络筒机知识——精选推荐

络筒机知识

菊花芯筒子是因筒子的大小头密度不同，里外层纱的松紧不一致造成挤压后，筒子小

端形成菊花芯。造成这一现象的原因主要有：纱线本身的原因和机械的原因，另外还有从管

纱顶端到底端的导纱张力差异、里外层纱线湿度差异和纱线本身的内应力(如弹力纱线的弹

力)等因素。

络筒机上造车菊花芯筒子的机械原因及预防措施：

1、筒锭握臂架固定不良或角度调节不当，造成筒管大小端与槽筒表面接触不良（特别

是筒管大头与槽筒密切接触而小头抬起时更容易出现菊花芯筒子），或者造成筒管与槽筒轴

线不在同一平面上。

解决措施：用筒管校正筒锭握臂架位置和角度。

2、筒管定位不稳定，在卷绕过程中筒纱固定不牢固，造成纱线张力不稳。

解决措施：调整夹纱臂或定位簧。

3、筒管不良、张力盘阻塞等，造成卷绕张力过小。

解决措施：更换筒管，调整张力盘等。 蛛网纱 如果纱线在筒子边缘形成纱圈的瞬间筒子纱成形张力发生意外突变。将卷绕点推

向换向正常位置以外，造成两端出现2.5mm以上的攀长成为跨边，严重的形成蛛网。筒

子产生大小头跨边的原因及相应预防措施有： 1、不规则的出现较大的脱边，一般是因操作不良造成，结头后开车时，未将纱线拉

紧或未在筒子中部放头。值车工应按操作法要求送纱开车，左手按手柄，右手将纱线拎在筒子中部放头。 2、纸管在筒锭上固定不良。

3、筒锭横动间隙过大或握臂架横动过大。

4、探纱杆位置不正；纺纱位置不居中。

3、筒锭在卷绕中有跳动现象。 4、筒锭回转不灵活。

5、细纱脱圈有脱圈现象。

6、车间湿度过小。

7、筒管与槽筒接触位置不正。

8、槽筒边缘有伤痕。

1332MD型络筒机

导言

1332MD型络筒机是传统的络纱机构，通过实习使学生掌握本机构造、主要工艺部

件、工艺过程、本工序基本质量指标。络筒机将纱线按一定的结构形式均匀地卷绕

在筒管的表面，增加筒子容量，改变喂入纱线的卷装形式，增加卷装长度，以适应

后工序高速退绕，提高后工序效率及产品质量，其具体作用是：

使筒子卷绕结构满足后工序（如整经工序等）变速轻快的退绕要求，用以提高下工序的效率，

尽量少损伤被加工纱线原有的物理机械性能，如细度、捻度、强力、弹性和伸长等。

使筒子表面纱线分布均匀，在适当的卷绕张力下，具有一定的卷绕密度，并尽量增加筒子卷装容量。

清除附着在纱上的绒毛、杂质，去除纱上的粗

节、条干不匀，羽毛纱等疵点，以提高纱线品质。

使筒子成形良好，筒子表面和纱叠层两个端面

要平整、无脱圈、滑边、重叠等现象。

二、实习目的 了解主要工艺部件和简明工艺过程

主要工艺部件 a清纱、张力装转置 由清纱板、垫圈式张力

装置等组成 b卷绕成形机构 由槽筒、槽筒轴，筒子托架、筒子加重块、锭子、筒管等组成卷绕机构；由

槽筒螺旋形凹槽、拦纱板等组成，槽筒运转时，

螺旋形凹槽从中央向两侧往复导纱实现成型。 c断头自仃装置

d 传动装置 e空管输送装置

工艺过程

被加工的纱线从管纱上退绕下来（见图13-1），经导纱杆引入导纱钩和垫圈式张

力装置，穿过清纱板的缝隙，再从导纱杆后下方引出，经探纱杆及槽筒的凹槽引

导，卷绕到筒管上。筒管是活套在筒子托

架的弹簧锭子上的。筒子托架因本身重量

以及加压的重块重量，使筒管紧贴压在槽

筒表面上，并借槽筒表面的摩擦随同槽筒一起回转。另一方面纱在槽筒沟槽的作用

下作横向往复运动，从而实现将纱线均匀

地卷绕到筒子上的工艺过程。

探纱杆的后端较前端重，在正常生产时，

由于纱线张力作用，探纱杆被压住，断头自仃机构不起作用。当纱线断头时，探纱

杆前端抬起，使油箱内的偏心凸轮与控纱

杆作用，使筒子（管）托架自动向上抬起，

筒子脱离槽筒仃止卷绕。待断头接上后，

按下开关手柄，筒子托架自动下落与槽筒接触，继续回转和卷绕。在张力作用下，

经过清纱板时，纱上附着的绒毛和浅嵌于纱条中的杂质有相当一部分被清除掉。机台两

侧各装有输送空细纱管的传送带。每节车顶板托架上，装有关车柄，便于值车工关车。

当筒管（一般为宝塔状纸管）卷绕满后由人工落下，并放至车顶板上，值车工将空筒管

又活套在筒子托架的弹簧锭子上后，按下该锭的开关手柄，筒子托架自动下落与槽筒接触，开始了新的一落纱的回转、加工。其传动系统见图13-2。

三、实习设备与工具 1、1332MD型络筒机 2、细纱27.8Tex细纱作为喂入原料

四、实习内容 1、了解机器喂入、卷绕成形装置

2、根据27.8Tex细纱设计络筒工艺参数(卷绕速度、张力片重量) 3、每八人一组纺制一个宝塔满纺

实习中请参考以下资料 表一：主要技术经济指标

项 目 指 标 等

单根纱品等级、指标 与原纱相同

结

头

质

量 大小 纱直径的1.5~2.5倍

单根 强力(N) >原纱

接结纱线 应通过结头中心，接尾两侧分布

脱结率 <% 成

形

质 量 筒子卷绕结构 保证后工序退绕不脱圈，不纠缠

成形 良好，密度均匀，表面端面平整，无塌边重叠，松烂等疵点

纱线疵点 尽量清除

成形密度 结构要松软，使后整理的染液顺利均匀地渗透卷装的整体

坏筒率 <1.5% 落棉率 回丝 油花 合计

0.05% 0.06 0.11%

本工序制成率:99.89% 累计制成率：87.38% 本工序消耗率：100。11% 结头留尾长度参考数值

序 纱线号数（Nt） 英制支数（Ne） 结头留尾长度（mm）

1 4.9 120 1.5~2.0

2 4.9~11.4 120~51 2.0~3.0

3 11.7~29.2 50~20 3.0~4.5

4 30.7~73 19~8 4.5~5.5 坏筒率参考指标

坏筒率 <1.5% <2.0% <2.5%

适用品种 36tex以下的棉与混纺纱 36~96 tex的棉纱与混纺纱纯棉股线

58tex以下纯化纤纱，烧毛纱 （1）96 tex及以上棉纱与混纺纱纯棉精梳股线、三股线

（2）58 tex及以上化纤纱、化纤股线包芯纱烧毛股线

注：有下列情况之一的应作为坏筒子，见《筒子外观质量检验参考规定》 《筒子外观质量检验参考规定》

两头攀，攀长2.5cm以上，不论根数多少，一律不允许（股线、纯化纤纱线离筒管1 cm，攀长在2 cm以内不计）。 斜筒大头攀长2.5 cm以上，不论根数多少一律不允许。

绕管攀不允许（宝塔缝线一类的筒子允许一根）

碰管攀，攀长在8 cm及以上作二根攀头。 扎断头不论单断头，双断头都不允许。

油污渍不允许（碰上去的轻微油污渍及筒管污印不计）

里松外紧成菊花芯。

筒子表面夹入飞花或回丝。

蛛网（指攀长2.4~4 cm，根数与在5根以上而成网状的）。 不允许平头筒子（指靠筒管里层的纱与筒管头平齐的）。

筒子品种规格或筒管用错。

%100)(不包括空筒管抽查筒子总数坏筒只数坏筒率

表二：1332MD单机工艺内容

类别 项 目 数 据 纱号 tex 成 筒 筒子外形尺寸 D³H=大头Φ200³长152mm 每筒重量（P） Kg/只 卷装容量V0（cm3） V0=π²H/12[（D2+D12+D D1）-（d2+ d12+ d d1） 相关项 筒子大头直径D 筒子小头 直径D1 大头绕纱 处直径d 小头绕纱处直径d1 卷绕 高度H cm 卷纱密度r r=P/V0 g/cm3 速 度 槽筒 槽筒转度nl nl=1440³DM/110³η=13.09 ³Dm³η（r/min） 相关项 主电机皮带轮节径Dm 皮带滑溜率η 卷绕 卷绕线速度V 221000/VSDnCl（m/min） 相关项 槽筒直径DC 槽筒平均螺距S mm m m 锭时理论产量G1 G1=V³60³Nt/1000³1000=6³10-5³V³Nt （kg/锭） （100锭）台时理论产量G G=1000Gl=0.006V³Nt（kg/台）

导纱隔距 导纱动程 上张力盘重量 张力垫圈重量 清纱隙缝隔距

接头形式 接头尾纱长度 木管斜度规格 纸管斜度

6°Φ25³/62³177mm 5°57″和9°15″ 表三：络筒机工艺部件上车标准

项

次 项 目 允许限度 单

位 检查方法 说 明 维修 使用

1 管纱插

座位置 高低

歪斜 ±5 不允许 ±8

不允许 只 拉线或定规查，目视， 拉线，

管头不超出直线

2 张力片重量不一致

回转不灵活 ±0.5克

不允许 ±0.5克

不允许 只 同台同支应一致，查颜色，称

量，目视，间歇回转为不良

3 清纱板隔距与规定差异 +0.05 ～0 +0.05 ～0 只 用塞尺量，左右应一致 4 锭管横动转动灵活 0.35 0.40 只 手感灵活，转动无阻力，用塞尺在底部查，四周不能插入为

良

5 锭管弹簧缺损或作

用不良 不允许 不允许 只 目视，手感松紧适当，一致定

位作用良好

6 锭管与槽筒不全面

接触 不允许 不允许 只 用标准管查，在导纱动程内槽

筒转动360°，小头有一点接

触，大小不超过0.5mm间隙为良

7 握臂架横动 0.20 0.20 只 握臂架在下降位置检查用塞

尺有一点不能插入为良

8 纱线通首不光滑 不允许 不允许 处 目视，纱痕以不跑白线未良

（张力盘小柱不考核）

9 槽筒磨损作用不良 不允许 不允许 只 目视，无裂纹，导纱部分光洁，

无凹槽不挂纱；不顿挫导纱良

好 裂纹横向不到边缘及螺

孔纵向不到

轴孔

10 成形不良 符合企业

规定 同左 只 无油污跨边，蛛网，表面磨损

等 指机械原因

造

表四：实验项目、周期

序 常规项目 周期 责任人

1

2

3 百管（管纱）断头分析

百筒倒筒分析

外形及尺寸 1次/周

1次/周

1次/周 试验工

试验工

试验工

4 结 头 尾纱长度

脱结率 1次/周

1次/周 试验工

试验工

5 坏筒率 1次/月 试验工

工 艺 分 析 研 究 项 目

1 2 单纱强力（含结头） 单纱强力变异系数 1次/周 1次/周 试验工 试验工

参考资料五、络筒对后工序产质量和效率的影响 （一）络筒对纱线品质的影响 试验表明，随着络筒张力的增加，由于拉伸的结果，

络纱后纱线的号数有所降低，单纱的断裂强度开始略有增加，当张力超过某一数值时，

断裂强度反而减小。这是因为在适当张力下络筒时，纱线号数变化不大，但由于在络筒

过程中明显的薄弱环节已被清除，所以平均断裂强度有所增加，此外，纱从固定的管纱

上作轴向退绕时，要退下一个纱圈，这就意味着增加一个捻回。捻度的增加也可成为纱线断裂强度增加的原因。但若络筒张力过大，则纱线被过度拉细，而纱的捻度却相对减

少，因此断裂强度反而下降。由于在络筒张力作用下纱线被预先拉伸，所以纱线的断裂

强度有所减小。

对各种不同号数的纱线，选择适当的络筒张力，可以获得纱线质量良好的筒子，这有利

于后道工序的生产效率及产品或半制品的质量。 另外的试验结果又表明，以500~1000m/min的不同速度进行络筒，纱线的各项物理机