OTS工程样件制作流程—范文
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工装样件认可程序-OTS
四、OTS简要流程
OTS流程6：OTS认可
OTS认可 完全符合要求的OTS样件，SGMW技术中心PE出具OTS认可报告。 OTS有条件认可 已完成路试、系统试验，但OTS文件有缺项，只进行OTS有条件认可。 第二次OTS认可 由于关键件更改等原因必须进行第二次OTS认可。 注：每一份OTS 认可报告只认可一个或一类（材料、性能要求相同）采购级零件。
OTS流程3：计划核准、制造样件
四、OTS简要流程
计划核准 SGMW技术中心PE核准供应商各项计划、产品设计图样（供应商有产品设计责任的）； SGMW采购及供应链管理部SQE核准供应商检具开发计划。 制造样件 供应商按交付的资料或（和）核定的技术文件、计划组织生产制造工装样件（OTS样件）。
供应商按交付的资料或（和）核定的技术文件、计划制造工装样件（OTS样件），并进行相关的台架试验及性能试验；
04
OTS工作要求2 ：封样
五、OTS工作要求
所有向SGMW送交的OTS样件必须符合本文规定；
检测报告与样件必须一一对应；
所有OTS文件必须与OTS样件一起同时交付；
SGMW采购及供应链管理部提供带有黑色“OTS”字样的黄色零件标签和运输标签；
04
SGMW采购员在OTS样件送达公司后，通知SGMW 技术中心相关PE。
OTS工作要求3 ：送样
五、OTS工作要求
在OTS交样之前，供应商应重新提交“分供方清单”，经SGMW技术中心相关PE审批后实施；
1
在OTS交样之后，按SGMW采购及供应链管理部文件“二级供应商管理规范”执行，由产品工程师决定是否做OTS；
2
若零件为关键件， SGMW技术中心相关PE应对该二级供应商做技术评估（TA）。
OTS工程样件制作流程—范文
OTS工程样件制作流程—范文1.0目的：规范各类样品的制作与确认方法及出货管理，确保样品的准确性与及时性。
2.0适用范围:适用于公司样品的制作与确认及出货之流程。
3.0 定义:3.1.客户样品:客服人员下达的客户所需样品。
3.2.工程样品:由工程部制作，发放给制造.品管.营销等部门作为公司标准的样品。
4.0 职责:4.1 客服组：客户样品制作需求的提出及送样。
4.2 工程部：负责客户样品，标准样品的制作。
4.3 生产部：首件样品和客户样品（10PCS以上的样品）制作。
4.4 品管部：依据技术资料及检验标准对样品进行检验。
4.5 采购部：负责对样品制作的材料采购。
5.0 运作程序：5.1 客户样品的制作5.1.1 仓库内有成品机的客户样品制作5.1.1.1 营销部在下《样品订单》时，注明此样品订单有无库存及样品制作要求（如换包装、线材、外壳等）。
5.1.1.2 《样品订单》下至工程部，工程部工程师在8H内确认库存产品是否为最新资料制作的产品；如不是最新的，在有新的物料的情况下，则样板员填写好新物料的《请购单》交于采购部采购，同时由采购员回复交期，样板员结果新物料交期确认样品交付时间给营销部门。
新物料请购回来后，由样板员领用库存产品及需更换的物料，在负责该产品的工程师指导下对库存产品进行最新状态的更改；样品制作好后连同《样品订单》一起送至品管部QA处检验。
如库存产品与《样品订单》相符，样品员直接领用库存产品，连同《样品订单》一起送至品管部QA检验，样品制作周期为3天（以样品订单下达开始至样品入库止）。
5.1.1.3.品管部按产品的公司标准及检验规范等技术资料对样品进行全检，检验合格后，品管部QA在《样品订单》上签字确认，并出具样品检验报告，定是否合格，并列明检验项目及要求，通知责任样板员。
品管人员的检验时间为4H，特殊情况下1H内需检验完成。
样品检验OK后由样板员负责完成入库，并且以邮件或电话等方式告之销售部门。
OTS样品制作指导书(doc 4页)
OTS样品制作指导书(doc 4页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途OTS样品制作指导书1.0目的：规范OTS样品的制作与确认方法，对新产品的设计/功能要求、可靠性、可制造性和装配性要求进行验证，从而确保L/P试产顺畅，提高试产成功率，缩短试产周期。
2.0适用范围:适用于OTS样品制作与确认之流程。
3.0 定义:OTS样品：用批量生产的工装、夹具制造出的样件即E/P试产完成品，OTS样品制作等同小批量的E/P试产。
4.0 职责:4.1 研发部：负责产品设计开发的相关文件资料、样品制作，完整的设计资料转接工程，处理产品设计开发至OTS样件制件过程中的相关问题，并参与制作样品。
4.2 工程部：OTS样品制作时的技术资料建立，主导样品制作及对制作过程中的问题进行总结、分析和协助研发项目工程师对设计问题进行改进处理。
4.3 生产部：OTS样品参与制作，并提供易组性建议。
4.4 品管部：OTS样品参与制作，依据技术资料要求对OTS样品进行测试和验证，并出具详细全面的检测报告。
4.5 采购部：负责OTS样品制作时的原材料采购。
4.6营销中心：负责首批OTS样件订单的下达，协助跟踪产品设计开发进度。
4.7 PMC部：负责OTS样品制作计划安排及样品物料的跟进，确保样品物料准时到位及准时进行。
4.8产品中心：负责整个样品制作过程的监控。
5.0 运作程序：5.6 OTS样品制作5.6.1 研发的初始样品总结会顺利通过后，由研发项目工程师负责完成对工程、生产、品管、PMC、采购等进行的该产品相关专业知识和新物料的介绍的讲解、培训。
并将整套设计资料（产品初始BOM清单、零件承认书、关键零件表、功能测试报告、装配图、DFEMA表、电路图全套）与样品输出给工程部。
5.6.2工程部IE工程师依据研发移转的资料在7个工作日内完成《产品过程流程图》、《车间平面布置图》、《过程PFMEA检查表》、《试生产控制计划》、《生产作业指导书》的初稿制作。
OTS样件认可流程梳理
OTS样件认可流程
一. 目的/范围
1. 目的：为确认供应商是否理解并满足我司的设计、工程、质量要求；使供 应商提供的OTS样件符合设计、工程、质量要求，使其质量验证过程处于受 控状态。 2. 范围：适用于新产品开发OTS样件认可，及工程更改、供应商变更时OTS 样件的认可。
二二、术语
1. OTS; 工装样件
五、OTS样件认可要求
5.1. 送样
5.1.1. 所送交样件必须符合本流程的规定；
5.1.2. 检测报告与样件必须一一 一一 对应；
5.1.3. 所有OTS文文件必须与OTS样件一一起同时交付；
5.1.4. 在OTS样件送达公司后，开发工工程师通知SQE、检验 员，并提交单件，有检验员进行行行复检，并在全尺寸寸报告上 进行行行签字确认。
PPAP是证明供应商能够一直稳定的按照节拍的生产符合设计、工程、 质量要求的能力，这是有区别的。
注意事项
• 6.设计变更件的OTS认可；
6.1原则上，所有的产品变更，都需要进行OTS认可； 6.2原则上，认可范围是变更影响的因素，都要进行再次确认；
备注：我们设计变更的OTS认可基本上没有进行控制，以后的设计变更希望各个负责人注意。
4.4.3. OTS样件测量量及试验完成后进行行行评审封样，签字认可 （如适用用）。
四、OTS样件认可流程
4.5. OTS样件提交
4.5.1. 填写报告；供应商在对OTS样件的性能试验、尺寸寸检测完毕后进行行行， 全尺寸寸检测报告，试验报告，的填写及所有OTS的表单进行行行填写完善。
4.5.2. OTS交样；经供应商自自检合格后的OTS样件、自自审批准后的OTS文文 件资料料（含按计划提交的产品图纸）。
4.3.2. 样件制造；供应商按核准的计划，按计划要求安排OTS样件制 造。
一. 目的/范围
1. 目的：为确认供应商是否理解并满足我司的设计、工程、质量要求；使供 应商提供的OTS样件符合设计、工程、质量要求，使其质量验证过程处于受 控状态。 2. 范围：适用于新产品开发OTS样件认可，及工程更改、供应商变更时OTS 样件的认可。
二二、术语
1. OTS; 工装样件
五、OTS样件认可要求
5.1. 送样
5.1.1. 所送交样件必须符合本流程的规定；
5.1.2. 检测报告与样件必须一一 一一 对应；
5.1.3. 所有OTS文文件必须与OTS样件一一起同时交付；
5.1.4. 在OTS样件送达公司后，开发工工程师通知SQE、检验 员，并提交单件，有检验员进行行行复检，并在全尺寸寸报告上 进行行行签字确认。
PPAP是证明供应商能够一直稳定的按照节拍的生产符合设计、工程、 质量要求的能力，这是有区别的。
注意事项
• 6.设计变更件的OTS认可；
6.1原则上，所有的产品变更，都需要进行OTS认可； 6.2原则上，认可范围是变更影响的因素，都要进行再次确认；
备注：我们设计变更的OTS认可基本上没有进行控制，以后的设计变更希望各个负责人注意。
4.4.3. OTS样件测量量及试验完成后进行行行评审封样，签字认可 （如适用用）。
四、OTS样件认可流程
4.5. OTS样件提交
4.5.1. 填写报告；供应商在对OTS样件的性能试验、尺寸寸检测完毕后进行行行， 全尺寸寸检测报告，试验报告，的填写及所有OTS的表单进行行行填写完善。
4.5.2. OTS交样；经供应商自自检合格后的OTS样件、自自审批准后的OTS文文 件资料料（含按计划提交的产品图纸）。
4.3.2. 样件制造；供应商按核准的计划，按计划要求安排OTS样件制 造。
OTS样件
OTS -off tooling samples 即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件.简称工装样件，用于验证产品的设计能力。
OTS是指首次样件，然后会有个PVS首批样件。
再接下来的是2TP/2天试生产验收。
接下来才是正式订单及量产。
OTS是工程认可，PVS是质量部负责。
提交的文件包括：1、全尺寸报告2、材料报告3、功能报告OTS 状态的可能不好，但在客户试用后没问题的话可以申请客户做工程变更，这个是我了解的最合适的供应商申请变更的时期。
如果拖到PPAP的话，时间方面对你们会相当不利。
如果想做的好的话，附OTS报告可以提交的有：1、LOP（List of Points) 里面包括不良项目清单，改进措施及计划等等2、供应商变更申请（对于不关键不良项目)什么是原型样件、ots样件、生产样件OTS=off tooling samples 译为“工程样件”。
即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件.用于验证产品的设计能力. 工程样件得到认可后形成的报告OTS样件主要是验证公司工装生产的产品是否满足产品的使用要求。
PPAP样件往往要按照顾客的数量进行生产，生产的过程要与后续的批量生产过程一致。
它目的是验证公司生产过程是否能够稳定提供满足顾客使用要求的产品。
它可以用来分析试生产过程能否满足要求手工样件是手工制作或通过部分工装制作的样件OTS样件应为工装样件，是使用正常生产工装设备生产的样件，只是没有按照正常生产节拍生产而已同意楼上的观点。
应该是这样的。
一般都经过手工样件、OTS、PPAP OTS样件是试模后生产的，在控制计划表上有样件、试产和量产三种类型，那OTS就是控制计划中的样件（APQP第二阶段）。
OTS应该是CP中的样件一般的说，汽车厂在选择供应商时，一种件需要选择2家以上供应商，在没有最终确定前，供应商一般采取手工制样或用“土胎具”做样件。
这时的样件称为手工样件。
当路线确定之后，供应商开始加工正式的工装模具，用正式的工装模具制作的样件称为工装样件，也就是OTS样件。
OTS样件生产程序
Quality Management Procedure质量管理体系程序Author:Johnny Wu Date: 24.08.151.目的通过OTS程序的规范化使相关人员清楚的了解到OTS的具体步骤。
2.范围使用于英纳法汽车天窗系统有限公司OTS阶段样件生产活动。
3.相关定义: Off Tool Sample.这是APQP第三阶段“过程设计和开发”的输出之一。
其目的是验证模具，工装，夹具是否能生产出合格的产品，不要求在确定的节拍下生产。
PR：Purchasing Request.采购申请PO：Purchasing Order.采购订单SCAP：Supplier Corrective Action Plan.供应商整改计划PM：Project Manager.项目经理PE：Project Engineer.产品工程师SQD：SupplierQuality Development. 供应商质量开发工程师QE：Quality Engineer.质量工程师ME：Manufacturing Engineer.制造工程师SQE: Supplier Quality Engineer.供应商质量工程师SBR: Special Build Requirement.特殊生产要求4.职责：见流程所示。
5.流程5.1项目经理确定OTS样件制作数量和时间。
5.2PE制定PR，得到项目经理批准后，采购部把OTS样件生产数量和时间传递给供应商，以便供应商能及时制定项目计划，并且按照该计划提供零件和相应的报告。
5.3采购部跟踪供应商的发货计划，SQD确认供应商能否满足要求，如果满足不了，需要推动供应商提供改进计划。
5.4 供应商应根据要求提供OTS样件和相应的报告，SQD和PE评审OTS样件，记录发现的问题并列出一个问题清单。
相关责任人跟踪解决问题清单中所列各项问题。
5.5 OTS 样件由物流部门进行管理。
5.6OTS样件生产之前依据项目经理的要求工程部应制定SBR并通知各个部门，各部门为OTS样件生产做好准备。
OTS样件认可流程梳理
七、OTS文文件清 单
⑴. 《OTS认可报告》 ⑵. 《全尺寸检测报告》 ⑶. 《材质实验报告》 ⑷. 《性能试验报告》 ⑸. 《外观批准报告》（如适用）
注意事项
• 1.全尺寸报告
1.1内容必须是图纸上的每一个尺寸 1.2包含每一个构成单元； 1.3全尺寸报告需要检验员复检，结合检验员的时间需要排定具体的计划； 1.4固化尺寸测量方式；
PPAP是证明供应商能够一直稳定的按照节拍的生产符合设计、工程、 质量要求的能力，这是有区别的。
注意事项
• 6.设计变更件的OTS认可；
6.1原则上，所有的产品变更，都需要进行OTS认可； 6.2原则上，认可范围是变更影响的因素，都要进行再次确认；
备注：我们设计变更的OTS认可基本上没有进行控制，以后的设计变更希望各个负责人注意。
四、OTS样件认可流程
4.2. 供应商制定计划
4.2.1. 供应商制定技术要求计划
①. 《A表》产品开发与控制计划；②《B表》零部件构成，尺寸寸检测计 划；③《C表》模具、检具、夹具开发计划；④《D表》产品实验计划
四、OTS样件认可流程
4.3. 计划核准，样件制造
4.3.1. 计划评审核准；开发工工程师负责组织供应商的各项计划的评审及核 准。
• 7.核心件的OTS认可；
7.1核心产品的OTS认可工作，分阶段进行。
8.DV产品的质量认可；
8.1虽然不是OTS认可，但是全尺寸测量和实验项目的确认不能缺少；
4.5.3. 供应商提交所有按技术要求填写的文文件及OTS样件，由产品工工程师负 责接收组织评审。
四、OTS样件认可流程
4.6. OTS认可
4.6.1. OTS认可；供应商提供完全符合标准要求的OTS样件及 资料料，由产品工工程师组织评审，评审通过后出具认可报告。
工程样件OTS概述
OTS定义
定义:外购国产化零部件工装样品/OTS审批规程 目的:测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求非用于检测零部件的原设计 范围:适用于所有提供在中国制造零部件的供应商 程序： >样件定义>颂扬要求>工装样品OTS>认可程序 提交的文件包括: 1.群尺寸报告 2.材料报告 3.功能报告 如果之前的供应商没有开硬工装的能力的话就需要采购部门重新需找合适的供应商然后该供应商通过硬工装生产出一批20到30件零件由SQE判定是否有资格获得OTS认证 OTS状态的可能不好但在客户使用后没问题的话可以申请客户做工程变更这个是我了解的最合适的供应商申请变更的时期如果拖到PPAP的话时间方面对配套厂会相当不利如果想做的好的话附OTS报告可以提交的有: 1、LOPList of Points里面包括不良项目清单改 进措施及计划等等 2、供应商变更申请对于不关键不良项目 有OTS要求的产品常常是汽车零部件当然其他行业也再参考采用有时OTS也指提供给客户的首样件OTS文件即工装样件的验证报告其内容较多具体可向客户询问其所要的要求也可参考PPAP提交文件内容
零批量
QPN
Qualifizierungs Program Neuteile
新零件质量提高计划
SOP
Start Of Production
批量生产启动
Standard Operating Procedure
标准操作程序
QSR
Quality System Requirements
质量体系要求
APQP
Advanced Product Quality Planning and Control Plan
工装样品认可
常用术语
OTS
定义:外购国产化零部件工装样品/OTS审批规程 目的:测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求非用于检测零部件的原设计 范围:适用于所有提供在中国制造零部件的供应商 程序： >样件定义>颂扬要求>工装样品OTS>认可程序 提交的文件包括: 1.群尺寸报告 2.材料报告 3.功能报告 如果之前的供应商没有开硬工装的能力的话就需要采购部门重新需找合适的供应商然后该供应商通过硬工装生产出一批20到30件零件由SQE判定是否有资格获得OTS认证 OTS状态的可能不好但在客户使用后没问题的话可以申请客户做工程变更这个是我了解的最合适的供应商申请变更的时期如果拖到PPAP的话时间方面对配套厂会相当不利如果想做的好的话附OTS报告可以提交的有: 1、LOPList of Points里面包括不良项目清单改 进措施及计划等等 2、供应商变更申请对于不关键不良项目 有OTS要求的产品常常是汽车零部件当然其他行业也再参考采用有时OTS也指提供给客户的首样件OTS文件即工装样件的验证报告其内容较多具体可向客户询问其所要的要求也可参考PPAP提交文件内容
零批量
QPN
Qualifizierungs Program Neuteile
新零件质量提高计划
SOP
Start Of Production
批量生产启动
Standard Operating Procedure
标准操作程序
QSR
Quality System Requirements
质量体系要求
APQP
Advanced Product Quality Planning and Control Plan
工装样品认可
常用术语
OTS
ots管理流程
ots管理流程
OTS（Off Tool Sample，工装样品）是指在正式生产之前，使用工装设备制造的产品样品，用于验证产品设计和工装设备的正确性。
OTS 管理流程具体如下：
1. OTS 需求提出：在产品设计完成后，由工程部门或项目团队提出OTS 需求，包括OTS 的数量、规格、质量要求等。
2. OTS 计划制定：根据OTS 需求，制定OTS 生产计划，包括生产时间、生产工艺、生产设备、人员安排等。
3. OTS 设计：根据产品设计要求，设计OTS 的工装设备、工艺流程和质量控制方案。
4. OTS 制造：根据OTS 设计，使用工装设备进行OTS 的制造。
5. OTS 检验：对OTS 进行检验，包括尺寸、外观、功能、性能等方面的检验。
6. OTS 验证：对OTS 进行验证，包括产品设计验证、工装设备验证、工艺流程验证等。
7. OTS 评审：对OTS 进行评审，评估OTS 是否符合产品设计要求和质量标准。
8. OTS 改进：根据OTS 评审结果，对OTS 进行改进，包括工装设备改进、工艺流程改进、质量控制方案改进等。
9. OTS 批准：经过改进后，OTS 符合产品设计要求和质量标准，经过批准后可以进行正式生产。
7-QP-33-OTS程序
1.0目的本程序的目的是确定OTS 程序（工装样件提交与认可程序）。
2.0范围本程序应用于：∙所有APQP与项目管理活动中产品和过程确认环节。
∙所有供应商。
3.0职责4.0引用文件∙《项目管理和APQP程序》（7-QP/09）∙《ASQC/AIAG PPAP手册》∙ISO/TS 16949: 2009 条款 7.5.2 生产和服务提供过程的确认5.0工作流程和内容见流程图 OTS程序（工装样件提交与认可程序）5.1OTS工装样件工装样件，指采用生产用模具、夹具，由指定的供应商制造并获得试验合格的零部件，可以采用模拟生产工艺、不一定用批量生产的机床设备、不一定按批量生产节拍制造。
5.2注释注释 1: 在满足客户的时间节点和其他要求的APQP前提下，项目经理将确定OTS程序活动的时间节点计划。
注释 2: 供应商按照工程部的具体要求，参照《供应商OTS 检查清单》准备并提交相关的技术材料和工装样件。
注释 3: 工程部根据供应商提交的工装样品、自检报告，以及有关产品质量的资料进行针对尺寸、材料、性能以及装配匹配性方面的检验，进行工装样件认可。
工装样件认可后工程部出具《工装样件认可报告》给供应商，同时抄送质量部供应商质量工程师。
注释4: 供应商对于OTS程序活动不合格的环节进行整改，整改后按计划时限重新递交。
必要时，工程部及质量部相关工程师对供应商的改进工作提供技术支持。
注释5: 根据客户具体要求制造工装样件，参照客户要求的相关检查清单按既定时节点准备相应技术资料与报告，并于交付客户前提交项目经理评审。
注释6: 对于提交内容中不符合客户要求的部分，项目小组应切实秉承“质量第一、诚信为本、顾客满意、创建一流”的原则，在客户能够随时掌握进度的前提下，及时改进、尽快解决。
注释7: 工程部需妥善保存客户发布的OTS工程认可文件和相关记录。
工程部需妥善保存供应商提供的OTS文件及样品。
6.0记录《供应商OTS 检查清单》（7-FRM-ENG-013）《供应商OTS 认可报告》（7-FRM-ENG-014 ）OTS文件包（供应商）OTS 文件包（COSMA）OTS认可报告（客户）OTS程序乌龟图。
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OTS工程样件制作流程一范文
1.0 目的：
规范各类样品的制作与确认方法及出货管理，确保样品的准确性与及时性。
2.0 适用范围:
适用于公司样品的制作与确认及出货之流程。
3.0 定义:
3.1. 客户样品:客服人员下达的客户所需样品。
3.2. 工程样品:由工程部制作，发放给制造.品管.营销等部门作为公司标准的样品。
4.0 职责:
4.1 客服组：客户样品制作需求的提出及送样。
4.2 工程部：负责客户样品，标准样品的制作。
4.3生产部：首件样品和客户样品（10PCS以上的样品）制作。
4.4 品管部：依据技术资料及检验标准对样品进行检验。
4.5 采购部：负责对样品制作的材料采购。
5.0 运作程序：
5.1 客户样品的制作
5.1.1 仓库内有成品机的客户样品制作
5.1.1.1 营销部在下《样品订单》时，注明此样品订单有无库存及样品制作要求（如换包装、线材、外壳等）。
5.1.1.2《样品订单》下至工程部，工程部工程师在8H内确认库存产品是否为最新资料制作的产品；如不是最新的，在有新的物料的情况下，则样板员填写好新物料的《请购单》交于采购部采购，同时由采购员回复交期，样板员结果新物料交期确认样品交付时间给营销部门。
新物料请购回来后，由样板员领用库存产品及需更换的物料，在负责该产品的工程师指导下对库存产品进行最新状态的更改；样品制作好后连同《样品订单》一起送至品管部QA处检验。
如库存产品与《样品订单》相符，样品员直接领用库存产品，连同《样品订单》一起送
至品管部QA检验，样品制作周期为3天（以样品订单下达开始至样品入库止）
5.1.1.3.品管部按产品的公司标准及检验规范等技术资料对样品进行全检，检验合格后，品管部QA在《样品订单》上签字确认，并出具样品检验报告，定是否合格，并列明检验项目及
要求，通知责任样板员。
品管人员的检验时间为4H，特殊情况下1H内需检验完成。
样品检验OK 后由样板员负责完成入库，并且以邮件或电话等方式告之销售部门。
样品检验NG，由样板员根据检验报告进行整改，或通知品管工程师进行特采。
若样品无法按样品交期完成，由样板员以OA的方式第一时间知会客服人员及部门负责人。
（后移至检验）
5.1.2. 仓库内无成品的客户样品
5.121.营销部所需客户样品在10PCS以上的，物料由工程部样板员提供，PMC部安排生产
线制作，样板员全程跟进，送检，直至合格入库。
5.122客户样品在10PCS含10PCS以下的，营销人员在《样品订单》上注明客户需求等所有要求，经产品中心负责人批准后交工程部负责人确认，并在2H 内回复样品订单交期。
若
产品涉及重大改动（产品性能参数更改），由产品中心确认可行性并出具方案，可根据情况决定由工程部进行更改。
5.1.3 样品员清楚地填写《入库单》，连同样品交至成品仓入库；如不合格，则将样品返回工程部交给产品项目工程师，由工程部工程师分析解决，直至合格为止。
5.1.4 管理点
5.1.4.1 工程部制作样品所需的原材料、部件等由工程部开《出库单》到仓库领取，《出库单》上需注明用于样品制作。
如货仓内无此物料，则由工程部开《请购单》经部门各负责人核准后交采购部进行采购，所购物料先入库，后出库。
5.1.4.2 工程部制作的客户样品入库后，由营销人员开《送货单》到仓库领取，同时营销部还需在工程部《样品签收记录》上注明样品去向等相关内容。
5.1.4.3 营销部所要求制作的特殊样品,工程部应记录其特殊性及制作日期并保存以便追塑；
如需做出的改动较大,工程部需制作工程资料存档；客户确认好样品下订单时，营销部应及时知会工程部，并告知其特殊产品是否更改型号（如用客人型号等），由工程部将样品资料
确认OK 后产品中心审核确认，交文控按《文件及资料控制程序》受控分发至各相关部门。
5.2 首件样品
5.2.1 首件样品确认依照《首件制作确认作业指导书》执行。
5.3 半成品、成品样品制作
5.3.1 样品制作数量一般为：2-5PCS。
5.3.2 新开发产品样品由开发部门指定样品员负责制作，样品员根据工程技术资料《BOM 物料清单》进
行制作，或由工程师指导进行制作样品。
5.3.3 研发中心制作样品转交工程部，若数量不够分发相关部门时，由工程部按研发部门提供产品技术资料进行复制制作样品。
完成后交于文控中心按《文件及资料控制程序》中的规定进行发行。
5.3.4 制程中作标准件参照的样品由工程部制作完毕，再由工程部工程师确认后交于工程文员进行发放登记。
5.5 样品管理按《样品管理作业指导书》执行。
6.0 相关文件和记录：
《样品订单》《请购单》《出入库单》《样品签收记录》《文件及资料控制程序》《首件制作确认作业指导书》《样品管理作业指导书》《送货单》
7.0 流程（略）。