形位公差的选择方法

导柱导套配合间隙及形位公差确定方法
模具导柱导套是在模具中比较常用的一类模具配件材料。

模具导柱导套又分为很多种，那我们在需要模具导柱导套的情况下，怎么去选择适合我们的模具导柱导套呢?接下来恒通兴模具配件就来教教大家怎么选择模具导柱导套。

导柱导套配合间隙及形位公差确定方法
导柱导套配合间隙及形位公差的确定方法。

在具体设计导柱导套时其思路和方法步骤如下：
1、根据工件形状，排料方式及压机的情况首先确定导柱的布置方式；
2、根据冲裁间隙的变化量，分配各部分公差，一般凸、凹模制造公差为二分之一至三分之一的变化量，导柱弯曲挠度为四分之一至五分之一的变化量，导柱导套配合间隙对冲裁间隙的改变量为二分之一至三分之一的变化量；
3、依据允许的导柱弯曲挠度及冲裁时的侧向力大小确定导柱的尺寸（主要是冲切不封闭的制件时）；
4、依据分配的配合间隙对冲裁间隙的改变量及导柱导套的布置形式确定导柱导套的最大配合间隙；
5、依据导柱导套的最大配合间隙及导柱导套的加工公差确定导柱导套的最小配合间隙；
6、依据导柱导套的最小配合间隙确定导柱导套的形位公差。

教你如何选择
选择模具导柱导套配合精度的原则是一般模具导柱导套配合间隙应小于凸、凹模的间隙，并给定几种情况下应如何选择模具导柱导套的配合。

这些说法尽管是对的，但却不够准确，实际应用时也难以选择。

首先，要保证冲裁出合格制件及保证模具有较长的寿命，凸、凹
模间隙在冲裁过程中都应在最大最小合理间隙之内；
其次在冲裁过程中除了模具导柱导套配合间隙对冲裁问隙有影响外，冲裁时的侧向力，模具的加工、装配精度等因素对冲裁间隙也有影响，这些因素对冲裁间隙的影响综合起来应保证模具间隙在合理的冲裁间隙范围内。

proe形位公差基准标注ProE形位公差基准标注形位公差是机械零件制造中常用的一种工艺要求，用于描述零件的几何形状和位置误差。

在ProE软件中，形位公差可以通过基准标注的方式进行标注。

本文将介绍ProE软件中形位公差基准标注的方法和注意事项。

一、形位公差的定义形位公差是指零件表面上某个特定的几何图形与其基准面或基准轴之间的位置关系。

形位公差包括平行度、垂直度、同轴度、同心度、位置度等。

二、ProE形位公差基准标注的方法1. 选择基准面或基准轴：在ProE软件中，首先需要选择一个作为基准的面或轴线，用于确定零件的位置基准。

2. 选择形位公差类型：根据零件上需要标注的形位公差类型，选择相应的标注工具，如平行度、垂直度、同轴度等。

3. 标注形位公差：在选择了形位公差类型后，将鼠标移动到需要标注的位置上，点击鼠标左键，即可在该位置上标注相应的形位公差。

4. 调整形位公差标注的位置和方向：在标注形位公差后，可以通过鼠标拖动标注位置，或通过旋转工具调整标注方向，以满足设计要求。

三、形位公差基准标注的注意事项1. 标注基准面或基准轴时，应选择最合适的位置和方向，以确保形位公差的准确性。

2. 标注形位公差时，应根据设计要求选择合适的公差值，避免过大或过小的公差值对零件装配和使用产生不良影响。

3. 在标注形位公差时，应注意标注位置的清晰度和可读性，避免标注文字与其他图形重叠或模糊不清。

4. 在标注形位公差时，应注意标注的一致性和统一性，避免不同特征之间形位公差标注的混乱和冲突。

5. 在标注形位公差时，应考虑到零件的实际加工和检测方式，避免形位公差标注与实际加工和检测能力不匹配。

四、形位公差基准标注的优势和应用1. 形位公差基准标注可以准确描述零件的位置关系，提高零件的装配精度和使用可靠性。

2. 形位公差基准标注可以指导零件的加工和检测过程，提高生产效率和质量控制水平。

3. 形位公差基准标注可以减少零件的制造成本和装配调试时间，提高生产效益和经济效益。

轴类零件形位公差的确定在数控机床上检测形位公差并⾃动校正⼯件的⽅法【摘要】本⽂介绍了在数控机床上⽤寻边器丈量⼯件尺⼨及形位公差，同时快速设定⼯件零点的⽅法。

它的成功应⽤不仅为众多的中⼩企业充分利⽤数控机床的先进功能、节约购置专⽤检测设备的投进提供了经验,同时为⼀些特殊及相似零件的编程加⼯及检测打开了思路。

FANUC和SINUMERIK数控系统是当今应⽤范围最⼴泛的两类数控系统，固然在操纵⽅式上有所差异，但其基本⽅法是⼀致的，以下分别做出说明。

【关键词】形位公差寻边器检测LILi_li（SJ Petroleum Machinery Co. Sinopec Corp. Jingzhou Hubei, 434024， China）【Keywords】tolerance of form and position ； detecting ； the edge finder引⾔数控机床和三坐标丈量机均是机电⼀体化的⾃动化机械，数控机床是将被加⼯对象进⾏数字化处理,然后利⽤数字信息进⾏控制,从⽽加⼯出合格产品。

⽽三坐标丈量机则是在已加⼯好的产品上,利⽤测头与⼯件型⾯接触测得⼀系列点的坐标值,进⽽计算出尺⼨、形位误差值的丈量设备，数控机床与三坐标丈量机均是利⽤坐标轴的移动实现⾃⾝功能。

基于这⼀共同点,该⽅法在不改变数控机床CNC控制系统的条件下 ,将数控机床原有的功能加以扩展,通过宏程序实现在数控机床上丈量⼯件尺⼨及形位公差等多项功能。

1 硬件部分寻边器上测头的基本功能是触发和瞄准。

测头分为机械式、光电式、电⽓式三种。

测头性能的好坏,决定着丈量⽅式的难易、丈量精度的⾼低。

这次选⽤我国⽣产的应⽤极为⼴泛的硬线连接光电式测头,它属于接触式测头,为通⽤型球头测头,直径6毫⽶，能测定⾼度、槽宽、孔径和轮廓外形等。

2 软件部分2.1 SIEMENS系统中的宏程序；%_N_WORKPIECE ZERO AUTO SET_MPF （主程序名）；$PATH=/_N_MPF_DIRIF R20<=0 GOTOF _LIF R20>4 GOTOF ERRORAAA:R20=R20CASE R20 OF 1 GOTOF _A 2 GOTOF _AA 3 GOTOF _B 4 GOTOF _BB DEFAULT GOTOF _E _A: R[R20]=$AA_IM[X]记录当前X轴机床坐标系的值，其结果保存在变量R1中MSG("RECORD R" <提⽰⽤户X轴⽅向的R1点坐标已经记录，按下复位键R20=R20+1M0_AA: R[R20]=$AA_IM[X]记录当前X轴机床坐标系的值，结果保存在变量R2中MSG("RECORD R" <提⽰⽤户Y轴⽅向的R3点坐标已经记录，按下复位键R20=R20+1M0_BB: R[R20]=$AA_IM[Y]记录当前Y轴机床坐标系中的值, 其结果保存在变量R4中MSG("RECORD R"<在控制⾯板上显⽰出⼯件的直径（长度、宽度尺⼨）M0GOTOF END_L: R20=1GOTOB AAAERROR: MSG(“ FIRST ENTER PART NUMBER 0 OR 1 TO &R20”) ;提⽰⽤户修改变量R20的值，⾸先将数值0或1填进变量R20中。

[精品]形位公差标准(GB1184-80)
形位公差是指零件表面或轴线上某些特定点的位置误差，即零件的形状、位置、方向和轴线的相互关系。

GB1184-80《形位公差标准》是中国国家标准，规定了形位公差的计算方法、代表字母、符号以及公差限制等内容。

一、形位公差的计算方法
1. 采用虚拟辅助基准二面体法进行计算。

虚拟辅助基准二面体是指零件在规定的测量位置上所形成的二面体，这个二面体与零件的实际基准二面体相比，具有相同的中心和方向。

2. 形位公差的计算分为三步骤：首先确定形位公差的参考点，然后计算形位公差的实际值，最后与公差限制进行比较，以确定零件是否可接受。

3. 形位公差的参考点通常是零件表面或轴线上的某个关键点，如孔、轴等。

二、形位公差的代表字母和符号
1. 形位公差的代表字母有两个：T表示位置公差，R表示圆度公差。

三、形位公差的公差限制
形位公差的公差限制是指规定了允许的最大偏差值或最大偏差范围，超出这个范围的零件就被认为是不合格的。

1. 位置公差的公差限制由两个方面来决定：一个是允许偏差的最大值，另一个是偏差的位置关系。

允许偏差的最大值一般用数字表示，偏差的位置关系则根据形位公差的类型、符号和方向来确定。

2. 圆度公差的公差限制是指允许圆形实际轮廓与理想轮廓之间的最大偏差，一般用数字表示。

四、形位公差的应用
形位公差在机械制造中具有重要的应用价值，它可以保证零件的相互配合精度和可靠性。

同时要求具有准确的测量技术和精密的加工技术才能满足形位公差的要求。

40工业技术0　前言 将工件定位和夹紧的机械装置称为工装夹具。

在生产摩托车的过程中，为了确保摩托车的质量，常常需要用到工装夹具将工件准确的定位在机床上。

只有确保工件位于机械的正确位置才能保证零部件达到了规定的要求，保证设计的精准无误，从而保证摩托车的质量和生产效率。

因此，对摩托车工装夹具设计中零部件形位公差进行简要探析，确保零部件的精准度显得很有必要。

1　摩托车工装夹具的整体设计1.1　确定零部件的加工工艺路线 零部件的加工工艺路线明确了每道加工工序需要完成的任务，各个零部件的尺寸、精准度等以确保零部件的准确无误。

为减少零部件加工过程中的误差，在加工时我们一般将相同尺寸的多个零部件一次性加工。

另外，为保证零部件的生产足够顺畅，零部件的加工路线还规定了各道工序之间的先后顺序，确保零部件的规划与生产相匹配，做到供求相等，维持各工序之间的平衡。

1.2　确定工序定位方案 基准定位时，应尽量按照设计图中标注的尺寸对夹具进行设计衡量，从而确保工件的尺寸与设计图中尺寸相匹配，工件的精准度完全按照设计图纸的精准度进行选择，尽最大可能减少工件的误差，使设计基准与定位基准完全相同，保证工件的质量。

1.3　机床各轴行程的确定 夹具加工的过程中必须详细的掌握每个轴的极限行程。

夹具加工过程中，每个轴都有一个极限行程，一旦轴运行至极限行程附近时，就会降低它的精准度。

另外，当轴运行至极限行程时，机床再进行工作就会直接影响到机床的刚性，使得零部件的表面粗糙度受到影响，更有甚者影响到零件尺寸的精度。

1.4　工装夹具重量的确定 工作台的不同额定载荷也使得不同夹具所承受的最大重量也不相同。

一般来说，夹具的重量应该远远小于工作台的额定载荷。

因此，在保证工装夹具其他性能完好的情况下应该尽量降低夹具的重量。

1.5　保证夹具拥有足够的刚性 为了确保工装夹具的结构稳定性，就必须保证夹具拥有足够的刚性。

为保证夹具的刚性，在选择夹具时可以选择带有铸造件结构的。

形位公差定义及检测方法一、直线度的定义及检测方法定义：直线度是指零件被测的线要素直不直的程度。

检测方法概述：㈠.将平尺（小零件可用刀口尺）与被测面直接接触并靠紧。

此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。

一般公用检测器具-塞尺。

（图片）按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。

㈡.将被测件放在平台上，并靠紧方箱或直角尺（或者将被测件放置在等高V型铁上）。

用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。

（简图）：按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。

㈢将被测零部件用千斤顶支起，利用杠杆表将被测素线的两端点调整到与平台平行，在被测素线的全长范围内测量，同时记录，读数，最大值与最小值之差即为该素线的直线度误差，按同样方法测量若干条素线，取其中最大的误差值作为该被测件的直线度误差。

㈣综合量规：综合量规的直径等于被测零件的实效尺寸，综合量规必须通过被测零件。

二、平面度定义及检验方法平面度是指零件被测表面的要素平不平得程度。

㈠将被测件用千斤顶支撑在平台上，调整被测表面最远的三点A,B,C，（利用杠杆表或高度尺）使其与平台平行，然后用测头在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差。

㈡用刀口尺（小型件）或平尺（较大型件）在整个被测平面上采用“米”字型或栅格型方法进行检测，用塞尺进行检验，取其塞尺最大值为该被测零件得平面度误差。

㈢环类垫圈类零件将被测件的被测面放在平台上，压紧，然后用塞尺检测多处，其塞入的最大值即为该件的平面度误差。

（或者将被测件的被测面用三块等高垫铁在平台上均分支撑，然后用杠杆表在被测面的多处进行检测，取其最大与最小读数的差作为该件的平面度误差。

三、圆度定义及测量方法定义：圆度是指具有圆柱面（包括圆锥面）的零件在同一横剖面内的实际轮廓不圆的程度。