管道焊接工程施工方案及方法
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1 管道焊接工程施工方案及方法
一、焊接人员及其职责
1.焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2.焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。
3.无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。
4.焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。
二、管道焊接施工环境要求
1.相对湿度应在90%以下。
2.手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。
3.保持焊接场地清洁。
三、焊接母材及焊接材料
1.焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。
3.保护氩气纯度不应低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。
四、焊接工艺评定和焊接工艺指导书
1.施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。
2.施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。为确保工程质量，本工程焊接采用全氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为：碳钢管选用PQR101-GTAW-Ⅰ1-4（HP101），焊丝采用H08Mn2SiA，规格Φ2.0mm；不锈钢管选用PQR129-GTAW-Ⅶ1-3（HP129），焊丝采用H0Cr19Ni12Mo2，规格Φ1.5～2.0mm；
2 五、管道焊接方法
序号 管道材料 管道规格 焊接方法 工艺评定编号
1 碳钢管 壁厚≤5.5mm 手工氩弧焊 PQR101-GTAW-Ⅰ1-4
2 不锈钢管 壁厚≤5.5mm 手工氩弧焊 PQR129-GTAW-Ⅶ1-3
六、管道焊接
1.管道焊缝位置应符合下列规定：
1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
1.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
1.3卷管的纵焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一简节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。
1.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且小得小于100mm。
1.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
1.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。
2.当设计文件无规定时，管道对接坡口采用V型对接坡口。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。
3.焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表面不小于10mm范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.管子或管件对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。不得强行组对坡口。并应采取措防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。
5.坡口组对完毕后先点焊固定，点焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致，点焊强度应能保证焊缝在在式焊接过程中不致开裂。
6.不锈钢管进行氩弧焊时应在其管内充满惰性气体保护。不锈钢焊件坡口两
3 侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。
7.焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。
8.不锈钢管焊接应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。
9.不锈钢管焊缝应用酸洗钝化膏进行钝化处理。
七、管道焊接检查
1.焊接前检查
1.1焊接前应根据焊接工艺要求检查母材、焊接材料的选用是否符合要求。
1.2焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理应符合要求。
1.3坡口组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合工艺要求。
1.4坡口组对前应检查坡口及坡口两侧的清理质量应符合工艺要求。
1.5坡口组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量应符合工艺要求。
2.焊接中间检查
2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
2.2多层焊时每层焊完后，应立即进行层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层焊接。
3.焊接后检查
3.1焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。检查的项目包括：裂纹、气孔、夹渣、咬边、余高、根部收缩、角焊缝厚度不足和角焊缝焊脚不对称。
3.2站内LNG系统低温管道的焊缝规定进行100%射线照相检验，其质量不低于国家现行标准JB4730-2005《承压设备无损检测》的规定Ⅱ级合格；
3.3其它对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合下表的规定：
4 焊缝无损探伤检查数量及合格等级表
设计压力（MPa） 射线探伤
抽查比例 合格级别
1.6＜P≤4.0 40% Ⅱ
P≤1.6 10% Ⅲ
3.4焊缝的探伤比例及质量要求：
（1）站内LNG系统不锈钢管道的承插焊缝的焊缝表面采用100%液体渗透检验，其质量不低于国家现行标准JB4730-2005《承压设备无损检测》的规定。
（2）站内加油系统碳钢管道焊缝每名焊缝检测率为10%，固定焊缝检测不小于检测数量的40%，其质量不低于国家现行标准JB4730-2005《承压设备无损检测》的规定Ⅲ级合格。
3.5对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验,扩大检验的数量应符合要求。同一焊缝的返修次数不应超过2次。
3.6焊缝的强度试验及严密度试验应在射线照相检验后进行，焊缝的强度试验及严密度试验方法应符合要求。
