精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
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精益生产之八大浪费课件
资源循环利用
通过资源循环利用、废弃 物减量化等技术，降低生 产过程中的环境影响，实 现可持续发展。
低碳经济
推动低碳经济的发展，减 少能源消耗和碳排放，提 高企业的社会责任感和品 牌形象。
THANK YOU
素养
培养员工良好的工作习惯和职 业素养，遵守规章制度，提高 工作效率。
持续改进
01
02
03
04
发现问题
在日常工作中不断寻找存在的 问题和不足，及时发现并记录
下来。
分析问题
对发现的问题进行分析，找出 根本原因，为解决问题提供依
据。
制定措施
根据分析结果，制定相应的改 进措施，包括改进方法、流程
、工具等。
改进措施
采用模块化生产方式，优化生产线布局，强化供 应链协同管理，提高设备利用率和员工技能水平 等。
实施过程
该企业从组织架构、生产流程、供应链管理等方 面进行全面改革。
成果与收获
通过精益生产的转型，该企业提高了生产效率和 客户满意度，降低了成本和交货周期，增强了市 场竞争力。同时，员工的积极性和创造力也得到 了激发。
通过实施精益生产，该企业生产效率得到 显著提高，产品质量得到提升，成本得到 有效控制，市场竞争力增强。
某电子企业的精益生产改进
背景介绍
某电子企业意识到传统的生产方式已经无法满足市场需求，决定引入 精益生产来提升生产效率和产品质量。
实施过程
该企业从产品研发、供应链管理、生产流程等方面进行全方位的改进 。
改进措施
采用单件流生产方式，减少在制品库存，优化供应链管理，提高设备 自动化水平，强化员工培训等。
成果与收获
通过精益生产的实施，该企业缩短了产品上市时间，提高了产品质量 和客户满意度，降低了成本和库存，增强了市场竞争力。
某公集团有限公司精益生产之八大浪费.pptx
减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理，
力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
改善与PDCA循环
改善后状况
PDCA
PDCA
PDCA
目前状况
标准化
现场
改善
改善背景
现状图片描述
案例分析
在线牙科棉棒70箱，每箱约20公斤
精益思想：对浪费的诠释
精益生产的特点是消除一切浪费！！！ 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤 除一切不增值的岗位。
精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。
浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：
制造环节:
搬运环节: 检查环节: 设备环节： 管理环节:
个别效率与整体效率
例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
以售价为中心,当市场售 价降低时,利润随之减少. 属于被动利润型.
以利润为中心,当市场 售价降低时,成本也必 须降低,以便获得的目
标利润不会减少.
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
改善与PDCA循环
改善后状况
PDCA
PDCA
PDCA
目前状况
标准化
现场
改善
改善背景
现状图片描述
案例分析
在线牙科棉棒70箱，每箱约20公斤
精益思想：对浪费的诠释
精益生产的特点是消除一切浪费！！！ 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤 除一切不增值的岗位。
精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。
浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：
制造环节:
搬运环节: 检查环节: 设备环节： 管理环节:
个别效率与整体效率
例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
以售价为中心,当市场售 价降低时,利润随之减少. 属于被动利润型.
以利润为中心,当市场 售价降低时,成本也必 须降低,以便获得的目
标利润不会减少.
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
精益生产之八大浪费通用课件
未充分利用员工创造力浪费
1 2
定义
未充分利用员工创造力浪费指的是员工的创新能 力、改进意见等未得到充分发掘和利用。
影响
未能充分利用员工的创造力会造成人力资源的浪 费，并可能影响员工的工作积极性和满意度。
3
解决方法
通过建立鼓励创新的企业文化、提供培训和学习 机会、设立奖励机制等方式，激发员工的创造力 ，提升整体生产效率。
生产效率；在服务行业中，通过价值流映射提升客户服务体验，降低服
务响应时间。
5S管理
定义与价值
5S管理是一种源于日本的精益工具，通过整理、整顿、清 洁、清洁检查、素养五个步骤，提高现场管理水平，营造 整洁、高效的工作环境。
应用步骤
包括制定5S管理计划、实施整理整顿、开展清洁活动、进 行清洁检查、提升员工素养等。
等待浪费
定义
等待浪费指的是生产过程 中，员工、设备等资源长 时间处于空闲状态，等待 下一个生产环节。
影响
等待浪费会降低生产效率 ，增加生产成本，同时也 会降低员工的工作积极性 。
解决方法
通过优化生产流程、提高 设备自动化程度等方式， 减少等待时间，提高资源 利用率。
运输浪费
定义
运输浪费指的是生产过程中，原 材料、半成品、成品等物品在运
输过程中产生的浪费。
影响
运输浪费会增加物流成本，同时也 会增加物品损坏、丢失等风险。
解决方法
通过优化物流路线、提高物流设备 效率、减少不必要的运输等方式， 降低运输浪费。
不当处理浪费
定义
不当处理浪费指的是由于操作不 当、维护不足等原因，导致设备
故障、产品质量下降等问题。
影响
不当处理会增加维修成本、降低 产品质量，同时也会影响生产效
生产5S及8大浪费培训资料PPT
优化作业流程和操作方法，减 少不必要的动作。
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
精益生产与八大浪费课件.ppt
1/2~2/3 1/10 1/2 1/4 3
精益生产的特点
消除一切浪费、追求精益求精和不断 改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流 程。以最优品质、最低成本和最高效率对 市场需求作出最迅速的响应。
精益生产之成本论
成本下降10%, 利润获得100％
增加利润 的唯一途径
精益生产推进体系
企业整体利润增长 精益创新的达成与维持
视频01-丰田发展(2分8秒) 视频02-丰田拉动式生产(1分10秒) 视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)
精益生产方式的优越性及其意义
序号 1 2 3 4 5 6
项目 人力资源 新产品开发周期 生产过程在制品库存 占用空间 成品库存 产品质量
大批量生产方式 1 1 1 1 1 1
精益生产方式 1/2
精益生产的5原则 价值 价值流 流动； 拉动 尽善尽美
生产方式的变革与精益思维起源
1. 十九世纪前
2.
市场特点：需多供少---手工作坊
3.
生产特点：产量低、品质不能保证、技能要
求高
4.
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。
5. 十九世纪~二十世纪：
6.
市场特点：供需两旺
7.
生产特点：以流水线为主体的大规模
3 专家指导下的全方位方法教育培训 2 精益创新的现场改革基础：5S 3定
标准作业
性 ，
发
多能工培训 挥
人 少人化管理 的
作
善
1 精益创新的前提： 意识改革
用
问题点的 组建精益 精益管理 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 提出和讨 生产改善 体系的建 试点与强 目标的设 指导、教 智慧发挥 论实施 项目小组 立与落实 化推进 定和跟进 育、素养 改善实施
精益生产的特点
消除一切浪费、追求精益求精和不断 改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流 程。以最优品质、最低成本和最高效率对 市场需求作出最迅速的响应。
精益生产之成本论
成本下降10%, 利润获得100％
增加利润 的唯一途径
精益生产推进体系
企业整体利润增长 精益创新的达成与维持
视频01-丰田发展(2分8秒) 视频02-丰田拉动式生产(1分10秒) 视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)
精益生产方式的优越性及其意义
序号 1 2 3 4 5 6
项目 人力资源 新产品开发周期 生产过程在制品库存 占用空间 成品库存 产品质量
大批量生产方式 1 1 1 1 1 1
精益生产方式 1/2
精益生产的5原则 价值 价值流 流动； 拉动 尽善尽美
生产方式的变革与精益思维起源
1. 十九世纪前
2.
市场特点：需多供少---手工作坊
3.
生产特点：产量低、品质不能保证、技能要
求高
4.
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。
5. 十九世纪~二十世纪：
6.
市场特点：供需两旺
7.
生产特点：以流水线为主体的大规模
3 专家指导下的全方位方法教育培训 2 精益创新的现场改革基础：5S 3定
标准作业
性 ，
发
多能工培训 挥
人 少人化管理 的
作
善
1 精益创新的前提： 意识改革
用
问题点的 组建精益 精益管理 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 提出和讨 生产改善 体系的建 试点与强 目标的设 指导、教 智慧发挥 论实施 项目小组 立与落实 化推进 定和跟进 育、素养 改善实施
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
企业八大浪费培训ppt课件
作浪费。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
精益生产八大浪费PPT课件
低成本地制造出满足市场 的产品
6
第6页/共50页
精益生产思想告诉我们
精益生产
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率
7.做出不良的浪费
八大浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
原因：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺
注意：
•品质控制点设定错误
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
第22页/共50页
3.搬运的案例
整个冲压过程包括取产品、 冲压、放置产品，其中取产 品与排放产品占了50%的作 业时间，并且这些动作并不 产生价值。
八大浪费
2021/8/13
弯曲完的产品要先 放到工作桌上，再搬运 到冲压工作桌上，这一 过程是不是浪费呢？
实现多品种、小批量，低成本的生产
第3页/共50页
精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
第4页/共50页
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动 和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低 成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库 存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
精益生产---八大浪费共66页PPT资料
18
制造过多的浪费---对策
保证生产计划的准确性；
企划部门要对生产计划的排配、进度控制负 责
保证制程内品质稳定，实现了生产稳定高品 质，生产的流线化才有可能实现，才有可能
生产平准化
平衡各制程的产能
尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和 停滞，以尽力减少制程内在制品
在产能规划时，在设备采购时，
26
库存的浪费---对策
•1.转变观念，认识到库存是企业的负担和罪 恶。 •2.系统改善，产线产能平衡改善，一个流生 产，看板管理的贯彻，快速换线，生产计划 安排考虑库存消化；
降低库存目标KPI订定；导入JIT；得库存管 理中的“三不”---不大批量生产、搬运、采购；
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 27 •消除生产风险降低安全库存
库存的浪费---表现
3、意识方面的损失 a.隐藏产能不平衡与过剩损失 b.隐藏机器故障损失 c.掩盖问题,使管理者感受不到问题的严重 性而失去改善的机会
24
库存的浪费---表现
25
库存的浪费---原因
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
21
库存的现实意义
1、量产的必然产物
对市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，批 量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
2、保证整产零销的局部经济性
当设备快速换线困难（如重化工行业）时，选择整 产零销，会产生一定库存
3、市场剧烈增加时的缓冲
市场突然增加时如果有一定库存，会缓解企业生产 能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的 原因。
制造过多的浪费---对策
保证生产计划的准确性；
企划部门要对生产计划的排配、进度控制负 责
保证制程内品质稳定，实现了生产稳定高品 质，生产的流线化才有可能实现，才有可能
生产平准化
平衡各制程的产能
尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和 停滞，以尽力减少制程内在制品
在产能规划时，在设备采购时，
26
库存的浪费---对策
•1.转变观念，认识到库存是企业的负担和罪 恶。 •2.系统改善，产线产能平衡改善，一个流生 产，看板管理的贯彻，快速换线，生产计划 安排考虑库存消化；
降低库存目标KPI订定；导入JIT；得库存管 理中的“三不”---不大批量生产、搬运、采购；
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 27 •消除生产风险降低安全库存
库存的浪费---表现
3、意识方面的损失 a.隐藏产能不平衡与过剩损失 b.隐藏机器故障损失 c.掩盖问题,使管理者感受不到问题的严重 性而失去改善的机会
24
库存的浪费---表现
25
库存的浪费---原因
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
21
库存的现实意义
1、量产的必然产物
对市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，批 量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
2、保证整产零销的局部经济性
当设备快速换线困难（如重化工行业）时，选择整 产零销，会产生一定库存
3、市场剧烈增加时的缓冲
市场突然增加时如果有一定库存，会缓解企业生产 能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的 原因。
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只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运、堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
精益生產之八大浪費
IE: FRANK Date:60/60 Page:2011/8/20
生产之根本(利潤)
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN 生产过程 OUT
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
精益生產簡述
精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設 計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率 對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.
（精益生产）
浪费定義
•
精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費
有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕
對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分
都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不
增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資
源超過了“絕對值最少量”的界限的活動.
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
勉強
不均勻
浪費
合適
浪費三種形態
在實際的工作中﹐我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義﹕
能力限度
浪費的3種形態
1. 勉強----指超過了能力界限的超負荷狀態; 在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象 2. 浪費----指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態; 這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的 稼動率過低等方面. 3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態. 這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.
真假效率
在同樣的時間內,生產愈多的產品.----假效率
建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量 ,也就是非定員制的生產方式.----真效率
二. 製造過早(多)浪費表现形式：
制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處﹐最明顯的主要表現在以下几個方面﹕ 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:
一. 製造過早(多)浪費的定義﹕ 所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.
製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是 要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东 西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间. 由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的 目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量 不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費. 一般認為﹐在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为﹐生产过多就是浪费,真正的效率应 是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式. 例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得 每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真 假效率的關係: 原來﹕10人 1日 100個 現在﹕10人 1日 125個 ----假效率 現在﹕8 人 1日 100個 ----真效率
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
精益生產之八大浪費
IE: FRANK Date:60/60 Page:2011/8/20
生产之根本(利潤)
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN 生产过程 OUT
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
精益生產簡述
精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設 計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率 對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.
（精益生产）
浪费定義
•
精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費
有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕
對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分
都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不
增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資
源超過了“絕對值最少量”的界限的活動.
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
勉強
不均勻
浪費
合適
浪費三種形態
在實際的工作中﹐我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義﹕
能力限度
浪費的3種形態
1. 勉強----指超過了能力界限的超負荷狀態; 在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象 2. 浪費----指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態; 這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的 稼動率過低等方面. 3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態. 這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.
真假效率
在同樣的時間內,生產愈多的產品.----假效率
建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量 ,也就是非定員制的生產方式.----真效率
二. 製造過早(多)浪費表现形式：
制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處﹐最明顯的主要表現在以下几個方面﹕ 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:
一. 製造過早(多)浪費的定義﹕ 所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.
製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是 要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东 西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间. 由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的 目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量 不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費. 一般認為﹐在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为﹐生产过多就是浪费,真正的效率应 是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式. 例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得 每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真 假效率的關係: 原來﹕10人 1日 100個 現在﹕10人 1日 125個 ----假效率 現在﹕8 人 1日 100個 ----真效率
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.