原料按照配方比例进行计量和混合，以保证原料的均匀性和稳定性。

预烧是将配料后的原料进行烧结处理，以提高原料的熔融性和反应能力。

接下来是炼钢环节，宝钢采用的是转炉炼钢工艺。

转炉炼钢是将预烧后的原料放入炼钢转炉中进行冶炼。

在冶炼过程中，通过喷吹燃料和氧气等控制炉内的氧气含量，使炉内的金属含氧量降低，从而将炉内的铁水冶炼成钢水。

然后是连铸环节，连铸是将液态钢水通过连铸机连续浇铸成连续铸坯的过程。

在连铸过程中，通过控制铸机的运行速度和结晶器的冷却速度等参数，使得钢水在结晶器中形成均匀的结晶，并最终变成连续铸坯。

紧接着是轧钢环节，轧钢是将连铸坯进行机械加工，使其变成所需的各种规格和形状的钢材。

在轧钢过程中，连铸坯经过一系列的加热、调整和压制等操作，最终形成成品钢材。

接下来是热处理环节，热处理是对轧钢后的钢材进行加热和冷却处理，以改变钢材的组织结构和性能。

热处理的具体方式包括淬火、回火、正火等等，根据不同的钢材和要求进行选择。

最后是表面处理环节，表面处理主要是对钢材的表面进行清洁和涂层处理。

清洁是通过酸洗等方式去除钢材表面的氧化物和杂质，以提高钢材表面的光洁度和质量。

涂层是将防锈漆、润滑油等涂覆在钢材表面，以保护钢材的表面不被氧化和腐蚀。

综上所述，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节，每个环节都有严格的控制和操作要求，以确保生产出高质量的钢材。

宝钢凭借其强大的技术实力和丰富的生产经验，在国内钢铁产业中处于领先地位。

首先一点，钢铁厂分为炼铁、炼钢、轧钢三部分。

不管哪个钢铁厂都是一样的流程。

你说的平炉在宝钢已经淘汰了。

炼铁就是将铁矿石经过烧结，粉碎，投入高炉，炼出铁水，再有铁水车运往炼钢厂的电炉或者转炉，再下一步或者直接浇注成粗钢锭，或者上连轧机组形成粗的板坯。

这些就是半成品了，可以直接出厂，也可以再下一步送到冷轧或者热轧，通过轧机轧制后形成各种薄板或者线材等等。

高炉喷吹用煤质量要求：灰分一般应小于12%，最高不高过17%；硫含量应低于0.7%，最高不应超过1.10%；水分应低于8%，最高不高于12%；挥发分不易高，10%的无烟煤最好。

固定碳含量应高些，一般大于75%为宜。

哈氏可磨性指数HGI也应高些。

煤灰中钒和钛含量越低越好。

钢厂一般焦炭水分应小于6%2.1.钢铁工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。

1、炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

2、炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。

3、连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。

4、轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。

2.2.成本构成分析炼铁工艺的生产成本构成主要为原材料（球团、铁矿石等）、辅助材料（石灰石、硅石、耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等）、直接工资和福利、制造费用、成本扣除（煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等）。

根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。

炼钢工艺的生产成本构成主要为生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等费用。

中国目前主要的炼钢设备为转炉和电炉，基于冶炼原理的不同，转炉和电炉在主要的原料（生铁、废钢）配比有一定的差异，转炉工艺一般需配置10%的废钢，而电炉工艺废钢的使用量则占到80％。

钢铁生产工艺流程及设备目录1.钢铁生产工艺流程示意图A (2)2. 钢铁生产工艺流程示意图B (4)3．钢铁生产工艺流程示意图C (6)3.1钢铁生产工艺流程示详解C1 (8)3.1.1炼焦生产流程 (8)3.1.2烧结生产流程 (8)3.1.3高炉生产流程 (9)3.1.4转炉生产流程 (10)3.1.5连铸生产流程 (10)3.1.6热轧生产流程 (11)3.2钢铁生产工艺流程示详解C2 (12)3.2.1热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程 (12)3.2.2热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图 (12)3.2.3热轧生产流程>热轧薄板剪切线布置图 (13)3.2.4热轧生产流程>一号调质重卷线布置图 (13)3.2.5热轧生产流程>二号调质重卷线布置图 (14)3.2.6热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图 (14)3.2.7热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程 (15)3.2.8热轧生产流程>三号调质重卷线布置图 (15)3.2.9热轧生产流程>四号调质重卷线布置图 (16)3.3钢铁生产工艺流程示详解C3 (16)3.3.1小钢胚生产流程 (16)3.3.2条钢一场生产流程 (17)3.3.3条钢二场生产流程 (17)3.3.4线材生产流程 (18)3.3.5钢板生产流程 (18)3.4钢铁生产工艺流程示详解C4 (19)3.4.1第一酸洗冷轧线 (19)3.4.2第二酸洗冷轧线 (20)3.4.3热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图 (20)3.4.4连续热浸镀锌线 (21)3.4.5第一连续退火线 (21)3.4.6第二连续退火线 (22)3.4.7封盒退火炉 (22)3.4.8电解清洗线 (23)3.5钢铁生产工艺流程示详解C5 (23)3.5.1连续涂覆线 (23)3.5.2电磁钢片涂覆线 (24)3.5.3电气镀锌线 (24)3.5.4调质线 (25)3.5.5重卷线 (25)3.5.6往复式冷轧机 (26)3.5.7水平式退火涂覆线 (26)3.5.8张力整平线(TLL) (27)1.钢铁生产工艺流程示意图A2。

炼钢工艺流程造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。

目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。

例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。

如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。

熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。

熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。

电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。

采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。

并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。

熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。

电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。

熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。

也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。

氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。

脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。

为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。

随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。

精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。

还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。

南通宝钢热轧产线工艺设备基本情况1 总体情况说明1.1 生产规模热轧产线为生产规模年产50万t低合金钢棒材，考虑控制冷却技术及小规格切分轧制技术。

φ10为三切分工艺，φ12、φ14为两切分工艺，φ16为两切分和单线两种工艺，其余规格为单线轧制工艺。

1.2产品方案序号品种钢种代表规格年产量比例钢号（mm）(万吨) (%)1螺纹钢低合金钢HRB335、HRB335E、HRB400、HRB400E、HRB500、HRB500Eφ10～φ14 11.25 22.52 φ16～φ18 12 243 φ20～φ25 19.5 394 φ28～φ365 105 φ40 2.25 4.5合计50 100.00 注：连铸坯规格为：150mm×150mm×8000mm，加热炉能力要求不低于100t/h。

1.3生产工艺流程1.3.1 车间生产工艺流程框图1.3.2 生产工艺过程简述连铸 吊运至上料台辊道输送 推钢入炉 加 热出 炉（不合格坯剔除）粗 轧切 头中 轧控制冷却 切 头倍尺分段 冷床冷却 冷剪剪切定尺移送、检查、计数打 捆称重标志 收 集 入 库精 轧合格的连铸钢坯由炼钢连铸车间用电动平车运输至本车间，然后用吊车吊运至上料台架，坯料由上料台架推入坯料输送辊道，并输送到加热炉入炉端后由推钢机将其从加热炉的端部推到推钢式加热炉中加热。

根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到1030～1130℃后，按轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。

如果钢坯有缺陷，由剔除装置从出炉辊道上剔除。

出炉后的热坯，经辊道输送，钢坯开始进入连轧机组轧制。

钢坯首先在粗轧机组轧制6个道次，然后轧件由1#飞剪切头后，进入中轧机组轧制，轧成工艺规程要求的断面。

出中轧机组的轧件，再由2#飞剪切去头尾，继续进入精轧机组轧成最终要求的成品断面尺寸。

当轧制过程出现事故时，1#、2#飞剪手动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。

主要设备及其工艺参数混铁炉设备主要工艺参数公称容量： G 600t炉容铁量：G 526t熔池最大深度： h 3.122m炉体外形尺寸： L×B×H9545㎜×7897㎜×7520㎜炉壳重量： 113.475 t炉衬重量： 349t最大操作角度： +24.5°炉体向前倾动极限角度： + 47°炉体向后倾动极限角度：－5°炉顶燃烧温度： 1200℃铁水出炉温度： 1250℃转炉设备主要工艺参数：2.1 转炉炉体转炉公称容量： 60t炉体总高： 7000㎜炉壳高度： 6800㎜炉壳外径： 4700㎜炉壳内径： 4610㎜炉壳壁厚： 45㎜炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91有效容积： 47 m3炉容比： V/t=0.78熔池深度： 900㎜炉口直径：Ф1440㎜出钢口直径：Ф125㎜出钢口与水平夹角： 10°炉衬厚度： 500㎜炉壳总重： 71000㎏炉衬总重： 153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水：总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃2.2 托圈及倾动部分托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜电机： 45KW×4台最大操作力矩：～1000N·m倾动转速： 0.1-1.22r/min倾动角度： ±360 °倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176额定制动力矩： 1000N·m×42.3 氧枪系统a. 氧枪系统：氧枪总长度： 17.730m喷头：四孔拉瓦尔型枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜马赫数 M=1.95 α= 11°50´～12°三层同心套管：内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃，出水温度≤50℃，供水量≥100t/h供氧压力： 0.7～0.9MPa氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏）b.提升机构提升能力： 55KW升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min升降行程：工作行程:13900㎜c.横移装置：横移速度： 4m/min横移行程： 2500㎜连铸机设备主要设备工艺参数连铸机台数： 3台机型：2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机3#机：五机五流R7m矩坯连铸机4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m铸流断面： 2#机： 150×180 150×2203#机： 150×260 150×320 150×3304#机： 150×（330～650）中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆钢包转台：a) 钢包最大（单臂）承重：2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100tb) 钢包转台中心回转半径： 3.5 mc) 钢包回转速度： 1转/分中间包车：a) 行走速度： 2.9～13 m/minb)中间包车轨矩： 2#、3# 5670㎜ 4#6300㎜c)车长： 2#7600 ㎜、3#9200㎜、4#9800㎜结晶器振动装置：a) 型式：四连杆仿弧b) 振幅： 4～8㎜c)振动频率： 0～200次/min拉矫机：a) 型式： 2#、3#机双驱动五辊拉矫机4#机 7组拉矫机，4点矫直b) 辊子开口度: 2#、3#机最小106㎜，最大480㎜4#机 150㎜切割机：a) 型式：火焰切割b) 工作行程： 2#、3#机 2.1m，4#机4.65mc)切割速度： 0.3～0.4m/min4、 60t钢包尺寸包壳：上口2640㎜，下口2300㎜，全高3350㎜打结好钢包：上口2200㎜，下口1880㎜，内高2850㎜常用原材料基本技术要求（一）基本检测1、原材料计量入炉铁水必须经吊车电子秤称量。

炼钢工艺及设备完整(可以直接使用，可编辑优质资料，欢迎下载）2 炼钢工艺及设备2.1炼钢工艺永兴钢铁有限责任公司的转炉炼钢由于转炉容量小，装备水平低，与海内大中型转炉相比，技能经济指标相对落后，并且限制了铁水预处置惩罚，转炉复吹和钢水二次精炼等先进工艺技能的应用，产物质量和品种很难进一步提高，难以面对海内、国际市场的严峻挑战。

新建120t转炉炼钢车间拟分两期建立，第一期先建120t转炉1座，并配套新建1300t混铁炉1座、120(150)t铁水罐脱硫站1套、LF精炼炉1套，转炉按一吹一操纵，年产及格钢水135万吨。

第二期在预留位置上建立2#120t转炉、LF精炼炉1套、VD精炼炉1套，年产及格钢水310(270)万吨。

本设计的120t转炉炼钢厂接纳行之有效的海内先进技能，全部由海内供货制造。

切合“经济、实用、宁静、可靠”的原则。

全部工程建成后，它不但工艺设备先进、产物品种的开发能力、生产指标、产量和质量将到达海内先进水平，使其产物在海内外市场都具有较强竞争力。

2.1.1 主要设计特点和新技能的接纳1)设置1座1300t混铁炉储存铁水，一个翻（折）铁水罐的位置，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供给铁水的条件。

2）一期新建1套120(150)t铁水罐脱硫站，先上一个扒渣位及搅拌位，预留1个120(150)t铁水罐脱硫站扒渣位。

（所有铁水罐均改为150t）3）预留混铁炉、脱硫站、转炉、LF炉二次烟气除尘技能。

4）一期设置1座120t顶底复吹转炉，二期预留1座。

5）转炉接纳顶底复合吹炼工艺，底部供气接纳微机控制，氮氩自6）转炉氧枪接纳双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动接纳变频调速。

7）转炉冶炼预留副枪动态控制技能。

8）转炉出钢接纳挡渣出钢技能。

9）转炉倾动接纳变频调速，转炉倾动机构接纳四点啮合的全悬挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴接纳水冷。

10）转炉炉前、炉后门及周围挡板接纳无水冷型防护结构，节约能源。