脱硫工艺对比

脱硫工艺技术对比脱硫工艺技术是指将燃煤电厂或锅炉排放的硫化物进行减排的技术方法。

目前常见的脱硫工艺技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。

下面将对这两种脱硫工艺技术进行对比。

湿法脱硫是一种利用化学反应将SO2转化为硫酸盐的方法。

这种技术主要包括石灰石石膏法、石灰浆喷雾吸收法和海水脱硫法等。

其中石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫技术。

这种方法是将石灰石与SO2气体反应生成硫酸钙，然后再通过过滤的方式分离出硫酸盐。

湿法脱硫技术具有脱硫效率高、操作稳定等优点，但是其缺点是投资大、设备体积大、能耗高。

干法脱硫是一种通过化学吸附或物理吸附的方式将SO2气体去除的技术。

这种技术主要包括活性炭吸附法、电吸附法和干式法等。

其中活性炭吸附法是最常用的干法脱硫技术。

这种方法是将煤炭燃烧产生的SO2经过活性炭吸附，使其转化为硫酸盐。

干法脱硫技术具有投资小、装置简单等优点，但是其缺点是脱硫效率低、处理能力有限。

对比来看，湿法脱硫技术相较于干法脱硫技术在脱硫效率和稳定性上更有优势。

湿法脱硫技术通过化学反应将SO2转化为硫酸盐，脱硫效率可以达到90%以上，而干法脱硫技术的脱硫效率一般在70%左右。

此外，湿法脱硫技术操作相对稳定，适用范围广，可以适应不同燃煤电厂或锅炉的需求。

然而，湿法脱硫技术也存在一些问题。

首先是投资成本高，设备体积大，需要占用较多的空间。

其次是能耗高，需要大量的能源来进行操作。

另外，湿法脱硫技术还会产生大量的废水和废渣，对环境造成一定的污染。

干法脱硫技术相较于湿法脱硫技术在投资成本和能耗方面具有优势。

干法脱硫技术投资成本相对较低，适用于一些投资有限的企业。

同时，干法脱硫技术使用的能源相对较少，节省了能源成本。

然而，干法脱硫技术的脱硫效率相对较低，不能达到湿法脱硫技术的脱硫效果。

此外，干法脱硫技术对煤种的适应性较差，处理能力有限。

因此，在选择脱硫工艺技术时，需要综合考虑各种因素，选择最合适的技术方案。

综上所述，在湿法脱硫技术和干法脱硫技术之间进行对比，可以发现每种技术都有自己的优势和劣势。

循环流化床（CFB ）脱硫工艺与循环半干法（NID ）的技术经济比较为了客观、公正、科学地对循环流化床（CFB ）脱硫工艺与循环半干法（NID ）脱硫工艺的技术经济性进行一个比较全面的比较，澄清一些混淆的概念，本文就关系到工艺选择的十一项主要技术经济指标，逐一说明如下：1、 一次投资：NID ：NID 脱硫工艺采用垂直烟道作为脱硫反应器，高度为15m ～20m 。

烟道内的流速大于15m/s ，为了使从混合槽内的物料进入垂直烟道内能迅速充满整个横截面，因此NID 工艺的烟道设计成扁长形，且一个烟道的处理风量不能大于30万m 3/h ，只要烟气流量大于30万m 3/h 就必须将一根烟道分成数根，由于混合槽和配套的消化器与烟道一一对应，这些设备的数量将成倍增加，系统也随之复杂。

图一：NID 烟道反应器（反应器高不到20m ）NID 反应器预电除尘器脱硫后电除尘器底部螺旋CFB：CFB脱硫工艺采用专门的流化床塔作为脱硫反应器，塔内的流速控制在～5m/s左右，塔高为30m～60m。

600MW以下机组，不管多大的规模，均只需一个脱硫塔，相应的工艺设备也只需一套。

图二：CFB脱硫塔实物照片（塔高60m）因此，虽然CFB的反应塔直径大于NID的反应烟道，且高度是NID的两倍以上，但当机组规模大于25MW或烟气量大于30万m3/h时，由于同样对应一台机组，NID工艺需要多个烟道反应器和相配套的工艺设备，而CFB只需一套，因此在成本上相差不大。

随着机组规模的扩大，与NID相比，CFB工艺的成本优势将越来越大。

另外，由于CFB脱硫工艺所能实现的脱硫率远高于NID，因此在成本上也无法直接对比。

2、喷嘴的位置：NID：NID工艺配套的水喷嘴的位置位于除尘器灰斗下的混合槽上，一个混合槽配套4根普通自来水压力的水喷嘴，水喷入混合槽内，通过搅拌桨将灰和水混合，为了防止混合槽底部物料粘接，在混合槽底部通入一股流化风。

（如图三、四所示）混合了水的物料通过混合槽与烟道反应器之间的法兰口，以溢流方式喂入到烟道反应器内，将温度降低到脱硫反应所需的温度。

AS脱硫和HPF脱硫的对比1 前言综观我国焦化厂焦炉煤气净化的工艺流程，普遍采用半直接法回收氨。

在这种流程中又普遍采用了HPF法脱硫脱氰工艺，生产实践证明，半直接回收氨工艺为HPF脱硫脱氰工艺创造了极为有利的氛围，从而使脱硫脱氰效率极高，最好的厂家脱硫塔后煤气中的硫化氢含量在10～20mg/m3，接近精脱硫指标，成为半直接法回收氨的HPF法脱硫脱氰的突出技术优势。

国内有些焦化厂使用的AS法脱硫脱氰工艺，由于洗氨工艺存在的缺陷，使脱硫液中的挥发氨含量较低，因此脱硫效率也较低。

脱硫塔后煤气中的硫化氢含量高达300～500 mg/m3，难以满足工业生产和环保的要求。

为了弄清两种技术脱硫脱氰效率差异的原因，进一步比较两种工艺技术的优势和存在问题，有必要对两种工艺进行剖析，以弄清关键所在，再进一步改进和完善，最大限度地提高脱硫脱氰效率和氨的回收率，彻底解决两种工艺中存在的技术难题和环保问题。

2 两种脱硫脱氰工艺流程（1）半直接法回收氨的HPF法脱硫脱氰工艺初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋饱和器→终冷器→洗苯塔→净煤气（2）直接洗氨的AS脱硫脱氰工艺初冷器→电捕焦油器→鼓风机→脱硫塔→洗氨塔→终冷器→洗苯塔→净煤气3 两种脱硫脱氰工艺的技术特点（1）半直接法回收氨的HPF法脱硫脱氰工艺是将剩余氨水在氨水蒸馏塔中蒸出的氨汽兑入脱硫前煤气管道中，以提高煤气中的氨含量，进而提高脱硫液中的氨含量（一般可达8～9g/L），脱硫效率在98%以上，脱硫塔后的煤气中含氨量在3～4g/m3。

虽然煤气中的含氨量较高，但煤气经喷淋饱和器回收氨后，煤气中的氨含量完全可达到30mg/m3的要求。

脱硫塔底的循环脱硫液在反应槽中进行低温、液相、催化氧化，从再生塔顶部排出的硫泡沫送熔硫釜或戈尔过滤器中处理得熔融硫或硫膏。

生产实践表明，循环脱硫液中的氨在再生过程中约有30％～40%的氨被再生空气吹入大气中，不仅这部分氨未能得到回收利用，直接影响煤气的脱硫脱氰效率和氨回收率，而且污染环境。

KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的比较赵炜①(南京钢铁股份有限公司，江苏南京210035)摘要：对单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法三种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较，分析了各自优缺点，并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。

关键词：脱硫工艺；技术设备；脱硫效果；温降；铁损；成本1 前言现代化炼钢厂的生产工艺流程是：高炉炼铁铁水———铁水预处理———顶底复合吹炼转炉—钢水炉外精炼———全连铸和热送热轧，而铁水脱硫是整个工艺路线中的重要环节。

铁水脱硫也是生产纯净钢和市场、企业发展的需要。

目前铁水脱硫工艺较为成熟的主要有KR法(机械搅拌法)和喷吹法两种，从两种工艺在实际生产中的应用效果来看，二者是互有长短。

为此，本文着重就两种工艺模式的发展、应用和运营成本作了比较。

2 KR法和喷吹法的工艺及特点所谓KR脱硫法，主是将浇铸耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，插入有定量铁水的铁水罐中旋转使铁水产生漩涡。

脱硫剂在不断地搅拌过程中与铁水中的硫产生化学反应，达到脱硫的目的。

KR法优点是动力学条件优越，脱硫效果比较稳定，脱硫剂消耗较少，适应于低硫品种钢比例大、要求高的钢厂采用。

不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。

喷吹法，是利用惰性气体(N2或Ar)作载体将脱硫粉剂(如CaO，CaC2和Mg)由喷枪喷入铁水中，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。

目前，以喷吹镁系脱硫剂为主要发展趋势，其优点是设备费用低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。

3 KR 法与喷吹法两种工艺的比较从铁水脱硫工艺倍受人们的重视以来，KR法与喷吹法技术一直处于发展之中，目前虽仍需完善，可也日趋于成熟，本文主要从以下几个方面对两种脱硫方法进行具体比对。

3．1 技术与设备喷吹法因其设备用量少、基建投入低、高效经济等诸多优势而处于脱硫技术的主要发展趋势之一，可在相当长的时间中国都是引进国外的技术和设备。

氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆发布时间：2021-09-10T08:39:44.178Z 来源：《中国科技人才》2021年第17期作者：黄艳昆[导读] 燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等山东电力建设第三工程有限公司山东省青岛市 2661001、说明燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等。

现针对常规的石灰石-石膏法与氨法脱硫技术与经济性方面进行对比。

2、依托项目及排放基准说明工程概况：项目建设规模为1×300t/h高温高压燃气锅炉，配套1台55MW直接空冷抽汽凝汽式汽轮发电机组。

机组日运行小时数按24小时，年运行小时数按8000小时计。

项目采用界区外经预处理的荒煤气作为燃气锅炉的燃料，根据荒煤气的组成，通过采用低氮燃烧技术，烟气采用SCR脱硝技术、布袋除尘及、氨法脱硫技术，烟气污染物排放浓度控制在：NOx 含量低于50mg/Nm3；SOx 含量低于35mg/Nm3；粉尘含量低于5mg/Nm3。

废水均为零排放；物料价格均取自技经专业提供的新疆哈密当地价格，部分无法提供的，取自网上查询及厂家提供信息。

依托国电龙源提供的湿法方案和江南环保的氨法方案对技术方案、设备材料费用及运行费用进行比选分析。

3、脱硫烟气参数（设计工况）进入脱硫系统的主要烟气条件如下：1）单塔处理烟气量325410Nm3/h（标况、干基、3%氧）； 2）烟气SO2浓度：580 mg/Nm3（标况、干基、3%氧）； 3）烟气含水率：15%（标态、湿基、实际氧）；4）烟气含氧量：2.42%（标态、湿基，由已知烟气参数计算得出）； 5）烟气温度：138℃；6）原烟气尘含量：≤10mg/Nm3（标态、干基、3%氧）； 7）设计工况下，脱硫后出口净烟气SO2浓度：＜35mg/Nm3（标态、干基、3%氧）；脱硫效率：≥93.8%； 8）设计工况下，脱硫出口净烟气尘浓度：≤5mg/Nm3（标态、干基、3%氧，当入口尘含量≤10mg/Nm3时）； 9）设计工况下，氨逃逸≤3mg/Nm3（标态、干基、3%氧），氨回收率≥99%； 10）脱硫塔本体阻力≤1500Pa4、技术对比4.1石灰石－石膏湿法脱硫石灰石-石膏湿法脱硫的主要原理为：原烟气从吸收塔中下侧进入吸收塔，与喷淋层喷出的石灰石浆液逆向接触，进行化学反应，通过鼓入氧化空气，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，使吸收塔浆池内的亚硫酸钙充分转化为硫酸钙，得到脱硫副产品二水石膏。

CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较⼀、烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术（CFB-FGD）：烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术是德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司最早在上世纪七⼗年代末开始了循环流化床烟⽓脱硫技术的研究，经过近三⼗年的不断改进（主要是在90年代中后期），解决了烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术在负荷适应性、煤种适应性、物料流动性、可靠性、⼤型化应⽤等⽅⾯的问题，使烟⽓循环流化床脱硫技术得以成熟地进⾏⼯业应⽤。

德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟⽓治理设备研制和⽣产的企业，已有⼀百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式---多依奇公式，就是该公司多依奇先⽣在上世纪初发明的）。

迄今为⽌，德国LLAG公司的循环流化床⼲法脱硫技术在全世界已有约50多套应⽤业绩。

其中包括世界上成功运⾏的300MW机组配套配套业绩。

从已投运装置的情况看，LLAG的烟⽓循环流化床技术，在脱硫率、Ca/S⽐、负荷适应能⼒、系统阻⼒、可控性、系统配置灵活性、可靠性等多项技术指标上，居于世界领先⽔平。

德国LLAG公司的烟⽓循环流化床脱硫技术的主要特点说明如下：1、采⽤流化床脱硫塔，⼀炉⼀塔。

2、塔内烟⽓流速约5m/s，烟⽓与脱硫剂的接触时间⼤于8秒钟以上，有利于脱硫效率的保证和脱硫灰⽔分的充分蒸发，提⾼整个系统的可靠性。

另外，长达8秒的接触时间为⾼脱硫率提供了的保证。

3、将物料和⽔分开单独加⼊到吸收塔内，加⽔的位置位于流化床颗粒浓度最⼤和湍动能最⼤的区域，采⽤单根回流式⾼压喷嘴，注⼊到塔内的雾化⽔的粒径⼩于200µ，通过⽓流和以⼤量激烈湍动的颗粒，促使脱硫反应的降温⽔得到有效的蒸发。

4、采⽤回流式⾼压喷嘴单喷嘴，⽔泵的出⽔设计量是喷嘴注⽔量的数倍，适应烟温变化的能⼒较强。

5、脱硫灰和吸收剂均从⽂丘⾥下部烟⽓⾼温段注⼊，抑制和减少了强吸⽔性物质的产⽣，提⾼了脱硫灰的流动性，解决了脱硫灰过度抱团、黏结的问题。

当代化工研究Modem Chemical Research158工艺与设备2019 ・ 06焦化厂几种烟气脱硫工艺的对比和分析*朱进（潞安焦化有限责任公司山西046000）摘耍：我国是焦炭生产和使用大国，每年约生产和使用5亿吨焦炭，焦炭在生产过程中产生了大量的焦炉烟气，以前通过烟筒排放到大 气中，排放物中有SO?、NOx 及粉尘等，造成了环境严重污染，2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学 工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业餉大气污染物排放标准，对于国家重点环保治理城市26+2执行超低排放标准，要求烟气中 SO?不超30mg/m 1*3 , NOx 不超150mg/m 3,粉尘不超15mg/m 3;目前所有焦化厂均安装了烟气脱硫装置，目前国内运行较好的脱硫工艺主要三 种，分别是：SDS 工艺、CFB 工艺、SDA 工艺，本文就是对这三种工艺进行比较分析，以便同行进行选择.1. S DS 干法脱硫工艺描述及反应原理该工艺由烟气系统、制粉及烟道喷射脱硫系统、压缩空气 系统等组成。

配套通风除尘、供配电、仪表与控制、暖通等。

脱硫系统采用脱硫剂为外购袋装25kg/袋小苏打（吸 潮性强），其品质要求如下：入料粒度：W3mm,正常粒度 50〜70um （NaHC03）,纯度M90%。

由于外购小苏打颗粒度较大，不能直接使用，因此 需经闭式机械磨研磨成合格的产品（粒度800目90%通过，20-30um ）。

通过风机和管网送入至烟道反应器内。

⑴SDS 工艺脱硫原理在原烟气烟道上设置一反应器，通过高效的SDS 干法脱 硫喷射及均布装置，将脱硫剂（20〜30U m ）喷入烟道反应器内。

脱硫剂在反应器内被热激活，比表面积迅速增大，与 烟气充分接触，发生物理、化学反应，烟气中的SO?等酸性 物质被吸收。

然后通过除尘后经引风机送至原烟囱排放。

SDS 脱硫工艺机理如下：2NaHC03+S02+l/202^Na 2S04+2C02+H 202NaHC03+S03^Na 2S04+2C02+H 20（2） SDS 脱硫工艺技术优势SDS 脱硫工艺具有良好的、适宜的调节特性，脱硫装置运行及停运不影响主机的连续运行，脱硫系统的负荷范围与 主机负荷范围相协调，保证脱硫系统可靠和稳定地连续运行。

焦炉烟气脱硫脱硝常见工艺流程对比摘要：对比了焦炉烟气脱硫脱硝的三种常见工艺的优缺点，对于焦炉烟气含有粘性焦油的特点，综合各工艺的实际效果，认为旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫+除尘脱硝一体化装置+风机的工艺较适用于焦炉烟气脱硫脱硝。

该流程脱硫温降低，每整套净化工艺流程短、主体设备少，不涉及多次换热，占地、能耗均有优势。

关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝；工艺流程对比1 技术背景国家环境保护部在2016年11月下发了《关于实施工业污染源全面达标排放计划的通知》（环环监〔2016〕172号）文件，各级政府均开始要求焦化行业全面达到《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）中的排放指标要求，许多焦化企业面临“不达标，即关停”的生死考验，所以选择合适的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程并立即实施已刻不容缓。

2 常见工艺流程对比目前焦炉烟气脱硫脱硝主要有三种不同的工艺路线，优缺点比较如下：2.1SCR脱硝+风机+GGH降温+氨法脱硫+GGH升温+湿法电除尘此工艺路线的优点是余热锅炉可以回收更多热量。

此工艺路线的缺点是脱硝催化剂处于不利位置。

焦炉烟气中的SO2会被催化剂氧化成相对较多的SO3，SO3与氨反应生成硫酸氢铵，气态硫酸氢铵随着烟气温度降低，凝结成液态（270℃以下），长期运行会粘附、堵塞催化剂，降低脱硝催化剂的脱硝效率。

焦炉烟气中含有～30mg/Nm3颗粒物，直接排放不达标，必须设置湿法电除尘器，此项的设备费用和能耗极大。

2.2 活性炭吸附脱硫+氨气脱硝+活性炭再生装置此工艺路线的优点是可以同时进行脱硫脱硝；生产过程中无需工艺水，不仅避免了废水处理难题，而且烟气温降小，可以省去烟气冷却和再热等环节。

此工艺路线的缺点是目前技术不成熟，仍有许多关键问题尚未解决。

首先是吸附容量低：出口SO2很难达到30mg/Nm3以下的标准，且吸附速率慢。

其次，活性炭工艺再生频繁，炭原料损失高，运营成本不尽如人意。

最后，本工艺设备并不可靠，塔器内壁易被氨盐腐蚀，且塔内温度分布不均匀，容易形成热点甚至引起着火。