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风机质量分析报告风机质量分析报告一、引言随着环保意识的不断提高和可再生能源的快速发展，风能作为一种清洁能源正受到越来越多的关注和应用。
而风机作为风能利用的关键设备，其质量的稳定性和可靠性对于风电发电系统的运行和发展至关重要。
本报告将对风机的质量进行分析，为相关生产企业和用户提供参考。
二、风机质量分析1. 结构稳定性分析风机的结构稳定性是其质量的重要指标之一。
通过分析风机的设计和结构，对比其设计原理和实际应用情况，可以评估其结构的稳定性和安全性。
关键指标包括风机叶片的材料强度、叶片连接结构的可靠性、叶片与塔架的连接方式等。
2. 效率分析风机的效率对于其发电性能和经济性有着直接影响。
高效率的风机可以在同样风速下提供更多的输出功率，降低系统的运行成本。
因此，对风机的效率进行分析是评估其质量的重要手段。
关键指标包括风机的风能捕捉率、发电效率、输电效率等。
3. 控制系统分析风机的控制系统是其正常运行和安全性的关键组成部分。
通过对风机的控制系统进行分析，可以评估其控制精度、调节速度、故障自诊断等性能。
关键指标包括风机的控制精度、响应速度、故障自动检测和保护能力等。
4. 可靠性分析风机的可靠性是其质量的重要指标之一。
通过对风机结构、控制系统、传动系统等关键部件进行可靠性分析，可以评估风机的寿命和运行稳定性。
关键指标包括风机的平均无故障运行时间、平均维修时间、可维修性等。
5. 安全性分析风机的安全性是其质量的重要指标之一。
通过对风机的安全保护装置、防雷装置等进行分析，可以评估风机在恶劣环境下的运行安全性。
关键指标包括风机的紧急停机措施、防灾措施、可靠的自动故障检测和保护系统等。
三、结论和建议通过对风机质量的分析，可以得出以下结论和建议：1. 结构稳定性足够，但在叶片连接结构和叶片与塔架的连接方式上可以进一步优化，提高其可靠性和使用寿命。
2. 效率较高，但可以通过优化设计和控制方式进一步提高其发电效率和经济性。
3. 控制系统稳定可靠，但应加强故障自动检测和保护能力，提高风机的安全性。
风机检测报告风机是现代工业中非常重要的设备之一，它的作用是通过转换风能为机械能，为各种领域的生产和生活提供动力。
然而，风机在使用过程中可能会出现各种故障问题，这不仅会影响风机的正常工作，还可能对设备和人员安全造成威胁。
因此，风机定期进行检测和维护显得十分重要。
风机检测报告是评估风机性能和检测结果的重要文档。
这份报告中包含了该风机的各项指标数据、故障发现情况、故障的严重性及修复建议等重要信息。
下面列举三个不同案例的风机检测报告，以便更好地认识这一文档的内容和意义。
案例一：风机叶轮异响问题风机厂家接到客户投诉，称某个风机存在异响问题。
工作人员对该风机进行了仔细检查和测试，发现原因是叶轮出现了损伤，导致旋转不平衡。
该风机经过长时间使用，因为故障没有及时处理，最终叶轮的损坏导致了风机主轴及其它部件的损坏。
通过检测报告，我们了解到该风机叶轮的损坏程度及损坏对其它部件造成的影响。
建议风机厂家立即对该风机进行更换或修复，以免故障进一步扩大。
案例二：风机温度异常问题某公司的风机经过一段时间运行后，系统报告提示其温度异常。
风机维修人员进行检测后发现，风机出现了磨损，导致温度升高过快。
该风机的运行已经达到了最大温度，再继续使用可能会导致设备发生故障。
检测报告建议该公司更换新设备或对风机进行彻底修复。
并且建议定期对风机工作状态进行监测，预防类似问题的再次发生。
案例三：风机电机发热问题某个风机经过一段时间的运行后，维修人员发现风机电机发热非常严重。
通过检测，发现风机电机内部结构出现异常，部分电气元件老化，导致其运转不稳定。
检测报告建议该公司对风机电机立即进行处理，同时定期进行维护和检测，以提高风机的性能和可靠性。
综上所述，风机检测报告对于风机管理和维护非常重要。
通过检测报告，我们可以了解风机的工作状态，并及时发现和解决故障问题。
因此，对于企业来说，建议定期对设备进行检测和维护，以保证设备正常工作，提高效率和安全性。
此外，风机检测报告还可以为企业提供更多有用的信息和建议，如优化设备配置、增强设备运行稳定性和可靠性等。
4脱硫系统增压风机电机轴瓦磨损处理报告No:BQHY-GZFX-01#4脱硫增压风机电机轴瓦磨损处理报告北京博奇淮阴运维部二?一二年四月十六日江苏国信淮阴发电有限公司#4脱硫系统增压风机电机采用佳木斯电机股份有限公司生产的型号为YKK800-8W的高压电机。
电机主要参数为:型号:YKK800-8W ; 额定频率:50HZ ;额定功率:2500KW ; 额定电流:301.5A绝缘等级:F 接法:Y 出品号:10E-0174-01出厂日期:2010.8 转速:745r/min总重量:18660kg 防护等级:IP54标准编号:GB755-2008 冷却方式:IC611功率因数:0.84 定子电压:6000V工作制:SI【事件经过】2012年4月9日#4主机因线路改造停运，计划进行为期2天的检修(2012年4月11日0:00启动)，4月9日电热专业对增压风机电机电源进线接线盒和电流互感器接线检查时，发现有大量润滑油。
如下图发现问题后项目部一面立即汇报电厂和北京博奇总部，一面联系电机厂家到现场进行技术支持，2012年4月10日厂家到现场后打开前轴瓦端盖检查发现电机端侧线圈前后及电机机座均有大量润滑油。
4月10日厂家配合对电机前轴瓦解体检查后发现电机轴瓦轴肩磨损严重，为了进一步确定轴瓦磨损情况，项目部当即组织中午加班对前轴瓦进行全面检查，解体检查情况为:风机电机联轴器端轴瓦下瓦磨损，上瓦局部碰磨，联轴器侧轴瓦止推面磨损。
非轴伸端轴瓦检查两侧间隙小东北:0.13*40 西北:0.16*40 东南:0.11*35 西南:0.18*35;轴面磨损最深处将近3mm，推测为:风机电机联轴器轴瓦修刮不好，间隙小润滑不好。
电机风扇侧轴瓦上端盖打开检查情况良好，下端盖由于时间关系没有拔出检查，具体间隙为东北:0.13*30 西北:0.13*20 东南:0.15*30 西南:0.13*25:日常运行温度、振动、声音均正常，从上述综合判断没有问题。
风机轴磨损维修方式对比分析关键词：风机轴磨损，风机轴磨损维修，风机轴维修风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械。
传动部件磨损是风机普遍存在的问题，某企业风机轴出现磨损问题，直径160mm，宽度80mm，单边磨损深度0.15-0.2mm，转速960r/min，工作温度50℃。
风机轴磨损传统维修方式：针对于风机轴磨损问题，传统的补焊机加工方法易造成材质损伤，导致部件变形或断裂，具有较大的局限性；刷镀和喷涂再机加工的方法往往需要外协，不仅修复周期长、费用高，而且因维修的材料还是金属材料，不能从根本上解决造成磨损的原因；更有许多部件只能采取报废更换，大大增加了生产成本和库存备件，使企业良好的资源优势遭到闲置和浪费。
风机轴磨损新维修方式：索雷碳纳米聚合物材料具备金属所具备的弹性变形和韧性、刚度等，同时也具备金属所不具备的退让性能，也就是说材料不具有金属疲劳的特性，还具有良好的抗压性能，完全可以满足各种轴类运行压力和强度需求。
另外由于材料是膏状，所以修复后可以完全做到100%的面配合，避免了间隙的产生。
此外该技术既无补焊热应力的影响，也不受磨损厚度的限制，并且还可以实现现场快速修复。
索雷技术维修风机轴磨损现场操作步骤：1.用外径千分尺对轴承位进行测量，确认磨损量；2.使用氧气乙炔对轴磨损表面进行烤油碳化处理；3.用磨光机对磨损部位进行打磨，直至露出金属原色并表面粗糙；4.空试工装确认无误后，用无水乙醇清洗修复表面；5.将SD7000脱模剂均匀涂抹至工装内表面；6.调和索雷碳纳米聚合物材料，并涂抹至轴磨损表面；7.安装工装，材料固化；8.材料固化后拆卸工装并清除多余材料，检查修复尺寸。
安装轴承，完成修复；。
风机叶片各年受损状况分析
风机正常运行情况下，叶片会在不同年限出现下列相应受损状况：两年：胶衣出现磨损、脱落现象，甚者出现小砂眼和裂纹。
三年：叶片出现大量砂眼，叶脊迎风面尤为严重，风机运行时产生阻力，事故隐患开始显示。
四年：胶衣脱落至极限，叶脊可能出现通腔砂眼，横向细纹及裂纹出现，运行阻力增加，叶片防雷指数降低。
五年：是叶片损毁事故高发年限，叶片外固定材料已被风砂磨损至极限，叶片粘合缝已露出。
叶片如同在无外衣的状态下运转，横向裂纹加深延长。
这种状态下，风机的每次停车自振所发生的弯扭力，都有可能使叶片内粘合处开裂，并在横向裂纹处折断。
通腔砂眼在雨季造成叶片内进水，湿度加大，防雷指数降低，雷击叶片事故出现。
六年：某些沿海风机叶片已磨损至极限，叶片迎风面完全是深浅不均的砂眼，阻力增加，发电量下降。
此时叶片外固合材料已完全磨尽，只是依靠自身的内固合在险象中运转，随时都可能发生事故。
火力发电厂风机电机轴颈磨损分析及对策摘要：火力发电厂机组滚动轴承在风机轴承选型应用中较为普遍，由于轴承出厂时的产品质量问题、运行时间过长、装配方式不当、加油不及时等容易引起轴承损坏，造成机组停运，本文通过对风机轴承损坏原因分析，提出并实施修复措施，确保机组最快时间投入运行。
关键词：轴承；磨损原因；分析；对策引言滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。
滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用。
滚动轴承损坏直接导致机组停运，轻微的直接更换轴承即可，严重的导致轴磨损，必须更换轴或对轴进行焊补后用车床精加工修复，后者加工时间较长，本文通过实例成功解决轴颈磨损修复技术。
出厂时产品质量的问题；大致就这些，不过具体问题要具体分析，不能一概而论一、滚动轴承概述滚动轴承是在支承负荷和彼此相对运动的零件间作滚动运动的轴承，它包括有滚道的零件和带或不带隔离或引导件的滚动体组。
可用于承受径向、轴向或径向与轴向的联合负荷。
故障现象一般表现为两种，一是轴承安装部位温度过高，二是轴承运转中有噪音。
1.1、轴承温度过高在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。
轴承温度过高的原因有：润滑油质量不符合要求或变质，润滑油粘度过高；机构装配过紧(间隙不足)；轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动；负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。
1.2、轴承噪音滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。
滚动轴承产生噪音的原因比较复杂，其一是轴承内、外圈配合表面磨损。
XXX第二风电有限公司检修值故障分析报告风场名称：XX北大桥第二风电场设备名称：123#风机发电机碳刷故障内容：123#风机发电机碳刷磨损故障时间：2012年08月30日一、故障现象2012年08月30日晚上21:50左右，运行值班人员反映123#风机报发电机碳刷磨损。
2012年08月30日检修值班人员前去检查处理，检查时没有发现发电机滑环室转子碳刷有磨损现象，碳刷行程开关也无异常现象，主控界面上复位故障就是复位不了。
二、原因分析发电机在出厂安装时，将转子A相相碳刷行程开关信号线就夹在转子相碳刷与转子电缆连接螺栓下，维护人员未及时发现，在给螺栓打力矩时，使行程开关信号线进一步受到挤压，导致信号线绝缘破损，信号线与发电机转子电缆相通，导致大电流从信号线反送到主控UK8.4变流模块（发电机碳刷磨损监视电源），将UK8.4变流模块烧坏。
三、 处理过程1. 手动停机、停止偏航，打开风机塔筒照明，使用整套安全防落滑装置攀爬风机2. 到达机舱打开机舱照明，手动刹车3. 打开发电机滑环室，检查碳刷没有磨损，行程开关也无异常现象4. 登录主控屏界面，进入 “系统”“I/O ”“M7 数字量输入模块”，查看发电机碳刷磨损的信号灯没有亮5. 打开发电机辅助接线盒，找到45#、46#、47#端子排，用万用表测一下通断，45#与46#、47#都不同，46#与47#是通的（正常情况下45#与46#、47#都是通的）6.用万用表测量45#和46#端子没有24V直流电压7.打开主控柜，用万用表测量220#、110#端子没有24V直流电压8.用万用表测量130#、131#端子没有24V直流电压9.用万用表测量130#到220#端子的通断是通的，测量131#到110#端子通断是通的10.用万用表测量M7模块5#端子337#线没有24V直流电压11.用万用表测量KA29.1继电器上、下端子都没有24V直流电压12.查看图纸找到UK8.4（发电机碳刷磨损监视电源），用万用表测量151#、152#线有220V交流电压，130#、131#线没有24V直流电压，此时发现UK8.4信号灯不亮，断定UK8.4坏了13.断开F8.3、F8.1开关，更换UK8.414.更换完之后，合上F8.1、F8.3开关，测量130#、131#线有24V直流电压15.手动合上KA29.1继电器，用万用表测量发电机辅助接线盒45#、47#有24V直流电压，拆下这两根线，把这两根线短接在一起，故障可以复位16.用万用表测量45#、46#、47#端子的通断，45#与46#、47#都不同，46#与47#是通的（正常情况下45#与46#、47#都是通的），此时断定故障点就在发电机辅助接线盒到转子碳刷行程开关之间17.打开发电机转子接线盒，检查转子碳刷行程开关信号线没有破损和异常18.断定故障点就在发电机滑环室，又仔细检查滑环室，把每个碳刷行程开关的线剥开校线，发现转子A相碳刷行程开关信号线被夹在转子A相相碳刷与转子电缆连接的螺栓下19.用扳手松开转子A相相碳刷与转子电缆连接的螺栓，取下行程开关信号线，剥开线重新用绝缘胶带包裹20.包裹好之后，用万用表测量45#、46#、47#端子的通断，45#与46#、47#都通了，46#与47#是通的21.到主控界面故障复位了，把刚才剥开的线全部包裹完成，装好滑环室盖板，装好发电机辅助接线盒盖，恢复所有部件22.清点工器具，恢复所有安全措施，下风机，在塔基界面把偏航打到自动，复位启机，风机正常运行四、防范措施1.检修维护人员加强对发电机滑环室的定期巡视检查；2.对全场风机发电机滑环室的情况进行普查；3.在故障处理和风机巡检中加强检查和维护；4.在日常巡检过程中加强对发电机碳刷长度测量和行程开关的检测；五、遗留问题无参加工作人员：XX故障报告编写人：卢旭鑫。
生料磨循环风机超常磨损原因分析及维护处理数据显示，当磨机台时产量增大时，旋风筒出口及循环风机入口气体的含尘浓度显著增大。
2．3．2细粉分离器的收尘效率低下当立磨台时产量一定时，细粉分离器的收尘效率越低，循环风机入口气体的含尘浓度越大。
由于技术的原因，我公司没有对细粉分离器的收尘效率进行测定，但是把它作为风机磨损的最主要因素之一。
2．3．3个别细粉分离器旋风筒不工作因细粉分离器由4个旋风筒组成，若某个或几个旋风筒进风口或出风口通风不畅时，会造成其它旋风筒的负荷增大和旋风筒之间风量的不均衡，也会造成细粉分离器出口含尘浓度的增高。
为了检查，我公司在每个旋风筒的进风口和出风口上都设置了检查门，经检查，所有旋风筒的进风口和出风口都正常。
2．4影响细粉分离器收尘效率的因素2．4．1细粉分离器堵料国内某公司曾经因为细粉分离器堵料，导致内部物料料位过高，细粉分离器变成直通风管，失去气体分离功能，粗料颗粒进入风机内严重磨损风机叶片及焊缝，进而造成风机叶轮、机壳和轴承座等整个风机完全损坏的事故。
我公司对细粉分离器是否堵料进行了排查。
首先，在正常停机状态下进入细粉分离器检查。
经检查，细粉分离器下面没有堵料。
但是这种检查不能证实细粉分离器在正常运行状态下不堵料，因为立磨系统正常停机时，立磨先停机，而细粉分离器下的锁风阀在延迟一段时间后才停机，细粉分离器的堵料也有可能在延迟的一段时间内由锁风阀排出。
因此进行第二步检查，让生料立磨系统紧急停机，这样磨机和锁风阀同时停机，再进入检查，细粉分离器还是没有堵料，至此，细粉分离器堵料的因素被排除。
2．4．2细粉分离器结构单个旋风筒的结构也是影响细粉分离器收尘效率的因素之一。
细粉分离器的结构包括本体的形式、进风口的宽高比、内筒的长度等，我公司使用的细粉分离器为最基本的直筒型结构，这种结构的细粉分离器收尘效率较低，但这个因素不会是造成细粉分离器收尘效率非常低下的原因。
经与其它公司同规模生产线上细粉分离器结构的比较，我公司的细粉分离器的内筒明显较长，直达锥部。
2012年风机厂家耐磨风机磨损分析报告
刘爱军1工程师刘德顺1,2教授周知进1高级工程师
摘要：综合分析多个风机厂家矿井风机叶片磨损机理,对磨损机理的研究经历了从单个磨粒冲击机理到气固两相流场两个阶段,对磨损规律的认识从点扩展到空间。
归纳总结影响叶片磨损的各种因素,指出材料硬度、颗粒特性、冲击速度和冲击角度对叶片磨损影响较大。
探讨叶片抗磨防护原理与技术,以期为耐磨弹性梯度材料、耐磨新材料和新涂层材料的研发提供依据。
矿井风机叶轮是风机的主要部件,而叶片又是叶轮的核心。
由于在许多场合风机运行过程中存在固体颗粒的渗入,有些甚至长期工作在高浓度固粒的环境中,且它们以极高的速度运动并与风机叶片表面碰撞、摩擦,致使叶片磨损,从而导致叶片的变形和洞穿,极大地恶化了风机的流动特性。
这样不仅影响了风机的性能,缩短风机的寿命,降低生产效率,加大能耗和设备的投资,而且会引发矿井安全的重大事故。
例如:1998年鸡西矿务局小恒山煤矿安装在东风井的两台轴流式通风机叶轮叶片严重磨损,造成矿井风量由要求的150m3/s降至91m3/s,井下温度高达30b左右,不仅影响了生产,还存在严重的事故隐患。
文献[2]中由于固体微粒冲击叶轮导致翼型叶片磨穿,引发4次/飞车0事故,生产受损严重,每次检修费用高达5万元。
由此可见,研究矿井风机叶片抗磨机理与技术具有非常重要的意义。
1影响叶片磨损的主要因素
影响叶片磨损的因素很多,有叶片本身的原因,也有叶片运行流场的原因,下面主要就磨粒特性、磨粒浓度、材料性能、叶片结构、风机转速分别进行论述。
1.1磨粒特性的影响
磨粒粒度的影响一方面是磨粒尺寸效应,另一方面是脆性材料磨损特性变化。
研究表明,一般磨粒尺寸在20~200Lm时,材料磨损率随磨损尺寸的增大而上升,但磨粒尺寸增加到某一临界值DC时材料磨损率几乎不变或变化很缓慢,这一现象被称为/尺寸效应0。
磨粒的硬度对磨损的影响更为突出。
当试验用磨粒尺寸为125~150Lm,磨粒冲击速度为130m/s,材料各含11%Cr的钢。
1.2风机叶片的材料
材料的硬度对耐磨性有重要的影响。
但是,仅用硬度来评价耐磨性是不够的。
耐磨性不仅取决于材料的硬度,还取决于材料的化学成份及显微组织。
通过对22种工业纯金属、合金及不同温度下回火后有不同硬度的40Cr钢,经过冷作硬化后,进行磨损试验,可得出以下结论
1)在硬磨料磨损条件下,高的载荷或高的摩擦速度下,淬火低温回火钢的硬度比退火状态的硬度可以成倍提高,但是其对应的耐磨性却只提高了10%~30%。
2)不同含碳量的淬火钢有不同的曲线,说明同一硬度下的不同材料有不同的耐磨性。
Sundara-jan等指出,退火状态的纯金属硬度与冲蚀率呈良好的线性关系,而冷加工、细晶强化、固溶强化等不能提高单晶金属材料的抗冲蚀能力,马氏体硬化、沉淀强化、弥散强化等方法对多相合金冲蚀率的影响无明显规律。
1.3风机转速的影响
通风机的转速直接决定磨粒对叶片材料的冲击速度。
材料发生冲蚀磨损时存在一个冲击速度的门槛值,低于这个数值不产生冲蚀磨损,只发生弹性变形。
磨粒的速度对材料的冲蚀率产生影响,主要是因为冲蚀磨损量与磨粒的动能有关。
转速越高,尘粒对叶片撞击能量就越大,磨损也越严重。
根据试验得出,风机叶片的磨损量与转动速度的平方及输送气体中尘粒含量成正比。
一般情况设计选择时应考虑风机转速与风机出力(流量)、叶片直径与压头等参数。
在确保风机压头、出力的前提下,应适当地选择低转速、大叶片风机,以减少对风机叶片的磨损速度,延长使用寿命。
据资料介绍,某风机将转速由980r/min改为730r/min(为保证出力,相应地将叶片直径由1800mm增大到2230mm),其运行寿命由70天延长到166天,达2倍以上。
2叶片抗磨防护技术
2.1提高叶片的耐磨性
叶片的磨损与叶片所用材料和结构都有关系,同时叶片的磨损主要是局部磨损。
通过提高叶片自身的耐磨性,或使叶片磨损趋于均匀,可以达到延长叶片的使用寿命。
主要从叶片材料和结构两个方面着手,采取以下几种常用的措施。
一般风机厂家使用堆焊的效果，在风机的迎风面堆焊一层耐磨层，根据风机工作的温度、粉尘度、粉尘颗粒大小、粉尘的硬度不同而不同。
①一般在高效后向机翼型叶片上附加低锰钢制成的叶片衬板，在叶片进口防磨圆钢两侧增设防磨板；在特殊工况下运行的风机采用后向板形叶片代替机翼型空心叶片。
②在叶片头部正反两面50~70mm宽度、全部堆焊北京固本耐磨焊丝KB450，直径为
1.6mm，使用二氧气体气保焊，堆焊3~5mm厚度耐磨层，以增加此部位的抗冲刷磨损。
③在叶片进口高度1/2~2/3处开始堆焊单弧圆心角为60°的人字形波纹，宽度在10~15mm、高度在3~4mm的耐磨条，抵抗多方位烟尘介质的冲刷，增强叶片的耐磨性。
2.2改善叶片(流场)结构
合理设计叶片型线,或通过在叶轮后盖板加导流锥来改变叶片流道型线[34]。
可以增加颗粒的径向速度,减小颗粒入口冲角,从而减少颗粒偏离气流的程度,减少碰壁次数。
这样就可减轻叶片磨损,提高叶片的使用寿命。
叶片的磨损率与其自身的安装角和气流的流入角有密切的关系。
对于硬度较低的塑性材料,磨损量最大发生在撞击角为15b~30b之间,所以当叶片的压力面是圆弧形的时候,总是存在与尘粒成最不利的撞击角部位,使这部位的切削能力加强,形成磨损最严重的地方。
而对于较窄的直板叶片离心风机,只要合理设计叶片安装角,磨损则相对较轻。
2.3选配流场辅助装置
利用风机气垫防磨的原理来改造风机的进气箱,从而改变叶片表面附近的气流条件。
基本方法是在进气风筒的中心安装一个圆柱形的腔体或管道,使进气箱入口的气-固两相混合流中的大部分固体颗粒由进气箱四周进入风机叶轮,而较纯净的气流则由圆柱腔内进入风机叶轮。
这样,在进气箱的出口(即离心风机叶轮的入口)处颗粒的浓度分布就变成了四周高中间低的状况。
而由圆柱腔内进入叶轮的那部分较纯净的气流沿其固有的流线流动,有可能在叶片表面形成一层类似于气垫作用的气体层。
这层气体层就起到阻隔颗粒与风机叶片相互碰撞的作用。
实际应用中,可以明显减轻风机叶片的磨损,提高风机效率。
前置防磨叶栅或增加导向叶片，风机磨损部位很不均匀,原因是气流中固体粒子分布不均匀,浓度大的地方磨损严重,浓度小的地方磨损较轻。
前置防磨叶栅或增加导向叶片都是从气体动力学的角度考虑,设法控制粒子使其均匀分布,从而降低磨损的方法。
参考文献
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