塑料注射成型机的现状及发展

注塑成型机的发展史摘要：一、注塑成型机的定义及工作原理二、注塑成型机的发展历程1.初期阶段2.中期阶段3.现代阶段三、注塑成型机的应用领域四、注塑成型机的未来发展趋势正文：一、注塑成型机的定义及工作原理注塑成型机是一种将塑料原料通过加热和压力作用下，使其熔融后注射入闭合好的模腔内，经过固化定型后取得制品的工艺设备。

它的工作原理与打针用的注射器相似，借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入模腔内。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。

取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

二、注塑成型机的发展历程1.初期阶段：上世纪50 年代，注塑成型机主要应用于生产低精度、简单的塑料制品，如塑料袋、瓶子等。

这一时期的注塑成型机结构简单，功能单一，生产效率较低。

2.中期阶段：从上世纪70 年代开始，随着塑料工业的迅速发展，注塑成型机得到了改进和升级。

这一阶段的注塑成型机采用了液压驱动，具有较高的注射压力和速度，能够生产精度较高的塑料制品。

同时，机型也逐渐丰富，出现了立式、卧式、全电式等不同类型的注塑成型机。

3.现代阶段：进入21 世纪以来，注塑成型机在技术上取得了重大突破，主要体现在以下几个方面：（1）节能环保：采用伺服驱动技术，降低了能耗，减少了噪音污染。

（2）高速高精度：采用三轴联动功能，实现储料、托模、开模同步进行，提高了生产效率和制品质量。

（3）智能化：通过集成应用，实现自动化生产，提高了生产效率，降低了劳动成本。

三、注塑成型机的应用领域注塑成型机广泛应用于塑料、橡胶、陶瓷等制品的生产，涉及行业包括汽车、家电、电子、包装、建筑等。

注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势一、介绍注塑模具是一种用于塑料制品生产的关键工具，具有至关重要的作用。

注塑模具成型工艺则是指利用注塑机将熔融状态的塑料料料塑料注入到模具中，在一定的温度和压力下使其固化、冷却并获得所需形状的过程。

随着塑料制品行业的快速发展，注塑模具成型工艺也得到了广泛的运用。

为了更好地了解和掌握注塑模具成型工艺的国内外研究现状及发展趋势，本文将进行深入的探讨。

二、国内注塑模具成型工艺的研究现状目前，国内在注塑模具成型工艺的研究方面取得了一定的成果。

以下是对一些主要研究方向的总结和回顾。

1. 材料选择和优化材料选择和优化是注塑模具成型工艺中的重要环节之一。

国内的研究者通过对不同材料的性能和工艺要求进行分析，选取了适合注塑模具成型的材料，并进行了相关优化研究。

一些研究者通过改善材料的热导率和耐腐蚀性能，提高了注塑模具的成型效率和寿命。

2. 设计和制造技术在注塑模具成型工艺的研究中，设计和制造技术起着关键的作用。

国内的研究者通过引进先进的设计和制造技术，提高了注塑模具的精度和可靠性。

采用CAD/CAM技术和快速成型技术，可以加快模具的设计和制造过程，减少错误率和成本，并提高生产效率。

3. 成型工艺参数优化成型工艺参数优化是国内注塑模具成型工艺研究的热点之一。

研究者通过对成型工艺参数（如温度、压力、速度等）的优化调整，实现了产品质量和生产效益的提高。

通过调节注射速度和压力，研究者成功地解决了注塑过程中的热应力和缩水问题，提高了产品的成型精度和表面质量。

4. 模具运行监测和控制模具运行监测和控制是提高注塑模具成型工艺稳定性和生产效率的重要手段。

国内的研究者通过引入传感器和监测技术，实现了对注塑模具运行状态的实时监测和控制。

利用温度传感器和压力传感器，可以监测和控制注塑过程中的温度和压力变化，防止模具因过热或过压而损坏，提高注塑模具的使用寿命。

三、国际注塑模具成型工艺的研究进展国际上，注塑模具成型工艺的研究也取得了一系列进展。

一、注塑机简介注塑机是一种将加热后的塑料颗粒或粉末通过模具注射成型的设备。

它主要由注射系统、锁模系统、液压系统和电气控制系统组成。

注塑机具有高效、精度高、生产速度快和自动化程度高等优点。

注塑机广泛应用于汽车、电子、家电、模具等行业。

下面将从注塑机原理和发展趋势两个方面进行详细介绍。

1、注塑机的原理注塑机通过模具将加热后的塑料颗粒或粉末注射到模具中，然后在模具中冷却成型。

其主要原理是由注射装置将塑料加热融化后通过一定的压力推进模腔内进行充模，通过冷却使之凝固，最后取出成品件。

注塑机实现过程中，主要包含以下步骤：1.融料：将塑料颗粒或粉末投入到注塑机的料斗中，通过加热系统将其加热到一定温度，并使之融化。

2.注射：注射系统将已经融化好的塑料通过喷嘴射入模具中，注射时需要控制好速度、流量和压力等参数。

3.压力保持：在注射完成后，需要保持一定的压力，以使塑料在模具中充分冷却并凝固。

4.开模：当成型件硬化后，打开模具将其取出。

整个过程需要较高的精度和准确度，所以注塑机的稳定性和可靠性至关重要。

2、注塑机的发展随着工业化的深入和生产效率的提高，注塑机也在不断发展。

在过去，手工制造是一种常见的生产方式，但是手工生产效率低下，成本高昂，无法满足大批量生产的需求。

随着科技的发展，注塑机得到广泛应用，并不断改进和升级。

现代注塑机主要分为液压式、电动式和混合式三种类型。

注塑机的发展已经从单一的材料注塑向多材料注塑转变，同时还加入了智能化的元素，成为一种集高效生产、能源节约和环保于一体的重要设备。

二、液压式注塑机液压式注塑机是指只使用液压系统来控制注塑机的设备。

它具有操作简单、成型力大、精度高等特点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。

1、液压系统的组成液压式注塑机的主要部件是液压系统。

液压系统由液压站、控制阀、作动器、油箱、管路和油液组成。

其中，液压站是液压系统的核心组成部分，它由电机、泵、阀和油箱等部件组成，可以提供高压液体来驱动机械的运动，完成模具的开合和注射操作。

全电动注塑机的特点及应用领域摘要：随着伺服电机技术的日趋成熟和价格的大幅度下降，以及对环保和节能的需要，为全电动注塑机的发展注人了新的活力。

关键词：全电动；数控；注塑机注塑机械是重要的技术装备，主要对注塑机目前的发展现在及趋势、全电动注塑机与传统注塑机的特点分析、以及其在不同产品领域的实际应用案例进行介绍，对全电动注塑机在注塑装备行业的发展进行了展望。

一、全电动注塑机的特点全电动式注塑机作为节能环保、高速、高精密注塑机代表，其与传统的液压注塑机相比，全电动注塑机由于具有一些良好的性能和特点，越来越受到广大用户的重视。

全电动注塑机广泛使用交流伺服电动机，使用齿轮、滚珠丝杆以及齿形带等传动器件，与传统的注塑机比较，最大的特点就是抛弃了液压器件，改为全电动式驱动模块。

1.节能性能。

传统液压机械，完成部件的动作都是通过油压、油路来实现，因此，在油压控制时，油压损失、管路损耗、阀门阻塞、摩擦等流动性能耗损失不可避免。

特别是在高流量时，上述的能耗损失特别突出。

根据研究数据，对于液压式注塑机，由于采用高压节油方式，能量损耗为36%～68%之间；在设备待机的时候，上述损失继续存在。

由于伺服电机和伺服驱动在全电动注塑机上的使用，设备在运转时无液压系列损失，控制与磁滞损失也非常低；且在待机时不转动，可有效节能，与传统液压机相比可降低能耗达30%~50%。

2.清洁及噪音低。

全电动式注塑机没有油压缸，无漏油问题，车间干净，便于维护；另一方面，伺服电机产生的激活阻力小、加减速特性控制容易、噪音低、惯性低，，因此，全电动式注塑机比液压式塑机的噪音低10～15dB。

3.控制精度和可靠性高。

全电动伺服注射机对比与液压注射机，其在注射时，注射压力经过高精度的压力传感器采集，送至控制系统处理，由于压力传感器直接与螺杆相连，避免了中间环节，感应精度高、速度快。

全电动注塑机采用全闭环控制，重复定位精度较高，适合生产高精度产品。

二、注塑机发展现状及趋势塑料与金属、木材、水泥被称为现代工业建设的四大结构材料。

注塑机的历史与发展从20世纪50年代技术创新推出了螺杆式塑料注射成型机至今已有50多年的历史,从注射机问世起，锁模力在1000－5000kN，注射量在50－2000g的中小型注射机占绝大多数。

到了70年代后期，由于工程塑料的发展，特别是在汽车、船舶、宇航、机械以及大型家用电器方面的广泛应用，使大型注射机得到了迅速发展。

美国最为明显。

在1980年全美国约有140台10000kN以上锁模力的大型注塑机投入巾场，到1985年增至500多台。

日本名机公司已经成功地制造了当今世界最大的注塑机，其锁模力达到120000kN，注射量达到92000g。

目前中国生产注塑机的厂家较多，据不完全统计已超过60家。

注塑机的结构形式有立式和卧式两种。

按生产出的制品可分为普通型和精密型注塑机。

一次注射量45-51000g；锁模力200-36000kN；加工原料有热固性塑料、热塑性塑料和橡胶三种。

热塑性塑料包括聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚氨酯、聚碳酸酯、有机玻璃、聚砜及(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)等。

从加工出的制品来看，有单色、双色的一般和精密塑料制品。

上述产品的主要生产厂家都有自己的系列，各有自己的特点。

如广东震德塑料机械厂有限公司生产的捷霸CJ系列注塑机每一种规格均有数控和电脑控制两种形式。

又如浙江省宁波海天机械有限公司生产的HTF80X-HFT3600X型系列注塑机，可用于生产各种高精密的热性塑料制品，机器采用线型移动传感器控制注射、合模、顶出，采用多重CPU电控系统、大幅面彩色LED显示、全电脑自动控制。

注塑机是目前中国塑料机械中发展速度最快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一。

但主要指普通型注塑机，在特大型、各种特殊、专用、精密注塑机的多数品种方面，有的产品尚属空白，这是与工业发达国家的主要差距。

近几年来，世界上工业发达国家的注塑机生产厂家都在不断提高普通注塑机的功能、质量、辅助设备的配套能力，以及自动化水平。

我国注塑机的特点及发展方向1 技术引进与消化吸收回顾我国注塑机发展的历程，我国注塑机行业的科技大踏步进步，主要始于改革开放后技术引进。

国内注塑机的水平，总体上，落后于国际水平。

二十世纪八十年代，各个厂家根据各自的情况，采用各种方法，吸收国外先进技术，开发技术先进注塑机，为我国注塑机的更新换代作出了巨大的贡献，使我国注塑机赶上了国际先进水平，当时有的厂家吸收国外先进技术开发出了至今还具有国内先进水平的注塑机。

测绘消化是引进技术的捷径，很多厂家走了这一条路。

采用中外合资方法，是吸收国外先进技术，提高注塑机水平的又一有效途径。

直接从工业发达国家有关公司引进先进技术，有利于系统化吸收国外先进技术。

技术引进，基本上走了上述三条路。

纵观我国注塑机吸收国外先进技术的历程，有许多成功的经验，值得骄傲，但也有许多教训，值得思考与总结。

1．1技术引进与消化吸收之间的关系技术引进是手段，消化吸收是目的。

技术引进的主要目的，是要提高注塑机的整体水平，消化吸收后能够进行系列化的产品开发。

对产品要进行系列化的开发，必须对引进的技术从根本上进行消化吸收，从理论上、从实践上进行研究分析，掌握他的设计原理和设计方法，了解他们对各个各种有关技术参数处理原理，分析他们为达到机构设计精度而采用的加工手段和加工设备，理解他们设备加工制品的对象，理解他们的设备为达到加工制品的需要而采用的机构的特点及控制系统的特点，这样，我们才能对引进技术进行充分的消化吸收，针对本国本厂的具体情况进行再开发，但在以上诸方面，我们还做得不够。

比如，在直接从工业发达国家有关公司引进先进技术方面，只重视图纸引进，不重视对设计方法和原理的引进；只重视按图加工，不重视对机构和结构的理解，这无疑对消化吸收进行二次开发造成了不利因素，往往出现引进原板图纸制造的注塑机，性能良好，而根据引进原板图纸进行系列化开发的注塑机，其性能等方面达不到引进公司的同规格的注塑机。

在消化吸收方面，还有一个重要问题值得我们注意，消化吸收的思维，我们对国外先进技术的消化吸收，应当敢于否定自己的老经验、老观点，接受新观念新经验新技术，从他们公司注塑机的特点及他们公司对这类注塑机的开发的目的角度出发考虑问题，但我们往往站在自己的角度出发消化吸收国外的先进技术，对引进技术进行不确当的修改，最后导致，没有真正掌握引进的国外先进技术，整机上仍旧明显显露出本厂旧机型的烙印，开发不出达到国外先进技术的系列化产品，达不到引进国外先进技术的真正目的。

中国注塑机行业发展现状分析一、概述1、定义及分类注塑机又名注射成型机或注射机。

它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

注塑机主要可分为立式注塑机、卧式注塑机、角式注塑机、多工位成型机、双色注塑机及电动注塑机。

2、发展历程注塑成型技术拥有近百年历史，经历了早期技术萌芽、技术设备成熟以及全面发展创新三个阶段。

20世纪90年代后，在可加工原材料范围、产品类型及复杂度、产品质量、装备类型等方面实现了重大突破，注塑成型技术进入全面应用、发展和创新阶段。

三、产业链分析1、产业链注塑机行业产业链上游主要为钢材、铸件、液压零件、电器零件等原材料；中游为注塑机行业；下游广泛应用于汽车、家电、包装饮料等领域。

2、上游端分析钢材是注塑机主要原材料之一，随着我国钢铁工业的不断发展，我国钢材产量也随之不断增加。

原材料的充足，间接推动了我国注塑机行业的发展。

据资料显示，2021年我国钢材产量为133666.8万吨，同比增长0.89%。

3、下游端分析塑料同金属、木材、水泥被称为现代工业建设的四大结构材料。

目前在工程塑料业中，80%采用了注射成型。

由于塑料具有高比强性、耐化学性、耐油性、良好的柔韧性等优良性能，以及易加工、可重复使用等优点，20世纪50年代以来，塑料材料以惊人的速度替代传统金属材料。

据资料显示，2021年中国塑料制品产量为8004万吨，同比增长三、行业现状1、市场规模注塑机是目前市场规模占比最大的塑料机械。

注塑机适用范围较广，是我国产量最大、产值最高、出口最多的塑料机械设备。

随着近年来我国汽车、家电等行业的不断发展，加上疫情导致医用塑料制品的激增，我国注塑机市场规模也不断扩大。

据资料显示，2020年我国注塑机行业市场规模为252.1亿元，同比增长8.2%。

2、市场结构注塑机行业下游应用广泛，主要应用领域为汽车、家电、包装等领域。

据资料显示，我国注塑机下游占比最高的为通用塑料领域，占比为28%；其次为汽车领域，占比为26%。

注塑机发展历程：从手工操作到智能化创新
注塑机的发展历史可以追溯到19世纪末期，当时人们开始尝试使用不同的材料和技术来制造塑料制品。

最早的注塑机可以追溯到1872年美国的J.W.Hyatt，他发明了一种用于解决硝化纤维和樟脑混合物的塑化和成型问题的“包装机”。

到了20世纪20年代，开始出现了一些早期的注塑机，其中第一台可称作注射成型机的是1921年由H.Buchholz制造的、由人力驱动的柱塞式机器，类似于当时的螺杆式压注机。

首批系列化生产的注塑机于1926年由Eckert和Ziehler制造，其锁模由手工操作，但注射过程用气压完成。

这台机器采用水平结构，其原理沿用至今。

在接下来的几十年中，注塑成型技术不断发展，并逐渐成为塑料加工业中使用量最大的加工机械。

随着技术的进步，注塑机也开始变得更加高效、精密和自动化。

20世纪50年代以后，以螺杆式注射结构、计算机控制技术为代表的注射成型装备发展，模具内熔体流动、冷却等注射成型理论的建立，大批热塑性材料的出现与应用，标志着注塑成型技术逐渐成熟。

到了20世纪90年代后，随着计算机技术的快速发展，注塑机开始具备了更高级的功能，例如自动控制、智能化等。

此外，随着可加工原材料范围、产品类型及复杂度、产品质量、装备类型等方面实现了重大突破，注塑成型技术进入全面应用、发展和创新阶段。

现在，注塑机已经成为塑料机械行业中的一个重要分支，其产值占据了塑料机械领域的40%左右。

许多知名的注塑机品牌如阿博格、博创和伯乐等都在不断推出新的产品和技术，推动着注塑机的发展。