过滤、洗涤、干燥机（罐式三合一）
产品使用说明书
温州亚光机械制造有限公司
一、设备用途
LXG型过滤、洗涤、干燥机（又称罐式三合一），广泛用于制药、化工、农药、食品等行业的固液分离、固体洗涤、固体干燥和固体卸料可实现全过程为封闭的连续操作，是上述行业过滤洗涤干燥首选设备。
设备结构简介二、该设备为不锈钢制立式容器，由罐体装置、搅拌装置、轴
端密封装置、升降机构、液压装置、罐底座（固定或可拆式）、加热装置、传动机构、过滤装置、卸料装置、取
样装置、洗涤（清洗）灭菌装置、行程指示装置、触摸屏与手动操作控制装置、液压泵站、主电控柜（包括变频器、CPU等），及其它电器附件等部件组成。实现机、电、仪一体化。
设备工艺特点三、在同一容器内完成过滤、洗涤、干燥全过程连续操作。
1.过滤：在加压或真空状态下操作，实现固液分离。过滤时滤饼平整，固液分
离效果好。
2.洗涤：在容易内侧装有特制360°旋转喷淋装置，使清洗（洗涤）液均匀分布于容器内，可实现容器内部清洗和物料桨化洗涤。通过升降桨叶搅拌将滤饼和洗涤液混合，使浆状结晶及滤饼得到充分洗涤。
3.干燥：滤饼被搅拌桨叶逐层刮松，设备加热装置均匀对滤饼加热，在真空状态下用热气体对湿物料加热，加速蒸发，达到干燥目的。
4.取样：滤饼干燥适当时间后，进行在线取样分析滤饼湿份，达到产品内控质量要求，即可冷却，为卸料作准备。
5.卸料：刮松物料，通过搅拌叶推动从罐壁侧面出料口自动卸料。
设备技术参数及规格四、技术参数：．.
1
5μm、（由用户工艺选用）μm40
设备规格2、型过滤洗涤干燥机（无菌型）规格：××─×W2.1LXG
注：其它设备规格可根据用户工艺要求设计非标准型号管口设置2.3）口、气
体进口、捕集器真空口、反吹口、平衡口、温度计口、sip 清洗口、洗涤（、视镜口、灯镜口、滤取样口、出料口、零压口、压力表口、放空口、手孔（人孔）
液口、加热（冷却）口等。五、设备安装及调试 2
1.设备安装
1.1设备安装厂房按工程设计标准进行验收(包括水、电气、环境卫生等)符合GMP 要求。
1.2设备安装基础可靠，应用防震措施。
1.3设备安装说明
1.3.1设备就位按部件组装次序进行(见产品竣工图)。
六、设备使用说明
1.基本要求
1.1设备安装应以上罐体上端面为基准面进行水平垂直调整。
1.2设备安装后检查
1.2.1电压及电控系统联接（见电器原理图）。
1.2.2不同流体的进口、出口联接密封（氮气、水、溶剂、加热水、冷却水、滤出液、物料液等。）
1.2.3底部烧结滤网板罐底座与罐体的联接及密封。
1.2.4搅拌桨在传动轴上固定并调整与罐体间隙为6mm，烧结滤板间隙6mm。
1.2.5手动搅拌桨使其空转。
1.2.6液压泵站油箱及齿轮油箱油位和液控系统与电控系统联接（见说明书）1.2.7液压管、软管联接及排气。
1.2.8“O”形密封圈、平垫圈与罐体相关件密封口应吹除干净。（罐底座斜面、出料口、视镜孔、人孔口等）
1.2.9管路系统密封紧固螺栓松紧度适当，罐底座与上罐体用卡兰联接紧固。1.2.1设备、液压泵站、电控系统得接地线。
1.2.11设备、电控、液控符合工厂防爆要求，0压开关、安全阀、温度计、压力表均需标定，以上检查合格后方可进行启动。
1.2.12罐底座与上罐体对中及对罐底提升罐上、下平衡同步。
1.2.13上升、下降液压缸、限位接进开关及形成脉冲器固定。
1.2.14液压缸润滑注油泵检查。
2.测试与控制
2.1搅拌桨驱动
2.1.1搅拌桨的转动方向与控制按钮标记一致
2.1.2搅拌桨转速变频器调速，通过调速旋钮有小变大。
2.1.3搅拌桨的升降方向与按钮一致。
2.1.4搅拌桨升降速度设定及提升、下降行程开关固定。
2.2液压泵站驱动与控制
2.2.1出料阀压缸（液压马达）进出口与控制阀进出口一致。液压马达顺时针为出料阀开，逆时针为出料阀关。
2.2.2出料阀阀座与闷芯对中，调整电接头压力表上下限。出料阀密封良好，固定开启、关闭接近开关位置。、
2.2.3升、降液压缸进出口与控制阀一致。
2.2.4电机旋转方向按箭头方向。
3
2.2.5适当调整液压泵站压力、流量，符合操作要求。
2.2.6必要时排尽油压管路中空气。
2.2.7接通油箱水冷器。
2.3电控柜测试
2.3.1开启电源开关。
2.3.2显示电控触摸屏主页.
2.3.3选择设定参数.
2.3.4操作屏进行操作.
2.3.5上部控制箱按钮与操作屏联动一致.(详见电控使用说明)
2.4罐体及附件测试
2.4.1罐内正压力和真空测试：正压气密性0.3MPa保压30分钟无渗漏。真空-0.097MPa连续抽不下降。
2.4.2夹套压力测试，最高使用压力0.35MPa，保压30分钟无渗漏。
2.4.3清洗喷头测试。
2.4.4视镜灯开启关闭。
2.4.5罐底座、手孔、人孔、出料阀、取样阀开启、关闭测试。
2.5安全联锁装置测试
2.5.1压力表、安全阀、O压开关测试。
2.5.2罐底座、手孔、出料阀、人孔、清洗门、行程指示器、阀门等接近开关动
*注：指搅拌桨未旋转工况下禁止搅拌下降3启动准备
3.1易爆有害物料的预防处理。
3.1.1向罐内填充易爆混合物之前，罐内为常压。
3.1.2罐内抽真空。
3.1.3充氮气消除真空为常压。
3.1.4在常压下试运行。
3.1.5重复该操作一定次数。
3.2投料前测试检查
3.2.1液压泵站油箱和齿轮箱油位。
3.2.2烧结板和底座牢固程度及罐底座与罐体联接紧固程度。
3.2.3密封垫和液压装置的密封性能。
3.2.4安全开关系统性能。
4操作
4.1启始状态
4
4.1.1罐底座、手孔、出料阀、人孔、取样阀和接管阀门处于关闭状态，0压开关处于常压状态。
4.1.2搅拌桨在罐上位。
4.1.3粉尘过滤器在封头接口上。
4.2打开进料阀进料（按工厂工艺方法）
4.2.1向罐内进料时，搅拌桨处于上位，，必要时可以下降搅拌桨低速搅拌，以便物料均匀分布。
4.2.2当物料到达工艺规定位置停止进料。
4.2.3关闭进料口阀门。
4.3加热/冷却（按工艺选用）
4.3.1罐体夹套和过滤夹套过滤、清洗、干燥、出料时按不同工艺要求进行加热或冷却。
4.3.2机械密封压力及冷却控制。
4.3.3干燥通过低速搅拌物料，加速热传递。
4.4过滤
4.4.1提升搅拌桨在适当位置停止。
4.4.2打开滤液出口阀的同时关闭平衡球阀，
4.4.3逐步罐内加压、滤液抽真空，待滤液排放口玻璃管无液流时，在逐渐减压。
4.4.4在发现滤饼漏气（即裂缝）时，搅拌桨应进行低速表面平料。
4.5清洗
4.5.1清洗液通过旋转喷球或取样口引入罐内。
4.5.2罐内清洗：清洗液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行清洗，直到滤液经滤饼流出，这时搅拌桨一直停在高位。
4.5.3桨化洗涤：罐内减压后洗涤液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行将化洗涤，
