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240吨循环流化床锅炉运行规程（HX240/9.82—II2）第一章HX240/9.82—II2锅炉设计规范及结构特点能够完全满足喷水减温的需要。
1.3.2锅炉正常连续排污率1.0％。
(额定工况)1.3.3锅炉给水质量标准：（1）总硬度≤2 μmol/L（2）氧≤7 μg/L（3）铁≤30 μg/L（4）铜≤5 g/L（5）二氧化硅保证蒸汽二氧化硅符合标准（≤20μg/kg）（6）油<1.0 mg/L（7）PH值8.8~9.3（8）联氨10~50 μg/L1.4运行条件（1）锅炉运行方式：带基本负荷并可调峰。
（2）物料制备：煤系统采用两级破碎方案。
（3）给水调节：机组配置电动给水泵，给水操作台设主路调节阀，旁路调节阀。
（4）锅炉在投产后的第一年内年等效可用小时数要求大于6500小时，以后每年运行小时数要求大于7500小时。
1.5通风方式1.5.1本锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口（旋风分离器进口）处。
2.锅炉整套布置及系统2.1锅炉整体布置2.1.1本锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式，运转层以上紧身封闭。
2.1.2锅炉由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)三部分组成。
2.1.3炉膛内布置有屏式受热面：四片屏式过热器管屏和四片水冷蒸发屏。
锅炉共设有四台给煤装置并预留有脱硝口，给煤装置全部置于炉前，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。
炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，水冷风室后布置风道点火器，风道点火器一共有两台，其中各布置有一个高能点火油燃烧器。
风室底部布置有3根φ219排渣管。
2.1.4炉膛与尾部竖井之间，布置有两台汽冷式旋风分离器，其下部各布置一台“J形”阀回料器。
在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器和卧式空气预热器。
过热器系统中设有两级喷水减温器。
2.1.5锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。
240T循环流化床锅炉使用说明书感谢您对XX锅炉集团有限公司的厚爱，选择了我公司YG系列循环流化床锅炉。
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本说明书的全部资料到编制完成为止为最新版本，但是我公司对产品在不断优化改进、精益求精，因为产品生产周期比较长，因此，如遇局部小的改进可能有与本说明书不符之处，敬请谅解。
本使用说明书如与国家有关现行规定有相抵触之处，以国家规定为准。
说明书中的重要说明在本说明书中，具有安全警告和注意的部分，必须详细阅读，小心根据警告内容操作运行来避免人员伤害和经济损失。
▲警告：用于警告，如果这些警告被忽略，将导致人员伤亡。
提醒操作人员，必须做什么或不准做什么。
△注意：用于警告，如果这项被忽略，将导致设备损坏或破坏环境。
▲写在前面本锅炉适合长期恒参数稳定运行，冷态启动次数不宜过多，当冷态启动次数超过3000次时受压元件的设计寿命会降低。
压力变化超过50%最大运行压力的其他启动和载荷变化，同样化为冷态启动，压力变化没有超过50%最大运行压力的较大变化次数和载荷变化的总和超过10000次时同样会降低设计寿命。
1．当锅炉燃用煤的挥发份和水份较高时，必须在锅炉风室，一次风道和一次风空气预热器空气侧等容易集气的部位加装放气阀（门），用来排放锅炉压火时自料层返窜的煤气，锅炉压火时立刻开启此阀（门）。
锅炉再启动时，在确认基本无煤气聚集的情况下，按本说明书的有关要求启动。
240T/H循环流化床锅炉设计毕业设计目录目录 (1)摘要 (1)Abstract (2)第一章概述 (3)1.1循环流化床锅炉的原理 (3)1.2循环流化床特点 (3)1.2.1循环流化床优点 (3)1.2.2循环流化床缺点 (5)第二章燃料与脱硫剂 (6)2.1 燃料 (6)2.2 脱硫剂 (6)第三章脱硫与排烟有害物质的形成 (7)3.1循环流化床锅炉在环保上的必要性 (7)的排放控制 (7)3.2影响循环流化床锅炉SO23.2 影响脱硫效率的一些主要因素 (8)3.3 无脱硫工况燃烧计算 (9)3.3.1无脱硫工况下燃烧计算 (9)3.3.2无脱硫工况下烟气体积计算 (9)第四章物料循环倍率 (10)4.1循环灰量 (10)4.2物料循环倍率的选择 (10)第五章脱硫工况计算 (12)5.1燃烧和脱硫化学反应式 (12)5.2脱硫计算 (12)第六章锅炉燃烧产物热平衡 (17)6.1脱硫对循环流化床锅炉热效率的影响 (17)6.1.1脱硫对入炉可支配热量的影响 (17)的影响 (17)6.1.2脱硫对q46.1.3脱硫对q的影响 (18)2的影响 (18)6.1.4脱硫对q66.2锅炉热平衡计算 (18)第七章传热系数计算 (21)7.1炉膛膜式水冷壁传热系数计算 (21)7.2炉膛汽冷屛传热系数计算 (22)第八章锅炉结构设计 (24)8.1炉膛设计 (24)8.1.1炉膛介绍 (24)8.1.2炉膛床温选择 (24)8.1.3炉膛高度的选择 (25)8.2炉膛汽冷屛设计 (25)8.3汽冷旋风分离器设计 (26)8.4回料器的设计 (27)第九章热力计算 (29)9.1炉膛热力计算 (29)9.2汽冷旋风分离器热力计算 (31)第十章尾部受热面 (34)10.1 过热器 (34)10.2 省煤器 (34)10.3 空气预热器 (36)第十一章计算结果 (38)11.1 基本数据 (38)11.1.1 设计煤种 (39)11.1.2 石灰石 (39)11.2 燃烧脱硫计算 (39)11.2.1 无脱硫计算时的燃烧计算 (39)11.2.2 无脱硫工况时的烟气体积计算 (40)11.2.3 脱硫计算 (40)11.2.4 脱硫工况时受热面中燃烧产物的平均特性 (43)11.2.5 脱硫工况时燃烧产物焓温表 (43)11.3 240t/h CFB 锅炉热力计算 (45)11.3.1 锅炉设计参数 (45)循环硫化床燃烧 (45)11.3.2 锅炉热平衡及燃料燃烧方式和石灰石消耗量 (46)11.3.3 炉膛膜式水冷壁传热系数 (48)11.3.4 炉膛汽冷屏传热系数计算 (50)11.4 结构计算 (52)11.4.1 炉膛膜式水冷壁计算受热面积： (52)11.4.2 炉膛汽冷屏计算受热面积 (54)11.4.3 炉膛汽冷旋风分离器计算受热面积 (54)11.5 热力计算 (55)11.5.1 炉膛热力计算 (55)11.5.2 汽冷旋风分离器热力计算 (58)第十二章烟道计算 (62)12．1高温过热器计算 (62)12.1.2高温过热器结构计算 (62)12.1.2高温过热器传热计算 (63)12.2低温过热器计算 (65)12.2.1 低温过热器结构计算 (65)12.2.2低温过热器传热计算 (66)12.3省煤器设计及传热计 (68)12.3.1省煤器结构计算 (68)12.3.2 省煤器传热计算 (69)12.4空气预热器设计计算 (71)12.4.1空气预热器结构计算 (71)12.4.2空气预热器传热计算 (72)12.5 锅炉热平衡计算误差校核 (76)热力计算结果汇总表 (77)第十三章总结 (78)参考文献 (79)致谢..................................................... 错误！未定义书签。
目录一、前言二、锅炉各部件炉墙结构说明2.1点火风道、风室2.1.1 点火风道，风室不同部位炉墙结构2.1.2热烟气发生器内炉墙2.2布风板、炉膛密相区2.3炉膛内水冷屏、过热屏受热面2.4炉膛出口烟道2.5分离器处炉墙2.5.1绝热旋风分离器炉墙2.5.2水冷旋风分离器炉墙2.6出口烟道2.7回料系统2.7.1采用耐磨耐火浇注料结构2.7.2采用耐磨耐火砖结构2.8给煤口、回料口及二次风口处炉墙2.9膨胀节处炉墙2.10敷管炉墙2.10.1膜式水冷壁炉墙2.10.2包墙管炉墙2.10.3角部炉墙2.10.4刚性梁处炉墙2.10.5顶棚炉墙2.10.6门孔炉墙2.11轻型炉墙2.11.1直墙结构及砌筑2.11.2省煤器管穿墙结构及砌筑2.11.3尾部门孔炉墙2.11.4迷宫式密封装置炉墙2.12炉顶密封2.13空预器、烟风道保温结构2.14汽包典型保温2.15管道和集箱保温三、炉墙材料及其理化指标3.1耐磨耐火浇注料3.2耐磨耐火可塑料3.3耐磨耐火砖3.4轻质保温浇注料3.5低水泥耐火浇注料（耐火浇注料）3.6高强度漂珠轻质砖3.7珍珠岩保温砖3.8粘土耐火砖3.9高温微膨胀可塑料3.10硅酸铝耐火纤维毡3.11硅酸铝纤维棉3.12高温胶泥3.13保温胶泥3.14抹面3.15沥青油膏3.16各种耐热混凝土配比（重量比）3.17各种保温混凝土配比（重量比）3.18高温玻璃棉毡（板）3.19复合硅酸盐保温材料四、炉墙的养护和烘炉4.1炉墙的养护4.2循环流化床锅炉的烘炉五、锅炉炉墙砌筑技术说明5.1施工前的准备工作5.2炉墙砌筑的技术要求六、附图（共17页）一、前言循环流化床锅炉具有高效、低污染，煤种适应性广的特点，为了实现改善燃烧，提高燃烧效率的目的，本炉设置有分离器将大部分飞灰分离下来，经过循环装置送入到循环床底部燃烧室内，形成循环流化床锅炉具有飞灰浓度高、飞灰粒度范围宽等特点。
随着循环流化床锅炉技术的发展，合理选择和安装炉衬材料对循环流化床锅炉长期可靠安全运行是非常关键的。
一、锅炉基本特性1、主要工作参数额定蒸发量240t/h额定蒸汽温度540℃额定蒸汽压力（表压）9.81MPa给水温度210℃锅炉排烟温度~132℃排污率≤2%空气预热器进风温度20℃锅炉计算热效率90.7%锅炉保证热效率90.2%燃料消耗量33.851t/h 石灰石消耗量 1.226t/h一次热风温度180℃二次热风温度180℃一、二次风量比60：40循环倍率25~30锅炉飞灰份额65%脱硫效率（钙硫摩尔比为2.5时）≥90%2、设计燃料1）煤质分析资料：煤质分析资料见下表：注：煤的颗粒度：0~10㎜，具体见后附燃煤粒径分布曲线。
2）工业废气成分分析工业废气热值约3700kJ/ Nm33)石灰石脱硫剂石灰石成分：4）点火及助燃用油锅炉点火用油：0#轻柴油3、安装和运行条件极端最高气温40.9℃极端最低气温－12.4℃多年平均最高气温20.1℃多年平均最低气温12.2℃多年年平均气温15.4℃夏季最热月平均最高温度30.8℃冬季最冷月平均最低温度0.37℃年平均气压101.4kPa 冬季平均气压100.26 kPa 夏季平均气压100.27 kPa 年平均相对湿度76%年最大风速31m/s年平均降水量1063.1mm历年最大积雪深度34mm地震烈度7度设防锅炉给水满足GB/T12145~1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准4、锅炉基本尺寸炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）8770mm炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）5970mm炉膛顶棚管标高37800 mm锅筒中心线标高41000 mm锅炉最高点标高45300 mm运转层标高8000 mm操作层标高5200 mm锅炉宽度（两侧柱间中心距离）23000 mm锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离）24700 mm二、锅炉结构简述锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。
锅炉运转层以上露天，运转层以下封闭，在运转层8m标高设置混凝土平台。
一、锅炉基本特性1、主要工作参数额定蒸发量 240t/h额定蒸汽温度 540℃额定蒸汽压力( 表压) 9.81MPa给水温度 210℃锅炉排烟温度 ~132℃排污率≤2%空气预热器进风温度 20℃锅炉计算热效率 90.7%锅炉保证热效率 90.2%燃料消耗量 33.851t/h 石灰石消耗量 1.226t/h一次热风温度 180℃二次热风温度 180℃一、二次风量比 60: 40循环倍率 25~30锅炉飞灰份额 65%脱硫效率( 钙硫摩尔比为2.5时) ≥90%2、设计燃料1) 煤质分析资料:煤质分析资料见下表:注: 煤的颗粒度: 0~10㎜, 具体见后附燃煤粒径分布曲线。
2) 工业废气成分分析工业废气热值约3700kJ/ Nm33)石灰石脱硫剂石灰石成分:4) 点火及助燃用油锅炉点火用油: 0#轻柴油3、安装和运行条件极端最高气温 40.9℃极端最低气温－12.4℃多年平均最高气温 20.1℃多年平均最低气温 12.2℃多年年平均气温 15.4℃夏季最热月平均最高温度 30.8℃冬季最冷月平均最低温度 0.37℃年平均气压 101.4kPa冬季平均气压 100.26 kPa夏季平均气压 100.27 kPa年平均相对湿度 76%年最大风速 31m/s年平均降水量 1063.1mm历年最大积雪深度 34mm地震烈度 7度设防锅炉给水满足GB/T12145~1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准4、锅炉基本尺寸炉膛宽度( 两侧水冷壁中心线间距离) 8770mm炉膛深度( 前后水冷壁中心线间距离) 5970mm炉膛顶棚管标高 37800 mm锅筒中心线标高 41000 mm锅炉最高点标高 45300 mm运转层标高 8000 mm操作层标高 5200 mm锅炉宽度( 两侧柱间中心距离) 23000 mm锅炉深度( 柱Z1与柱Z4之间距离) 24700 mm二、锅炉结构简述锅炉为高温高压, 单锅筒横置式, 单炉膛, 自然循环, 全悬吊结构, 全钢架π型布置。
目录一、锅炉简介 (1)二、设计规范及技术依据 (2)三、供用户资料 (3)四、锅炉主要技术经济指标和有关数据 (3)1、锅炉参数 (3)2、设计燃料： (3)3、主要技术数据 (3)4、设计数据 (3)5、水质要求 (4)6、负荷调节： (5)7、其它技术数据 (5)五、锅炉整体布置说明 (5)1、燃料供应 (5)2、燃烧方式选择 (5)3、热力系统（指锅炉各受热面沿烟气流程布置的位置和热量分配关系） (5)4、锅炉汽水系统 (5)六、锅炉结构 (6)1、燃烧系统 (6)2、分离、回料系统 (7)3、锅筒 (7)4、水冷系统 (8)5、过热器 (8)6、省煤器 (9)7、空气预热器 (9)8、锅炉钢架 (9)9、锅炉平台、扶梯 (9)10、炉墙保温及门孔 (10)11、仪表控制 (10)七、锅炉所配安全附件 (11)八、点火注意事项 (11)九、锅炉脱硫、氮氧化物排放、锅炉初始排放烟尘浓度 (11)十、锅炉的防磨、密封、低温腐蚀等措施 (12)1、防磨 (12)2、密封、膨胀 (13)3、低温腐蚀 (13)4、积灰 (13)十一、其它 (13)一、锅炉简介本产品是采用循环流化床洁净燃烧技术的240 t/h高温高压蒸汽锅炉，具有燃烧效率高、低污染和节约燃料、便于调节等特点。
锅炉设计燃料为烟煤。
采用循环流化床燃烧方式，可通过向炉内加石灰石粉脱硫。
锅炉汽水系统采用自然循环，在炉膛外布置集中下降管。
过热器分Ⅲ级布置，中间设Ⅱ级喷水减温器，便于过热蒸汽温度大幅度的调节，保证额定蒸汽参数。
锅炉采用“П”型布置，框架支吊结构。
炉膛为膜式水冷壁。
尾部设顶棚管受热面和多组蛇形管受热面（过热器、省煤器）及一、二次风空气预热器。
物料循环燃烧系统由炉膛、绝热式旋风分离器，水冷料腿，U型返料器和床下点火装置等组成。
锅炉采用室内布置，按当地海拔高度1150米进行设计修正。
锅炉构架为双排柱全钢结构，运转层标高为8米，按8度地震烈度设防，当使用于地震烈度＞8度的地区，应对锅炉钢结构进行加固。
第一篇锅炉设备系统简介1.1锅炉设备规范及特性1.1.1 三期工程热电站9#-11#锅炉为高温高压、单汽包横置式、单炉膛、自然循环、全钢架π型布置循环流化床锅炉。
锅炉型号: UG—240/9.8—M2型制造厂家：无锡华光锅炉股份有限公司投产日期: 9#锅炉--------2005年9月10#锅炉-------2005年10月11#锅炉-------2006年1月1.1.2主要工作参数额定蒸发量 240t/h额定蒸汽温度 540℃额定蒸汽压力（表压） 9.81Mpa给水温度 215℃锅炉排烟温度 142℃锅炉计算热效率 90.8%锅炉保证热效率 90%燃料消耗量 32.09t/h 石灰石消耗量 4.73t/h空气预热器进风温度 20℃一次热风温度 206℃二次热风温度 202℃一、二次风量比 60：40排污率≤1%循环倍率 25～30锅炉飞灰份额 70%脱硫效率（钙硫摩尔比为2.3时）≥90%1.2 燃料特性电厂燃用劣质烟煤与煤矸石的混煤，煤质分析资料见下表- 343 -名称符号单位数值设计煤种校核煤种收到基低位发热值Qnet,ar KJ/kg 21100(5024) 20060(4776) 干燥无灰基挥发分Vdaf ％21.00 27.87全水分Mar ％ 6.00 4.3收到基灰分Aar ％29.40 30.82收到基碳Car ％53.43 54.6收到基氢Har ％ 3.24 2.95收到基氧Oar ％ 5.17 4.18收到基氮Nar ％0.46 0.85收到基全硫Sar ％ 2.30 2.30灰变形温度DT ℃灰软化温度ST ℃灰熔化温度FT ℃1.2.1煤的入炉粒度要求：粒度范围0～10mm，50%切割粒径d50=1.5mm，粒径分布详见附图。
1.2.2 锅炉点火及助燃用油锅炉点火及助燃用油：0#轻柴油序号分析项目单位标准要求实验方法1 10%蒸余物残碳% ≯4 GB/T2682 水分% 痕迹GB/T2603 运动粘度mm2/S 3.0-8.0 GB/T2654 闭口闪点℃<65 GB/T2615 灰分% ≯0.025 GB/T5086 硫醇硫含量% ≯0.01 GB/T3807 机械杂质% 无GB/T5118 硫含量% ≯0.2 GB/T3809 凝点℃≯0 GB/T5101.3 灰渣特性（灰成分分析资料—来自技术开发部化验报告，脱硫投入时的灰样）名称符号单位数值三氧化二铝AI2O3% 27.00二氧化硅SIO2% 46.30三氧化二铁Fe2O3% 5.46二氧化钛TiO2% 0.88- 344 -氧化钠Na2O % 0.08氧化钾K2O % 0.26 氧化钙、氧化镁CaO+MgO % 6.48 其它/ % 2.99 烧失重（灼减）/ % 10.551.4 石灰石特性石灰石的入炉粒度要求：粒度范围0～1mm，50%切割粒径d50=0.3mm，粒径分布详见附图。
240T循环流化床锅炉设计说明书一、锅炉简介本产品是采用循环流化床洁净燃烧技术的240 t/h高温高压蒸汽锅炉，具有燃烧效率高、低污染和节约燃料、便于调节等特点。
锅炉设计燃料为烟煤。
采用循环流化床燃烧方式，可通过向炉内加石灰石粉脱硫。
锅炉汽水系统采用自然循环，在炉膛外布置集中下降管。
过热器分Ⅲ级布置，中间设Ⅱ级喷水减温器，便于过热蒸汽温度大幅度的调节，保证额定蒸汽参数。
锅炉采用“П”型布置，框架支吊结构。
炉膛为膜式水冷壁。
尾部设顶棚管受热面和多组蛇形管受热面（过热器、省煤器）及一、二次风空气预热器。
物料循环燃烧系统由炉膛、绝热式旋风分离器，水冷料腿，U型返料器和床下点火装置等组成。
锅炉采用室内布置，按当地海拔高度1150米进行设计修正。
锅炉构架为双排柱全钢结构，运转层标高为8米，按8度地震烈度设防，当使用于地震烈度＞8度的地区，应对锅炉钢结构进行加固。
二、设计规范及技术依据——1996版《蒸汽锅炉安全技术监察规程》——JB/T6696-1993《电站锅炉技术条件》——DL/T5047-1995《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）——GB/T12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》——DL/T964-2005 《循环流化床锅炉性能试验规程》——GB10184-1988《电站锅炉性能试验规程》——GB/T13223-2003《火电厂大气污染物排放标准》——TSG G0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》等有关国家标准最新版。
其中设计技术依据：——锅炉热力计算按《锅炉机组热力计算标准方法》——烟风阻力计算按《锅炉设备空气动力计算标准方法》——强度计算按GB/T9222-2008《水管锅炉受压元件强度计算》等锅炉专业标准。
三、 供用户资料根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》要求，并且保证用户进行锅炉安装、运行、维护和检修有必要的技术依据和资料，锅炉随机提供详尽的技术资料，供用户资料详见：—65800 GKT 《供客户图纸清单》 —65800 GKJ 《供客户技术文件清单》四、 锅炉主要技术经济指标和有关数据1、锅炉参数 额定蒸发量： 240 T/H 额定蒸汽压力： 9.8 MPa 额定蒸汽温度： 540 ℃3、主要技术数据 冷风温度： 20 ℃ 给水温度： 215 ℃ 排烟温度： ～140 锅炉设计热效率： 89.0 % 燃料消耗量： 50560kg/h燃煤粒度要求：≤ 10 mm(d 50=1.1～1.5mm)(其中＜1mm 质量分数：≤50%)石灰石粒度要求：≤ 1 mm(d 50=0.25~0.5mm)(其中＜45μm 质量分数：≤6%)排污率： 2 %4、设计数据 锅炉省煤器阻力： ＜0.4 MPa 锅炉过热蒸汽阻力：＜1.6 MPa锅炉烟系统阻力(至预热器后出口)：4332 Pa锅炉烟气量(t=140℃)：498000m3/h锅炉风系统阻力：一次风(包括预热器、风道、布风板、料层)：12186 Pa二次风(包括预热器、风道、料层)：8470 Pa锅炉总送风量(α=1.2,t=20℃)：309500 m3/h一、二次风比为55:45或根据煤种调整为60:40。
锅炉外形尺寸：宽度(锅炉主钢架中心线) ：12800 mm深度(锅炉主钢架中心线) ：21780 mm高度（锅炉炉顶大板梁顶标高）：46500 mm锅炉水容积：～134 m35、水质要求锅炉的给水、炉水和蒸汽品质均应符合GB/T12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》的规定。
本炉正常运行时各主要指标要求如下：6、负荷调节：允许的负荷调节范围：30%～110%调节方法：风煤比调节、循环灰量调节7、其它技术数据锅炉初始烟尘排放浓度：48.06 g/NM3循环倍率：15～20灰与渣的比率：～55:45分离器分离效率：99.5%噪声水平：＜85dBA五、锅炉整体布置说明该锅炉是在总结了我公司以往循环流化床锅炉的大量设计经验、运行经验，并针对用户燃料的特点，进行开发设计的。
1、燃料供应设计煤种：烟煤，适应无烟煤、烟煤、贫煤、褐煤等。
2、燃烧方式选择根据环境保护、洁净燃烧的要求，该炉选用了循环流化床燃烧方式。
为了保证较高的燃烧效率和较高的锅炉热效率，选用15～20循环倍率布置燃烧系统。
为了保证燃烧的稳定性和运行的可靠性，燃烧系统采用了全密封的膜式水冷壁、水冷布风板、水冷风室结构，采用分离可靠、分离效率最高的全密封的绝热旋风分离器和返料可靠性最好的U型返料器，以及床下点火系统。
本锅炉分离返料系统采用高温绝热式旋风分离器，从根本上保证了该锅炉有较高的燃烧效率和热效率。
3、热力系统（指锅炉各受热面沿烟气流程布置的位置和热量分配关系）(1)烟气流程:按炉膛（含水冷屏、过热屏）、绝热旋风分离器、对流受热面（过热器和省煤器）、空气预热器顺序布置。
(2)根据高温高压蒸汽锅炉加热、蒸发、过热的热量分配比例特点和方便过热蒸汽温度调节的要求合理布置各受热面。
本炉受热面积，是依据130t/h、220t/h等循环流化床蒸汽锅炉的设计经验和实炉测试数据而布置的，保证该炉的额定负荷并有110%出力能力。
4、锅炉汽水系统锅炉正常运行时，不但要保证蒸发受热面水循环可靠，而且还必须保证给水及省煤器不发生水击，过热蒸汽不发生偏流等，本锅炉的汽水系统针对上述问题进行了合理设计。
(1)给水流程：给水通过给水操纵台进入水冷套进口集箱，经水冷套加热后汇集到水冷套出口混合集箱，再由混合集箱从锅炉两侧引入省煤器进口集箱，给水从省煤器出口集箱引出后，由省煤器出水管引入锅筒。
其中减温水取自给水操纵台。
(2)蒸汽流程：蒸汽由锅筒引出后依次经过：顶棚管、悬吊管、低温过热器、屏式过热器、高温过热器。
其蒸汽流程如下：锅筒→导汽管→顶棚管→悬吊管→低温过热器→Ⅰ级喷水减温器→屏式过热器→Ⅱ级喷水减温器→高温过热器→集汽集箱。
为了克服由于烟气侧偏流引起的热偏差，沿蒸汽流程左右侧蒸汽进行了一次交叉混合。
(3)为了保证锅炉运行，锅炉汽水系统还布置有排污、疏水、加药、取样、排气、紧急放水等系统，详见汽水系统图。
六、锅炉结构1、燃烧系统燃烧系统由炉膛、绝热式旋风分离器、返料器、布风板、风室等组成。
炉膛下部是燃烧室，布风板上均匀布置了风帽。
燃烧室的截面、布风板的布置、炉膛高度能保证燃料充分的燃烧。
燃煤由炉前4组给煤装置送入燃烧室。
给煤管尺寸、位置满足锅炉在不同工况运行时的要求，落煤管上设置播煤风。
经过预热的一次风由风室经风帽均匀送入炉膛，二次风在燃烧室上部分二层送入炉膛。
煤在燃烧室燃烧后产生的含尘烟气经炉膛出口切向进入旋风分离器，被分离下来的颗粒经返料器送回炉膛进行循环燃烧。
离开旋风分离器的烟气进入尾部烟道，冲刷尾部受热面。
该燃烧系统设置一、二次风、播煤风、返料风。
为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上均应由设计院设计电动风门及测风装置。
一次风风量约占总空气量的55 %（或根据煤种调整为60%)。
控制燃烧温度在850℃～950℃时，调节一次风量和给煤量、循环灰量，可以使锅炉负荷在30%～110%之间调节。
播煤风、返料风占总风量的3～5%。
本锅炉设计采用专用高压返料风机，流量9000 Nm3/h，压头20KPa。
本炉采用床下天然气点火，在水冷风室后侧布置2只点火气枪(每只气枪出力为1000NM3/h)，气枪前燃气压力需＞0.2MPa。
风室后侧设有三只防爆门，整台锅炉从启动到满负荷的时间应控制在6小时左右。
燃烧完全的灰渣由布风板上的排渣管排出炉外。
排渣可定排或连排，布置的排渣管管径和位置，能保证炉渣及时顺利地排出。
燃烧设备包括点火系统的燃烧器，水冷布风板，风帽，水冷风室，放灰管，连接管及相应的阀门、法兰、配件、支撑件、紧固件。
2、分离、回料系统分离、回料系统由高温绝热旋风分离器、水冷料腿和U型返料器组成。
该分离系统经600多台锅炉，先后十多年运行实践，证明是成熟可靠的分离形式和结构。
高温旋风分离器实炉测试分离效率不小于99.5 %。
高温旋风分离器内壁采用耐磨浇注料，热膨胀系数小。
分离器与炉膛出口处炉墙采用非金属膨胀节进行密封，保证了分离器长期安全可靠运行。
分离器料腿采用水冷套结构，避免了返料结焦、堵塞。
分离器中心筒采用耐热材料，不易变形、耐磨损。
U型返料器由布风板、风帽、风室、返料管，舌形挡板，送风管、落灰管组成。
运行中通过调节返料风量来调整返灰量。
炉膛流化床采用耐热铸钢防漏灰风帽。
分离、返料系统包括旋风分离器、返料器、返料风管、落灰管、落灰闸门、连通管及相应的阀门、法兰及紧固件，炉膛出口与旋风分离器连接的非金属膨胀节，返料管、二次风管、给煤管与炉膛连接的圆形不锈钢波纹膨胀节或非金属膨胀节。
3、锅筒锅筒内径Φ1600 mm，壁厚100 mm，材料为P355GH。
锅筒正常水位在锅筒中心线下180 mm，最高、低安全水位偏离锅筒正常水位±50 mm。
锅筒内部装置由旋风分离器、给水清洗装置、顶部均流孔板、连续排污管、加药管等组成。
旋风分离器直径Φ350 mm，共36只。
由旋风分离器出来的蒸汽穿过上部清洗孔板，穿越锅筒顶部的多孔板，然后通过8根Φ168x14 mm (20G，GB5310)蒸汽引出管引入过热器系统。
在大直径下降管进口处布置了十字挡板，改善下降管带汽及抽空现象。
锅筒上除布置必需的管座外，还布置了再循环、加药、紧急放水、测温等管座。
4、水冷系统炉膛由膜式水冷壁组成，保证了炉膛的严密性。
炉膛横截面为10800x6410mm，炉顶水冷标高39110mm（水冷中心线标高），膜式水冷壁由Φ60x5（20G，GB5310）锅炉管和6x20.5 mm扁钢焊制而成。
在炉膛前上部位置布置有3片水冷屏和6片过热屏。
炉膛水冷壁（屏）通过水冷上集箱（包括水冷屏上集箱）上的吊杆悬挂于钢架顶部的框架上。
锅筒中的饱和水通过5根Φ377x26的集中下降管和各分散支管，引入水冷壁下集箱、水冷屏下集箱，经过加热后各自通过导汽管进入锅筒。
水冷壁下部焊有销钉用以固定高强度耐高温防磨耐火材料，可保证该区域水冷壁安全可靠地工作，易磨损部位采用让弯结构避免磨损。
炉膛下部四周水冷壁与浇注层交界处采用合金喷涂措施防磨。
水冷壁向下弯制构成水冷布风板和水冷风室。
水冷壁上设置测量孔、检修孔等。
水冷系统的最低处设置排污阀，满足定排要求。
水冷膜式壁外侧设置数层刚性梁，保证了整个炉膛有足够的刚性，防止炉膛的呼吸现象。
炉膛设膨胀中心作为膨胀补偿，炉膛膨胀中心设在炉膛几何中心线上，并布置有止晃装置和导向装置，将地震荷载及风荷载传递给锅炉构架，使锅炉满足抗震的要求。
5、过热器过热器系统由高温过热器、屏式过热器、低温过热器、顶棚管和悬吊管等组成。
其蒸汽流程如下：锅筒→导汽管→顶棚管→悬吊管→低温过热器→Ⅰ级喷水减温器→屏式过热器→Ⅱ级喷水减温器→高温过热器→集汽集箱。
