制苯装置介绍

乙苯装置工艺流程及生产原理第一节催化干气预处理部分生产原理：乙苯烃化催化剂最怕碱性物质，会造成催化剂失活。

而催化干气多采用乙醇胺等碱性物质脱硫技术脱除硫化氢，因此为了防止碱性物质进入烃化反应系统，催化干气首先要经过水洗。

干气中的丙烯会与苯生成丙苯，同时会增加甲苯的生成量，造成苯耗上升增加产品成本，所以需要通过吸收的办法尽可能降低干气中丙烯的含量。

工艺流程叙述：催化干气进装置后进入催化干气水洗罐（D-101）。

该罐具有两个作用，其一是将催化干气进装置时携带的液体除去，另一作用是用水将携带的MEA 除去。

罐内设填料一段，罐底设水洗循环泵（P-101A/B），水洗用水循环使用。

从催化干气水洗罐（D-101）顶部出来的气体依次进入催化干气换热器（E-101）、催化干气过冷器（E-102）与丙烯吸收塔（C-101）塔顶出来的低温催化干气、冷冻水换热，温度降至15℃，从底部进入丙烯吸收塔（C-101）。

吸收剂从丙烯吸收塔顶部进入与催化干气逆向接触，将催化干气中的丙烯绝大部分除去，从丙烯吸收塔顶部出来的催化干气进入催化干气换热器（E-101）与进塔的催化干气换热回收部分冷量后去反应部分。

吸收了丙烯的吸收剂从塔底出来进入贫液－富液换热器（E-103）与贫液换热后进入解吸塔（C-102）。

解吸塔进料进入解吸塔后，塔顶汽相进入解吸塔顶蒸汽发生器（E-106）冷凝冷却，然后进入解吸塔回流罐（D-102），冷凝下来的液体用解吸塔回流泵（P-103A/B）送至解吸塔顶部，未冷凝的气体从解吸塔回流罐顶部出来后依次进入解吸塔顶冷却器（E-107）解吸塔顶气过冷器（E-108）进一步冷凝冷却，然后进入解吸塔顶分液罐（D-103）进行气液分离，冷凝下来的液体用解吸塔顶凝液泵（P-104A/B）送入解吸塔回流罐（D-102），未冷凝的气体出装置。

解吸塔塔底物料用吸收剂循环泵（P-102A/B/C）加压后依次通过贫液－富液换热器（E-103）、贫液过冷器（E-104）冷却，返回丙烯吸收塔塔顶循环使用。

（本文档仅供参照用途，所载资料皆来自整理，欢迎大家分享交流）乙苯、苯乙烯装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及其种类1．装置发展自 1937 年美国陶氏化学企业和德国巴斯夫企业同时实现乙苯脱氢制苯乙烯的工业化生产以来，苯乙烯已有50多年的工业化生产历史。

苯乙烯是重要的有机化工原料。

它作为重要的合成单体与其他烯烃单体发生共聚反应，可生产丁苯橡胶、聚苯乙烯树脂、ABS和 SAN树脂、离子交换树脂及不饱和聚酯树脂；其他还用于制药，染料行业，或制取农药乳化剂及选矿剂等。

苯乙烯的主要生产方法为乙苯脱氢法和环氧丙烷共氧化法，前者约占苯乙烯生产能力的90％，乙苯催化脱氢制苯乙烯的工艺有孟山都／鲁姆斯法、巴斯夫法、Fina／ Badger 法、 Cdf 法和三菱油化／全世界化学法。

而共氧化法步骤多，流程长，又存在环氧丙烷的联产问题，因此国内外生产和研究重点多放在乙苯脱氢法上。

近来几年来好多企业研究用甲苯代替苯制苯乙烯的方法，如孟山都企业和三菱油化企业的甲苯—甲醇、甲苯—甲烷直接合成苯乙烯方法，是一种崭新的工艺路线。

在1992年第10届国际催化剂会议的大会专题报告中，该工艺开发研究列为今世 4 大烃化技术之一，值得引起苯乙烯技术研究者的重视。

目前，我国苯乙烯生产方法多采用乙苯催化脱氢法。

60 年代和 70 年代建设的小型装置能耗和物耗较高，缺少市场竞争能力，随着外国技术的引进，大部分已停产，剩下的几套经多次技术改造，能耗和物耗有所下降，同时，利用地区差价和本企业下游产品的需求仍保持生产。

2．苯乙烯的主要生产方法及特点目前，世界范围内苯乙烯生产的主要工艺有脱氢法和环氧丙烷法。

脱氢工艺包括Fina／ Badger 工艺和鲁姆斯／全世界化学工艺。

一些生产苯乙烯的企业拥有自己的技术，如陶氏、巴斯夫，其他大部分生产商采用UnitedCatalysts(UCl) 和 Criterion 的催化剂。

UCI 据有了 70％的脱氢催化剂市场份额，Criterion 占 20％，其他生产厂家占 10％。

制苯装置简介和重点部位及设备
制苯装置简介：
制苯装置是一个化工装置，用于生产苯乙烯等有机化合物，通
常是用石油、天然气等烃类作为原材料进行加工。

制苯工艺是在催
化剂的作用下，将苯系主原料进行脱氢、加成、脱氢、脱硫等过程，制成苯、甲苯和乙苯等有机化合物。

重点部位及设备：
1. 原料气分离区：
原料气分离区是制苯装置的入口，主要是对烃类原料采用分馏
技术进行初步分离。

设备包括分离罐、分离塔、冷凝器等，通过这
些设备将原料分离，将不同的原料输送到后续处理区。

2. 裂解反应区：
裂解反应区是制苯装置的核心部分，主要由裂解炉、催化剂、
加热器、冷凝器等设备组成。

在这个区域内，将原料进行加热，加
入催化剂，进行脱氢、加成等复杂反应，最终得到含有苯系物质的
反应物。

3. 分离纯化区：
在分离纯化区，对反应得到的物质进行分离、纯化处理，主要
设备有分离塔、蒸汽回流器、泵等。

通过利用物质的不同挥发性质，将反应生成的有机化合物进行分离、纯化，为后续加工打下基础。

4. 生产贮存区：
生产贮存区主要是负责物质的储存、调配和运输，设备包括容器、输送管及阀门等。

在这个区域内，对生产的产物进行储存和调配，以满足下一步工艺流程的需要。

5. 废查集控制区：
废查集控制区是制苯装置的末端设备，主要负责对工业废气和
有害废水进行处理，防止环境污染。

设备包括废气和废水处理设备、污染监测仪器及清洗装置等。

制苯装置的重点部位及设备都是为了完成不同的反应步骤，并
使生产流程顺畅、产物纯度高、环境保护达标。

苯酚丙酮装置简介和重点部位及设备(图文)2011-09-27 08:06:05 浏览：1697一、装置简介(一)装置发展及类型1.装置发展异丙苯法制备苯酚、丙酮是目前世界上获得苯酚、丙酮的主要技术路线，从20世纪50年代开始工业化到目前为止，世界上约90%的苯酚来自该路线，在世界苯酚工业中占主导地位，2002年世界苯酚产能约为720X104t/a，其中91%采用异丙苯法。

我国采用异丙苯法制备苯酚、丙酮始自20世纪60年代中期，国内第一套万吨级异丙苯法苯酚丙酮装置于1970年在燕化公司建成投产，1986年国内首套引进技术8X104t/a异丙苯(法苯酚丙酮装置在燕化公司建成投产，成为当时国内最大的苯酚丙酮生产装置。

目前国内苯酚丙酮主要生产厂家有燕山石化、高桥石化、华字石化、吉林石化、广州建涛集团，所采用的工艺路线都是异丙苯法制备苯酚、丙酮。

随着技术的不断发展、进步，苯酚丙酮装置生产规模不断扩大，目前国内单套装置最大产能为燕化公司16X104t/a苯酚丙酮装置，国内正在筹建的单套装置最大产能为20X104t/a。

德国Ineos苯酚有限公司以生产能力为a为世界之最。

随着催化剂和生产工艺的发展，大多数生产装置制取异丙苯工艺已从传统的AlCl3法转为固体磷酸或沸石催化法，我国四大生产厂家和正在筹建的生产装置皆采用后者。

目前较先进的异丙苯制备苯酚工艺是Allied/UOP工艺，由美国UOP公司和美国联合化学公司共同开发，全球已有11家苯酚生产厂家采用该工艺。

目前，世界许多生产厂家纷纷对苯酚的生产技术进行改进和开发新的生产工艺。

通过对成熟的异丙苯制备苯酚工艺中催化剂和CHP分解、苯酚精制两个工艺的研究，朝着工艺路线更短，经济效益更好的方向发展。

2.装置的主要类型异丙苯制备苯酚工艺分为三步：(1)苯和丙烯反应生成异丙苯，传统工艺为A1C13法，目前广泛使用的是沸石催化法，可采用气—液相法和液相法。

(2)异丙苯经氧气或空气氧化，生成过氧化氢异丙苯(CHP)。

第1篇摘要：苯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于塑料、合成纤维、染料、制药等行业。

然而，苯及其蒸气对人体具有毒性，长期接触可导致严重的健康问题。

制苯装置作为苯的生产设备，存在一定的安全隐患。

本文针对制苯装置的安全隐患进行排查，并提出相应的防范措施，以确保生产安全。

一、引言制苯装置是苯生产的关键设备，其主要原料为重油、煤焦油等。

在苯的生产过程中，由于设备、工艺、环境等因素的影响，可能会存在安全隐患。

为了确保生产安全，必须对制苯装置进行安全隐患排查，及时发现并消除潜在的安全风险。

二、制苯装置安全隐患排查内容1. 设备隐患排查（1）设备腐蚀：制苯装置的设备在长期运行过程中，可能会发生腐蚀现象，导致设备壁厚减小，强度降低，存在泄漏风险。

排查内容：检查设备腐蚀情况，重点关注设备法兰、焊缝等易腐蚀部位。

（2）设备泄漏：设备泄漏是制苯装置常见的安全隐患，可能导致火灾、爆炸等事故。

排查内容：检查设备阀门、管道、法兰等部位的密封情况，确保无泄漏现象。

（3）设备磨损：设备在运行过程中，可能会出现磨损现象，导致设备性能下降。

排查内容：检查设备磨损情况，重点关注设备轴承、齿轮等易磨损部位。

2. 工艺隐患排查（1）工艺参数异常：工艺参数异常可能导致生产过程失控，引发安全事故。

排查内容：监测工艺参数，如温度、压力、流量等，确保在正常范围内。

（2）工艺流程不合理：不合理的工艺流程可能导致生产过程存在安全隐患。

排查内容：检查工艺流程，确保其合理、安全。

3. 环境隐患排查（1）泄漏物质：苯及其蒸气对人体具有毒性，泄漏物质可能导致中毒事故。

排查内容：检查泄漏物质，确保无泄漏现象。

（2）粉尘：制苯装置在生产过程中会产生粉尘，可能引起火灾、爆炸等事故。

排查内容：检查粉尘产生部位，确保粉尘浓度在安全范围内。

（3）噪声：噪声可能导致听力损伤，影响员工身心健康。

排查内容：监测噪声水平，确保在安全范围内。

三、防范措施1. 设备维护保养（1）定期对设备进行检查、保养，及时发现并处理设备问题。

制苯装置说明与危险因素、防范措施制苯装置是用于生产苯的设备，苯是一种有机溶剂，也是制造许多物质的重要原料。

由于苯具有高毒性和易燃性，因此制苯装置的操作需要严格遵循安全规范和标准。

本文将详细介绍制苯装置的说明及危险因素和防范措施。

一、制苯装置说明制苯装置由多个工艺单元组成，主要包括苯烷基化反应器、分离塔、冷凝器、加热炉等。

苯烷基化反应器用于将甲苯与甲烷基化为苯，分离塔用于分离苯和其他不纯物，冷凝器和加热炉则分别用于冷却和加热。

在制苯装置操作过程中，需要进行多个步骤，例如将甲苯加入苯烷基化反应器中，加热至一定温度，维持反应一段时间，分离苯和其他不纯物等。

这些步骤需要严格控制操作条件，例如温度、压力、物料流量等，以确保制苯的安全和质量。

二、危险因素制苯操作过程中有许多危险因素，主要包括以下几点：1.易燃：苯是易燃的，在高温或火源下容易燃烧，严重时可能引起爆炸。

2.高毒性：苯具有高毒性，对人体的影响包括头痛、头晕、昏迷、呼吸困难等。

3.压力过高：制苯过程需要维持一定的压力，如果压力过高则可能引起设备破裂、爆炸等事故。

4.设备故障：制苯设备需要长时间运转，设备故障可能导致反应器失控、液体泄漏等问题。

5.操作失误：在操作过程中，操作者可能犯错，例如错误的物料加入、温度控制不当等，这些失误可能会导致安全事故发生。

三、防范措施为了确保制苯操作的安全性，需要采取一系列措施来避免危险因素的发生，主要包括以下几点：1.严格遵守操作规程：制苯操作需要严格遵循操作规程和安全标准，确保操作流程可控、可靠。

2.保持设备正常运行：制苯设备需要维护和保养，包括定期检查设备状况、清洗设备、更换损坏的部件等。

3.确保操作人员安全：操作人员需要经过专业培训，了解制苯操作规程和安全知识，使用个人防护装备，例如呼吸器、手套等。

4.设置安全措施：制苯设备需要设置一系列安全措施，例如压力保护装置、泄漏探测器、紧急停机装置等，以防止设备失控等事故发生。

环己烷脱氢制苯工业化案例背景苯是一种重要的化工原料，广泛应用于制药、染料、橡胶、塑料等领域。

传统上，苯的制备主要依赖于煤焦化炉和石油炼油厂中的煤焦油和轻油。

然而，环境污染和资源有限的问题促使人们寻找更加环保和可持续的苯生产方法。

环己烷脱氢制苯是一种新型的苯生产方法，通过环己烷经过脱氢反应得到苯。

这种方法具有高效、低成本、低能耗和环保等优势，因此备受关注。

本文将介绍一个环己烷脱氢制苯工业化案例，详细描述了该过程和结果。

案例过程原料准备环己烷脱氢制苯的主要原料是环己烷。

环己烷可以通过石油炼油厂中的裂解轻油或煤化工厂中的合成氨法合成氨和甲醇制得。

在该案例中，环己烷的原料是石油炼油厂中的裂解轻油。

催化剂选择环己烷脱氢制苯需要使用催化剂来促进反应。

常用的催化剂包括负载型催化剂和非负载型催化剂。

在该案例中，选择了一种非负载型催化剂作为反应催化剂。

反应装置设计反应装置是环己烷脱氢制苯过程中的关键组成部分。

典型的反应装置包括反应器、加热炉、冷却器、分离器等。

在该案例中，采用了一套连续流动的反应装置。

反应过程反应过程主要包括催化剂的还原、反应器的加热、反应物的进料和产物的分离等步骤。

具体步骤如下： 1. 催化剂还原：将催化剂置于还原气氛中，通过加热使其还原为活性物种。

2. 反应器加热：将反应器加热至适宜的反应温度，以促进脱氢反应的进行。

3. 反应物进料：将环己烷和辅助氢气以适当比例进料到反应器中。

4. 反应进行：在催化剂的作用下，环己烷发生脱氢反应生成苯和氢气。

5. 产物分离：将反应产物送入分离器中，通过冷却和减压等操作将苯和氢气分离开。

工艺优化为了提高环己烷脱氢制苯的产率和选择性，需要对工艺进行优化。

在该案例中，通过调整反应温度、压力、空速和催化剂用量等参数，找到最佳的工艺条件。

安全措施在环己烷脱氢制苯过程中，需要采取一系列安全措施，以确保操作人员和设备的安全。

例如，使用防爆设备、加强气体检测和通风等措施。

乙苯、苯乙烯装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及其类型1．装置发展自1937年美国陶氏化学公司和德国巴斯夫公司同时实现乙苯脱氢制苯乙烯的工业化生产以来，苯乙烯已有50多年的工业化生产历史。

苯乙烯是重要的有机化工原料。

它作为重要的合成单体与其他烯烃单体发生共聚反应，可生产丁苯橡胶、聚苯乙烯树脂、ABS和SAN树脂、离子交换树脂及不饱和聚酯树脂；此外还用于制药，染料行业，或制取农药乳化剂及选矿剂等。

苯乙烯的主要生产方法为乙苯脱氢法和环氧丙烷共氧化法，前者约占苯乙烯生产能力的90％，乙苯催化脱氢制苯乙烯的工艺有孟山都／鲁姆斯法、巴斯夫法、Fina／Badger法、Cdf法和三菱油化／环球化学法。

而共氧化法步骤多，流程长，又存在环氧丙烷的联产问题，因此国内外生产和研究重点多放在乙苯脱氢法上。

近年来许多公司研究用甲苯代替苯制苯乙烯的方法，如孟山都公司和三菱油化公司的甲苯—甲醇、甲苯—甲烷直接合成苯乙烯方法，是一种全新的工艺路线。

在1992年第10届国际催化剂会议的大会专题报告中，该工艺开发研究列为当代4大烃化技术之一，值得引起苯乙烯技术研究者的重视。

目前，我国苯乙烯生产方法多采用乙苯催化脱氢法。

60年代和70年代建设的小型装置能耗和物耗较高，缺少市场竞争能力，随着国外技术的引进，大部分已停产，剩下的几套经多次技术改造，能耗和物耗有所下降，同时，利用地区差价和本企业下游产品的需求仍维持生产。

2．苯乙烯的主要生产方法及特点目前，世界范围内苯乙烯生产的主要工艺有脱氢法和环氧丙烷法。

脱氢工艺包含Fina／Badger工艺和鲁姆斯／环球化学工艺。

一些生产苯乙烯的公司拥有自身的技术，如陶氏、巴斯夫，其他大部分生产商采用UnitedCatalysts(UCl)和Criterion的催化剂。

UCI占据了70％的脱氢催化剂市场份额，Criterion占20％，其他生产厂家占10％。

在乙苯脱氢制苯乙烯的工艺技术方面，除德国巴斯夫公司外，各家外商技术基本相同，大都是采用高真空绝热脱氢反应和反应热能回收技术，蒸馏都是真空高效填料塔技术(EB／SN分离塔)，各项经济指标大体相同。