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三点式动平衡方法三点式动平衡方法又称为“三点法”或者“动平衡法”，是一种旨在达到动力学平衡的设计原则。
该方法通过合理设置和配重，以解决机械设备在运动过程中的不平衡问题，从而降低振动和噪音，提高机械设备的性能和使用寿命。
三点式动平衡方法包括静平衡和动平衡两个阶段。
静平衡是指在设备没有启动或特定转速范围内停留时，使设备保持静止的平衡状态。
动平衡则是指在设备正常运转时保持平衡状态。
这两个阶段旨在减少设备振动和噪音，并提高设备的稳定性和性能。
第一步，选择平衡坐标点：通过分析设备的结构和运行特点，选择合适的平衡坐标点。
一般来说，平衡坐标点应距离设备转轴足够远，以确保平衡措施的有效性。
第二步，设置轴承支撑点：在平衡坐标点周围选择一个平面与转轴垂直的支撑点。
这个支撑点是用来支撑设备并产生力矩，以实现动力学平衡的关键。
第三步，确定平衡块位置：通过计算和试验，确定平衡块的位置。
平衡块应在平衡坐标点和支撑点之间设置，以提供所需的力矩，达到动平衡的效果。
第四步，安装平衡块：将平衡块安装在设备上，通常使用螺栓、焊接或黏合等方式固定。
第五步，调整平衡块位置：根据设备运行时的振动情况，对平衡块的位置进行微调。
通过不断调整平衡块位置，直到达到设备的动力学平衡为止。
然而，三点式动平衡方法也存在一些限制。
首先，由于设备的结构和运行特点的差异，平衡坐标点的选择和平衡块的位置调整需要经验和专业知识。
其次，由于外部环境的变化和设备磨损等因素的影响，设备可能会失去平衡，需要定期检查和调整平衡块的位置。
综上所述，三点式动平衡方法是一种简单有效的动力学平衡设计原则。
通过合理设置和配重，可以降低设备的振动和噪音，提高设备的性能和使用寿命。
然而，需要根据设备的结构和运行特点选择合适的平衡坐标点，并进行平衡块的位置调整。
这需要经验和专业知识，并需要定期检查和调整平衡块的位置。
动平衡机的三种校正方法
动平衡机校正方法之一：去重法
设已在转子的半径处测算出原始不平衡量和不平衡相位角，则此点即为“重点”，我们通过钻削或者铣削等方法在相位相同，半径为处进行去重操作，去除质量为，如果重径积矢量满足：则转子被平衡。
这就是去重法的平衡算法。
动平衡机校正方法之二附加动平衡盘法
对于需要经常对其进行不平衡量校正的转子，如磨床砂轮转子，平衡前推荐在转子上安装一只平衡盘。
平衡盘上加工出梯形槽，用于放入附加平衡块，盘的外圆端部一周按均匀刻度。
动平衡机校正方法之三：配重分量法
为了配重安装方便，可先在被平衡转子上钻若干个均布的螺孔，校正时可在与轻点点相邻的两个螺孔上加质量分别为和的配重。
若满足以下矢量关系，则同样可以使转子达到动平衡。
这三种校正方法都是比较好用的。
本文参考。
影响汽车传动轴动平衡精度的因素及控制方法许超楠【摘要】汽车的噪声和振动主要是由于传动轴动平衡引起的.通过分析影响传动轴动平衡精度的因素发现,降低传动轴质量、采用等速万向节及应用轻重点匹配的3种安装方法可以提升传动轴的动平衡精度.对按3种安装方法优化后的传动轴进行装车测试,发现与优化前相比发动机转速在3 500 r/min时,驾驶室内噪声降低约26 dB(A),而且转速在2 500～5 000 r/min范围内,对车内噪声有较为明显的改善.说明提升传动轴动平衡精度对降低传动系统1阶能量和抑制驾驶室内噪声有较为明显的作用.【期刊名称】《汽车工程师》【年(卷),期】2015(000)012【总页数】3页(P37-38,48)【关键词】汽车;传动轴;动平衡;噪声【作者】许超楠【作者单位】长城汽车股份有限公司技术中心;河北省汽车技术研究中心【正文语种】中文大多数情况下，汽车底盘的噪声和振动源于传动轴旋转时的不平衡跳动，而动平衡精度是衡量传动轴不平衡跳动的关键性指标，所以传动轴动平衡精度的高低对于减少汽车底盘的噪声和振动起着至关重要的作用[1]。
现阶段汽车传动轴动平衡精度一般控制在G40等级，有些高档车应用的传动轴动平衡精度会达到G16等级或者更高。
由于传动轴的动平衡精度无法直观地用设备或者仪器进行测试和读取，为了方便衡量传动轴动平衡精度等级的高低，常将传动轴的动平衡精度等级转化为传动轴的剩余许用不平衡量。
这样既可以直观地了解传动轴的动平衡精度水平，又可以实现用仪器设备进行测试校准。
文章主要从传动轴结构设计来分析动平衡的影响因素及控制方法，对于校准动平衡的仪器设备影响因素不再做相关阐述。
1 动平衡精度的影响因素1.1 质量由于传动轴可以看作是一个转子，所以在旋转过程中由不平衡造成的振动最终可以用受力来解释，转子受力分析图，如图1所示[2]。
图1中，r为质点与质心的距离；F为转子产生的离心力；m为质点的质量；ω为转子旋转的角速度。
风机动平衡方案范文1.方案制定：在进行风机动平衡之前，需要制定一个合理的方案。
首先，需要确认风机的运行状态，包括转速、工作负载等。
其次，需要对风机进行检测，找出风机运行中的不平衡问题，如轴承磨损、转子不匀衡等。
最后，根据检测结果制定具体的平衡方案，包括选择平衡方法、平衡重量和位置等。
2.数据采集：在实施风机动平衡之前，需要对风机进行数据采集。
这一步骤主要是通过安装传感器或仪器，对风机进行转速、振动等参数的监测和记录。
通过数据采集可以了解风机的振动情况，确定不平衡问题的具体位置和程度。
3.平衡计算：在平衡计算中，需要根据采集到的数据进行计算，确定平衡重量和位置。
平衡计算的方法有很多种，常用的方法包括静平衡法、动平衡法和激振平衡法。
在静平衡法中，平衡质量只能在一个平衡面上；在动平衡法中，通过振动分析将不平衡量转化为质量和角度两个参数；在激振平衡法中，通过外加激振力和风机的振动响应来确定平衡重量和位置。
4.平衡调整：在平衡调整中，需要根据计算结果进行实际操作，对风机进行平衡调整。
具体的操作包括增加或减少平衡重量、改变平衡位置等。
平衡调整中需要注意的是，调整平衡重量和位置时要避免对风机产生过大的影响，以免引起新的不平衡。
5.验证测试：在风机平衡调整完成后，需要进行验证测试，检测风机是否已经达到平衡状态。
验证测试主要是通过振动分析和数据采集，对调整后的风机进行振动监测和参数分析，验证风机的平衡性能。
如果验证结果符合要求，即表示风机动平衡工作完成。
除了上述基本步骤外，风机动平衡方案中还需要考虑以下几个方面：1.平衡方法选择：根据风机的具体情况选择合适的平衡方法。
静平衡法适用于转速较低的风机，动平衡法适用于转速较高的风机，激振平衡法适用于需要高精度平衡的风机。
2.平衡设备选择：根据平衡方案选择合适的平衡设备。
常用的平衡设备包括平衡仪、激振器、振动传感器等。
平衡设备应具备准确的测量和分析功能，同时具备便于操作和调整的特点。
第46卷 第1期·50·作者简介：顾建（1985-），男，工程师，从事轮胎设备机械技术及管理工作。
收稿日期：2018-11-26随着汽车工业的快速发展和生活水平的提高，人们对汽车乘坐的舒适性越来越关注，尤其是汽车在高速行驶过程中的稳定性和静音要求越来越高。
我们知道汽车的振动来自发动机的振动、驱动系的共振、路面的凹凸和轮胎的均匀性和动平衡。
所以轮胎的均动性能已成为汽车生产厂家和轮胎制造商共同关注的重点项目。
目前笔者公司通过制品精度提升、设备精度提升和员工操作精度提升等三方面改善，均动水平大幅提升，并积累了一定的经验教训，现与大家分享。
1 均匀性和动平衡的基本定义1.1 均匀性实际为“不均匀性”(-Non-Uniformity )，简称UF 。
其表现在以下三个方面：径方向刚性变动（RFV ）、侧方向刚性变动（LFV ）、锥度（CON ）和不圆度（RRO 和LRO ）。
1.1.1 径方向刚性变动（RFV ）在定义RFV 时，我们先对轮胎进行建模，把径向力描绘成围绕轮胎中心径向分布的可以被压缩的弹簧， 而轮胎就是由这些不同强度的弹簧组成的组合体，如图1所示。
RFV 是竖方向的力A Max 和B Min 的差 。
例如：一个负荷500 kg 的轮胎行使在一条光滑的路面上，会有这样的特性：轮胎的所承受的负载值会上下波动：在500 kg 和520 kg 之间变化，RFV 就是20 kg 的差值。
轮胎每转一周，会给行驶中的车辆带来20 kg 的径向轮胎制造过程中影响轮胎均匀性和动平衡的要素与控制顾建，骆文武，钱熠(杭州朝阳橡胶有限公司，浙江 杭州 310018)摘要：首先介绍了轮胎制造过程中，关于均匀性和动平衡的一些基本定义。
接着分析了在半制品、成型和硫化制造工序中，影响均动性的一些要素如胎面样板、冷却装置、同轴度、装胎水平等。
最后通过实际改善案例来分享提升轮胎均动性能的经验。
关键词：轮胎；均匀性；动平衡；改善案例中图分类号：TQ336.1文章编号：1009-797X(2020)01-0050-06文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2020.01.010力波动。
动平衡/均匀性复合试验机安全操作规程1、设备运行前注意事项1）确认无任何人员在设备上进行操作。
2）确认设备各个动作部位无任何其它物品。
3）确认风压必须在5kg/cm2以上。
4）仔细进行安全确认后，必须由操作人员投入电源，按操作顺序启动设备。
5）设备启动后，按【原点复位】开关，检查各工位是否处于原点状态，否则对相应工位进行动作检查。
2、设备运行时注意事项1）设备在自动运行过程中绝对禁止对设备进行维修、调整等工作。
2）如运行过程中发生故障，应立即按下【紧急停止】按钮，使整台设备停机。
3）设备停机需维修时，操作设备要进行安全确认，必要时切断操作电源。
4）入口传送带上的轮胎要在中间摆放，以防定中夹偏，不同规格的轮胎不得混做。
3、运行结束注意事项1）自动状态打到手动状态。
2）长时间停机时需降下上轮辋，按下紧急停止按钮。
4、设备调整时注意事项1）按下【紧急停止】按钮。
2）采取防止上轮辋落下的措施，如加支撑物等。
3）切断操作电源。
4）确认安全后，方可进行工作。
5）工作结束，必须确保将设备上的所有物品清除。
5、其它安全注意事项1）设备自动运行时，操作人员要时刻观察设备运行情况，出现异常情况时要采取紧急措施。
2）堆放轮胎时要在设备周围留出通道，严禁将轮胎碰撞到设备。
3）保持操作屏清洁，不准用尖锐物品操作触摸屏。
6、自动启动方法1）运行设备开关处于ON状态。
2）确认轮胎型号与该台检测代码吻合。
3）将操作方式选择开关切换到【自动】4）确认设备及工作人员的安全后，按下【自动起动】开关。
5）【自动起动】指示灯亮，开始自动测量过程。
7、自动运行停止如果无轮胎进行检测或更换检测代码时，将自动开关打到手动状态。
动平衡的实施方案动平衡是指在动力系统中，通过对转子进行调整，使得转子在高速旋转时不产生振动，达到平衡状态的一种技术。
动平衡的实施方案是非常重要的，它直接关系到设备的安全运行和性能稳定性。
下面将从动平衡的原理、实施步骤和注意事项等方面进行详细介绍。
一、动平衡的原理。
动平衡的原理是通过对转子的质量进行调整，使得转子的质心与转轴重合，从而消除因转子质量不均匀而产生的离心力和振动。
在实际应用中，通常采用加重或减重的方式来实现动平衡，通过在转子上加上或减去适当的质量，使得转子达到平衡状态。
二、动平衡的实施步骤。
1.确定转子的不平衡量，首先需要通过专业的动平衡仪器对转子进行测试，确定其不平衡量，即转子质量与转轴之间的偏心距离和相位角。
2.制定平衡方案，根据测试结果，制定合理的平衡方案，确定加重或减重的位置和质量大小，以及相应的平衡方法。
3.进行平衡处理，根据平衡方案，对转子进行加重或减重处理，可以采用焊接、粘接、钻孔等方式进行处理，直到转子达到平衡状态。
4.再次测试验证，在平衡处理完成后，需要再次进行测试验证，确保转子已经达到平衡状态，消除了不平衡量。
5.记录和报告，对整个动平衡过程进行记录，并形成动平衡报告，包括不平衡量、平衡方案、处理过程和测试验证结果等内容。
三、动平衡的注意事项。
1.安全第一，在进行动平衡操作时，需要严格遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
2.精准测试，动平衡的实施需要使用专业的动平衡仪器进行测试，确保测试结果的准确性和可靠性。
3.合理方案，制定平衡方案时，需要充分考虑转子的结构特点和工作条件，确保平衡方案的合理性和可行性。
4.精细处理，在进行平衡处理时，需要采用精细的加重或减重方式，确保处理的精准度和可靠性。
5.严格验证，在平衡处理完成后，需要严格进行再次测试验证，确保转子已经达到平衡状态，消除了不平衡量。
通过以上介绍，可以看出动平衡的实施方案是非常重要的，需要严格按照步骤进行操作，确保转子达到平衡状态，提高设备的安全性和稳定性。
动平衡机校正简单方法动平衡机是一种用于测量和校正旋转机械零件不平衡的设备，它在工业生产中起着非常重要的作用。
在使用动平衡机进行校正时，我们需要注意一些简单的方法，以确保校正的准确性和效率。
本文将介绍动平衡机校正的一些简单方法，希望能对大家有所帮助。
首先，进行校正之前，我们需要对动平衡机进行检查和准备工作。
确保动平衡机的各项参数设置正确，包括转速、振动灵敏度等。
同时，检查校正设备和工具是否完好，确保能够顺利进行校正工作。
接下来，我们需要对待校正的零件进行准备工作。
首先，清洁待校正零件表面，确保没有杂质和污垢。
然后，安装待校正零件到动平衡机上，并进行初始测量，记录下初始不平衡量和相位角。
在进行校正时，我们可以采用添加质量的方法。
根据初始测量结果，计算出需要添加的校正质量和位置，然后将校正质量粘贴或固定到零件上。
在添加校正质量后，再次进行测量，直到达到满意的校正效果为止。
除了添加质量的方法，我们还可以采用去除质量的方法进行校正。
通过在待校正零件上去除一定质量，来达到平衡的效果。
同样，根据初始测量结果计算出需要去除的质量和位置，然后进行相应的处理，直到达到满意的校正效果。
在进行校正时，需要注意校正质量的精确度和固定方式。
校正质量的精确度直接影响到校正的效果，而固定方式则影响到校正质量的稳定性。
因此，在校正过程中，需要特别注意这两点，确保校正的准确性和稳定性。
最后，在校正完成后，需要进行最终的检验和确认。
重新进行一次测量，确保校正后的零件达到了平衡要求。
如果需要，可以进行微调，直到达到最佳的校正效果为止。
总的来说，动平衡机校正并不是一件复杂的工作，只要掌握了一些简单的方法和技巧，就能够轻松进行校正工作。
在实际操作中，需要注意细节，确保校正的准确性和效率。
希望本文介绍的动平衡机校正简单方法能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
随着公路交通事业的发展，公路路面质量有所提高，汽车行驶时由于路面而产生的振动相对减小，而来自轮胎均匀性引起的振动则越来越趋于突出，特别是子午线轮胎，由于对其使用性能要求高，如均匀性差，则汽车即便是在较为理想的路面上行驶也同样会出现径向跳动、侧向摆动及跑偏等现象,影响了汽车的操纵性、安全性和乘坐舒适性,并且降低了轮胎的使用寿命。
1: 均匀性（Uniformity）均匀性不好的胎表现在：质量分布不均-----STATIC静平衡、UP上面动平衡、LOW下面动平衡形状不对称-----RRO径向跳动、LRO侧向跳动、BULGE凸度、DENT凹度刚性不均匀（力）----RFV径向力波动、LFV侧向力波动、LFD侧向力偏移RH径向力波动一次谐波、CON锥度效应力、PL Y角度效应力1.1定义：指轮胎在圆周方向和断面方向刚性的变化程度。
1.2分类：A:刚性不均匀1.2.1 径向力波动（RFV）：轮胎在充气加载旋转的状态下，在半径方向上力的变化。
------ 是一条形状呈周期性恒定的谐振曲线.------频率都是轮胎旋转频率(即基频)的整数倍;频率为1的称1次谐波(基波)2的称2次谐波表示------MAX－MIN1.2.2 径向力一次谐波（RH）：频率为1的称1次谐波(基波) ,最能符合径向力波动的正弦波●它的数值通常占整个径向力的60－80％.●主要引起车辆震动的谐波。
●人们依靠身体能够感受到的主要谐波.------高点即是径向力最大的位置。
1.2.3侧向力波动（LFV）：轮胎在充气加载旋转的状态下，在轮胎前进方向侧向作用力的变化。
1.2.4 侧向力偏移（LFD）: 是侧向力LFV的平均值。
1.2.5锥度效应力（CON）：轮胎在充气加载旋转的状态下，在上下两个方向平均侧向力的平均值，它会把车辆拉向一边，同时它也会引起轮胎的偏磨。
●锥力是由于胎面呈现锥度形状引起的（轮胎充气加载状态下）Conicity = (正转LFD +反转LFD)/2●锥力＝(正方向侧向力＋反方向侧向力)/2●锥力意味着轮胎一边的材料比另一边更多。
叶轮不能做动平衡的原因叶轮是一种常用于水泵、风机等设备中的关键部件，其作用是将流体或气体的动能转化为机械能，从而实现流体或气体的输送或压缩。
然而，有时候叶轮在运行过程中会出现动平衡不良的情况，即叶轮无法保持平衡状态。
本文将讨论叶轮不能做动平衡的原因。
叶轮不能做动平衡的原因之一是材料不均匀。
叶轮的制造通常采用铸造或锻造工艺，而这些工艺在一定程度上难以保证材料的均匀性。
如果叶轮的材料存在局部密度差异或组织结构不均匀的情况，就会导致叶轮在旋转过程中出现重心偏移，从而导致动平衡不良。
叶轮不能做动平衡的原因还包括制造和装配过程中的误差。
制造叶轮的过程中，可能会存在尺寸偏差、表面粗糙度不一致等问题，这些问题都会影响叶轮的旋转平衡性。
另外，在装配叶轮时，由于操作不当或工具磨损等原因，可能会导致叶轮的安装位置不准确，从而引起动平衡不良。
叶轮设计不合理也是导致动平衡不良的原因之一。
叶轮的设计需要考虑流体或气体的流动特性、叶轮的转速、叶片的形状等因素。
如果设计不合理，例如叶片的分布不均匀、叶片的形状不对称等，都会导致叶轮在旋转过程中产生不均匀的离心力，从而引起动平衡不良。
叶轮在使用过程中可能会受到外界环境的影响，从而导致动平衡不良。
例如，水泵在输送液体时，如果液体中存在颗粒物，这些颗粒物可能会附着在叶轮上，造成叶轮的不平衡。
此外，温度变化、压力变化等也会对叶轮的动平衡性产生影响。
针对叶轮不能做动平衡的原因，我们可以采取一些措施来解决这个问题。
首先，在叶轮的制造过程中，应严格控制材料的均匀性，避免出现材料不均匀的情况。
其次，在叶轮的装配过程中，应确保叶轮的安装位置准确，避免由于操作不当导致动平衡不良。
另外，合理的叶轮设计也是确保叶轮动平衡性的关键，应根据具体的工作条件和要求进行合理的设计。
在使用过程中，定期检查叶轮的平衡性，并及时清洁叶轮表面的颗粒物，以保证叶轮的动平衡性。
叶轮不能做动平衡的原因可能包括材料不均匀、制造和装配误差、设计不合理以及外界环境的影响。
写出汽车车轮做动平衡的方法及注意事项一、引言在汽车行驶过程中，车轮的平衡对于行驶的安全和舒适性至关重要。
汽车车轮做动平衡是指通过对车轮进行一系列的操作，使车轮在高速旋转时能够保持平衡，减少因车轮不平衡而产生的震动和噪音。
本文将介绍汽车车轮做动平衡的方法及注意事项。
二、方法1. 检查车轮不平衡现象：在进行车轮做动平衡之前，首先需要检查车轮是否存在不平衡现象。
常见的方法是通过观察车轮旋转时是否有明显的抖动或震动，以及行驶过程中是否存在车辆抖动或方向偏移等现象。
2. 使用平衡块进行调整：一旦确认车轮存在不平衡现象，就需要使用平衡块进行调整。
平衡块是一种固定在车轮上的金属块，通过增加或减少平衡块的重量，可以达到平衡车轮的目的。
在调整平衡块时，需要根据车轮的具体情况确定添加平衡块的位置和重量。
3. 使用专业平衡机进行校正：为了确保车轮的平衡效果达到最佳状态，最好使用专业的平衡机进行校正。
平衡机通过旋转车轮，并测量车轮的不平衡情况，然后根据测量结果进行调整。
使用平衡机可以提高平衡的准确性和效果。
4. 定期检查和维护：车轮做动平衡并非一劳永逸，车主应定期检查和维护车轮的平衡状态。
特别是在更换轮胎或进行其他维修时，应当重新进行车轮做动平衡检查和调整，以确保车轮始终保持平衡状态。
三、注意事项1. 寻找专业的维修店：车轮做动平衡是一项专业的技术活动，需要有经验和专业的设备。
因此，选择一家具有良好口碑和专业设备的维修店进行维修是非常重要的。
2. 注意平衡块的选择：平衡块的选择应根据车轮的具体情况进行，包括车轮的材质、尺寸和重量等。
选择不合适的平衡块可能会导致平衡效果不理想，甚至引起其他问题。
3. 注意平衡块的固定：平衡块在安装时应该牢固固定在车轮上，避免在行驶过程中脱落。
脱落的平衡块会导致车轮再次失去平衡，从而影响行驶的安全性和舒适性。
4. 定期检查平衡状态：车主应定期检查车轮的平衡状态，以便及时发现并处理不平衡问题。
动平衡的方法动平衡是指系统在外部扰动作用下，通过自身调节，使得系统保持稳定状态的一种状态。
在工程领域中，动平衡的方法是非常重要的，它可以有效地提高机械设备的运行效率和稳定性。
下面将介绍一些常见的动平衡方法。
首先，静平衡是动平衡的基础。
静平衡是指在没有外部扰动的情况下，系统内部的质量分布均匀，重心与旋转轴重合，从而达到平衡状态。
实际工程中，通过选用合适的材料和结构设计，可以使得机械设备在静止状态下就能达到平衡，从而减小动平衡的难度。
其次，动平衡的方法包括静平衡和动平衡两种。
静平衡是指在机械设备运转时，通过在旋转轴上添加平衡块，使得系统的重心与旋转轴重合，达到平衡状态。
而动平衡则是在机械设备运转时，通过在旋转轴上添加平衡块，并调整平衡块的位置和质量，使得系统在高速旋转时也能保持平衡状态。
动平衡的方法相对复杂一些，需要借助专业的平衡设备和技术，但可以有效地提高系统的稳定性和运行效率。
另外，软件辅助是现代动平衡的常用方法之一。
随着计算机技术的发展，现在很多动平衡工作都可以通过专业的平衡软件来进行。
这些软件可以通过输入系统的参数和振动数据，自动计算出系统的不平衡量，并给出相应的校正方案。
通过软件辅助，可以大大提高动平衡的效率和精度，减小人为误差的影响。
最后，动平衡的方法还包括动力平衡和转子平衡等专业技术。
动力平衡是指在发动机、涡轮机等设备中，通过调整活塞、曲轴、叶轮等部件的质量，使得系统在高速旋转时达到平衡状态。
而转子平衡则是指在电机、发电机等设备中，通过调整转子的质量和结构，使得系统在运转时达到平衡状态。
这些专业技术需要借助专业的设备和技术人员来实现，但可以有效地提高系统的稳定性和可靠性。
总的来说，动平衡是保证机械设备稳定运行的重要手段。
通过合理的动平衡方法，可以提高系统的稳定性和运行效率，减小振动和噪音，延长设备的使用寿命。
因此，在工程实践中，需要根据具体的系统特点和要求，选择合适的动平衡方法，并借助专业的设备和技术，来实现系统的动平衡。
轮胎机检不合格策略随着家庭轿车的普及，人们对轮胎的认识不断提高，对轮胎质量提出了越来越高的要求，特别是对轮胎均匀性提出了较高的要求。
因为轮胎均匀性不仅影响乘坐舒适性，还影响车辆的使用寿命、轮胎的异常损耗以及耗油量等。
轮胎成型过程中，成型组件接头过长、过短或部件偏离中心等均会引起轮胎均匀性问题。
本文简要分析半钢子午线轮胎均匀性的主要影响因素，并提出提高均匀性的相应措施。
1 设计1.1 帘线伸张因数(K1)和胎体膨胀因数(K2)K1和K2对轮胎均匀性影响较大。
从设计上来讲，在不影响轮胎性能的条件下，要尽量保证同一系列轮胎的K1和K2值相近。
K1=W F/(c-D+d)式中 W F——一段成型鼓宽度；c——外胎内周长；D——一段成型鼓直径；d——钢丝圈直径。
K1取值主要影响帘线的伸张，一般来讲，80，75，70，65和60系列轮胎的K1分别取0.9466，0.9471，0.9591，0.9306和0.9396较适合。
K2=L(L′+2πh)式中 L——胎坯外周长；L′——带束层贴合鼓周长；h——带束层厚度与胎面中心线部位厚度之和。
K2取值主要影响一段胎坯与胎面带束环的贴合，并且影响充气效果。
一般来讲，如果发现同系列轮胎均匀性差异较大，应考虑到这一因素。
1.2 带束层结构带束层结构主要是指带束层的角度、贴合方向及层数。
带束层结构是引起侧向力偏移的主要因素。
带束层位置的偏歪和部分宽度发生不规则的变异会引起锥度效应不良。
1.3 帘布反包高度、三角胶高度及胎面长度帘布反包高度和三角胶高度影响轮胎的断面水平轴位置和胎侧刚性，从而影响轮胎均匀性。
三角胶高度对扁平率较大的低断面轮胎均匀性的影响尤为显著。
胎面长度主要对轮胎径向力偏差影响较大。
1.4 胎体帘线材料胎体帘线材料对轮胎均匀性也有一定的影响，一般情况下人造丝最好，聚酯较好，锦纶66较差，锦纶6最差，即轮胎采用热收缩率越低的材料，其均匀性越好。
1.5 轮胎扁平率图1(略)示出了锥度效应与带束层贴合偏移量和轮胎扁平率的关系。
从图1(略)可以看出，在相同的偏移量下，扁平率对轮胎均匀性的影响由大到小为80系列、70系列和60系列。
1.6 硫化胶囊设计不合理的硫化胶囊在实际使用中变形不顺畅，导致轮胎定型困难，引发定型不正和胎里打褶等问题，对轮胎均匀性产生不利影响。
设计硫化胶囊肘应注意如下问题：首先，肩部设计采用圆弧过渡，尽量避免肩部方形；其次，硫化胶囊的断面弧长伸张值(轮胎断面胎里弧长与硫化胶囊断面外弧长的比值，亦称侧向伸张率)、径向伸张值(轮胎胎里直径与硫化胶囊外直径的比值，亦称周向伸张率)、硫化胶囊高度(一般宜取轮胎胎坯的高度)以及厚度的设计都应以实践为标准。
硫化胶囊的伸张率可参考表1进行选取。
表1 硫化胶囊的伸张率 %2 工艺2.1 挤出工艺半钢子午线轮胎挤出部件中影响均匀性的主要是胎面、胎侧、胎肩垫胶和三角胶。
若挤出部件的尺寸超出设计范围或不均匀，则会导致轮胎的径向和周向几何尺寸和质量分布不均匀。
2.1.1 胎面和胎侧尺寸偏差(1)原因分析流道块、预口型本身的加工误差导致两侧的排胶量不同；螺杆磨损、联动线速度波动导致挤出半成品尺寸不稳定；胶料混炼、喂料不均匀以及口型在使用过程中发生变形等因素造成挤出半成品两侧的厚度和宽度不对称；胎面裁断长度不在公差范围内，成型时造成不均匀拉伸。
(2)解决措施合理设计供胶量，避免发生堵胶和供胶不足等现象；定期测量挤出机螺杆的挤出量和联动线上的胶料收缩率；采用不同批次胶料混合喂料；调整口型板，使两侧的挤出厚度差不超过±0.3mm、两条胎侧宽度差不超过±3 mm、胎面两侧的宽度差不超过±0.5 mm；胎面裁断长度误差控制在±5 mm内，但一般来讲裁断长度应遵循“宜短不宜长”的原则。
2.1.2 胎面裁断角度不合理胎面裁断角度太大或太小都会对轮胎均匀性产生不利影响。
胎面裁断角度一般控制在24-28较为合适。
2.1.3 三角胶尺寸偏差(1)原因分析口型设计不当或口型变形使三角胶的宽度和高度超出公差范围；贴合时周向定长不准，造成拉伸不均匀以及接头处的三角胶高度发生变化。
(2)解决措施调整口型尺寸和角度，三角胶贴合的角度一般控制在110°左右较为合适，这样可避免在贴合时发生较大的拉伸；三角胶的半成品贴合高度公差应控制在±2mm，三角胶宽度公差宜控制在±0.5 mm；定期校核周长计数器，以保证周向定长准确。
2.2 裁断工艺(1)原因分析设备自身的裁断精度、自动接头装置或人工操作的误差造成帘布出现裁断宽度和接头量超出公差范围、错位、大头小尾以及在卷取时发生打褶现象，从而导致帘线角度发生变化。
(2)解决措施每周校核一次设定值与实际值的差异，避免斜向导开造成大头小尾现象；帘布宽度差控制在±2 mm，接头量控制在(4±1)根，接头错位控制在±2 mm；衬布要定期进行整理平整；衬布卷取时卷取伺服电机的速度要进行分段设定，避免在卷取时帘布卷出现内紧外松而导致帘布打褶。
2.3 成型工艺2.3.1 成型设备精度成型设备精度，如左右尾座的同轴度、成型鼓的纵向和横向振动、胎圈定位盘的径向和侧向精度、胎面带束传递环的垂直度、圆度及其与胎圈定位盘的同轴度等，对轮胎均匀性影响较大。
应制定一个标准作为更换规格时的检测项目，形成更换标准化。
2.3.2 成型工艺参数二次法成型工艺参数主要如下。
(1)指形片与机鼓之间的距离(S)S一般按下式计算：S=W F+h1+nh2-3式中 h1——内衬层厚度，mm；n——帘布层数；h2——帘布厚度，mm。
(2)胎圈定位盘相关参数胎圈定位盘之间的宽度(W)主要影响到充气效果与胎坯外周长，从而进一步影响到轮胎均匀性。
W一般参考表2设定。
表2 W设定一般规律 mm注，W1，W2和W3分别为二次法成型中一段胎坯胎圈拉伸时、一段胎坯扒胎侧时以及一段胎坯胎圈定位盘的着合直径及形状对轮胎均匀性有影响，尤其是对径向力偏差和侧向力偏差的影响较大。
胎圈定位盘的形状对轮胎均匀性也有较大的影响。
胎圈定位盘的示意见图2(略)。
E 区形状设计遵循的原则是保证轮胎胎圈与胎圈定位盘之间配合良好。
经对比分析发现，在正区设计一段平台[见图2(b)(略)]对提高轮胎均匀性效果较好。
W一般比轮胎胎圈宽度大2 mm。
D′取值太大会导致侧向力偏差过大，太小又会导致径向力偏差过大。
一般情况下，D′=d-2(h1+e+h2)，其中e代表防擦布厚度。
(3)成型反包成型反包胶囊的设计及有关工艺参数的确定应以反包是否紧实为前提。
因为反包效果会影响胎圈之间线长的变异，若变异较大就会对轮胎均匀性产生很大影响(特别是径向力偏差)。
成型反包胶囊应伸到机鼓内一定深度(一般为20 mm左右)。
对反包充气要留有适当的保压时间(高压和低压)，以确保反包紧实。
(4)贴合速度轮胎各部件贴合速度不仅影响产能，还影响轮胎的质量，其中带束层的贴合速度影响较大。
因此在确定各部件的贴合速度时应先测量材料的拉伸量，在保证贴合质量的前提下适当提高贴合速度。
2.3.3 各部件的定点分布轮胎是由多个部件组成的，各部件的接头有可能发生重叠，多个部件接头重叠在一起对轮胎均匀性会产生很大的影响。
为了避免接头重叠，采取材料定点分布的方法，主要采取三点分布法(各主要材料分布互成120°)和四点分布法(见图3)(略)。
通常采取四点分布法，因为这样可使各材料在圆周上的分布尽量均匀，并且可以很方便地找出轮胎均匀性波形图上各点在轮胎上对应的位置。
对具有2层甚至3层胎体帘布或具有冠带层的轮胎来说，其定点可分布在I-Ⅳ区间内，一般在Ⅲ或区间较为合适，这是由于帘布的接头有使胎体向“内缩”的倾向，正好可以克服胎面和胎侧接头“凸出”的倾向。
以此4点为基础来改变各材料的定点分布的原则是：材料分布力求均匀化；材料接头力求相互制约，相互取长补短。
2.3.4 部件材料的接头量和接头间距(1)接头量各材料接头量的确定一般遵循表3所示规律。
从表3可以看出，冠带层的接头量依贴合方式的不同而有所变化。
在有条件的情况下对全冠带层采用无接头的形式最好。
表3各材料接头量与二段胎坯贴合时胎圈定位盘所处位置的宽度。
(2)接头间距各材料接头间距控制应遵循分布均匀的原则。
对单层胎体结构的轮胎，胎体帘布接头与其它接头间距为100mm时对轮胎的均匀性无太大的影响。
带束层接头间距的控制也很重要，我公司增大带束层的接头间距、把单条轮胎带束层接头数量控制在两个左右、实现带束层的零根对接后，使各规格轮胎均匀性平均提高了1%-2%。
2.3.5 接头角度合理设定各材料接头角度可以进一步提高轮胎材料分布的均匀性。
(1)内衬层与帘布之间的夹角控制在10-15°时，轮胎均匀性较好。
(2)胎侧的裁断角度一般宜控制在60°左右，胎侧与帘布之间的夹角由0°调整为15°。
(3)全冠带层的裁断角度是一个需要经常改善调整的项目，但一般取30，45和60°等。
2.3.6 材料贴合对中度各材料贴合对中度宜控制在±1 mm内，投射灯的垂直度应每班用铅锤校验一次；制做专用的规板以用来校验供料架的对中度。
材料的贴合不能有蛇形。
胎面与带束层的贴合对中度对轮胎均匀性影响较大，且呈线性正相关。
2.3.7 二段压辊的压力与运行轨迹采用两次法成型，胎面带束环与一段胎坯在二段组合时必须用压辊进行滚压，压辊的压力和运行轨迹对轮胎均匀性亦有相当大的影响，主要是对侧向力偏差影响较大，若两者设置不合理，会引起材料在滚压过程中发生较大迁移和变异，特别是对带束层角度与宽度影响较大。
2.3.8 胎坯外周长半成品胎坯外周长过小会造成硫化时轮胎的一次性伸张量过大，过大又会导致轮胎在硫化时发生“蹭模”现象，因此很有必要在成型时控制胎坯外周长。
虽然胎坯外周长是轮胎结构设计决定的，但可以通过成型工艺进行适当调整，即通过调整二段胎圈定位盘的宽度和充气压力来控制。
胎坯外周长的确定标准为：两半模模具胎坯的外周长比模具花纹沟底处的周长一般小10mm左右；活络模具胎坯的外周长比模具花纹沟底处的周长一般大5 mm左右。
2.4 硫化工艺2.4.1 胎坯变形(1)原因分析胎坯在存储过程中由于放置方法不当或放置时间较长而引起变形，造成进模困难或产生胎圈出边和胎圈窄等现象，从而导致轮胎均匀性不良。
(2)解决措施合理调整生产计划，避免胎坯长时间存放；改善胎坯的存放工具，尽量避免胎坯发生变形；对存放较长时间的轮胎进行定期翻转。
2.4.2 进模不正，定型不良(1)原因分析机械手抖动及其与硫化机中心机构不同心；胎坯发生变形；胎坯与硫化胶囊配合不良造成进模困难或定型不正；定型高度和定型时间的设计不合理，这些均会造成胎坯在模具中发生偏心(主要影响侧向力偏差)和伸展不充分，导致轮胎均匀性不良，主要影响侧向力偏差。
