轧机AGC培训资料.

9前馈（预控）AGC
针对入口板厚变化而造成的出口板厚影响而设 置的补偿称为前馈AGC，方法是由测厚仪检测 入口板厚，根据轧制数学模型推算出入口板厚 对出口板厚的影响值，进而推算出压下指令修 正量，并进行补偿控制
10监控AGC
通过检测出口板厚而设置的板厚指令修正补偿环 称为监控AGC。尽管AGC系统中已采取了一系列 补偿措施，由于扰动因素很多，且各扰动因素对 出口板厚的影响关系复杂，不可能实现完全补偿， 因此出口板厚难免还存在微小偏差，对于要求纵 向厚差≤±（0.003～0.005）mm的冷轧机来说，应 用测厚仪进行监控是必不可少的
AGC液压系统的基本功能
AGC仅对主要扰动—轧制力的变化及影 响进行补偿，并提出了头部锁定（相对值） AGC技术。为使板厚精度达到高标准（例如， 冷轧±0.003mm，热轧;±0.02mm）必须对其 他扰动也进行补偿，完善的液压AGC系统它 包括：
AGC液压系统的基本功能
1.液压APC（Automatic Position Control）即液压位置自动控 制系统 2.轧机弹跳补偿MSC（Mill Stretch Compensation） 3.热凸度补偿TEC（Thermal Crown Compensation） 4.油膜轴承厚度补偿BEC（Beering Oil Compensation） 5.支承辊偏心补偿ECC（Eccentricity Compensation） 6.同步控制SMC（Synchronized Motion Compensation） 7.倾斜控制 8.加减速补偿 9.前馈（预控）AGC 10.监控AGC 11.恒压力AGC
以上补偿措施并非每台轧机都全部采用，需要根 据轧机的类型、精度要求和工程经验采用其中的 一些主要补偿措施

“电－液压”系统
－压下压力和位置传感器 －液压阀 －伺服阀 －液压缸（直径160MM 、行程132MM）
厚度调整
同步 压下
缸
上机架
下机架
NO.2中间 辊
工作 辊
弯辊 压下
缸
立柱
背衬 辊
NO.1中 间辊
常见的几种控制方法
• 厚度控制系统内设两种厚度控制的方法, 质量流（或前馈）及事后厚度控制（或 反馈）.通常有两个开关或按钮.在控制台 上来选择运行方式.一是自动或手动选择. 在手动方式,只有操作人员才能作螺钉校 准.在自动方式,厚度控制是由其他选择设 备的状态决定的.当处于自动控制时,电脑 会根据反馈变动来作压下校正.操作人员 可用操纵杆暂时超控螺钉的动作.
20辊轧机AGC控制原理及方法介绍
一．设备构成和主要作用
由置于出口和入口两侧的测厚仪，测出带 钢厚度，反馈到高速的计算机系统，再 去控制一个“电--液压”系统来实现对 带钢厚度的控制。
主要构成： 测厚仪 “电—液压”系统
高速计算机系统
1．测厚仪
• －镅射源（3居里） －指示灯 －检波器 • C形支架安置在轧机两侧包括： • 电气主控制包括： • －计算机 －系统输入与输出 • －彩色触摸屏 • －侧面像测量及显示软件 • 射源和微感应仪固定在一个C形支架的前
•
AGC错误
• 这是一设进厚度控制回路的安全性能,每个校正 系统将测速仪得的压下量与设定测厚仪所测的 压下量比较,如果计算出的压下量不在规定的范 围之内,那么系统假设测厚仪读数有问题并不执 行校正.如果一行内发生9次,那么AGC系统关闭 自动方式并显示系统错误.如果测厚仪出故障或 在带钢上打滑,就会发生这种情况.探测这种错 误会防止厚度控制而引起的损伤.如果发生瞬间 打滑,并少于9次,那么厚度 控制在这周期内不会 移动螺杆,并保持在自动状态内.要复位厚度控 制,就将控制于手动，然后返回自动

新型轧机系统是机、电、液、气、仪一体化的大型复杂系统，其结构与功能的复杂性决定了故障机理的复杂性以及故障诊断的困难度。轧机系统高精度与高可靠性要求使故障诊断任务更加艰巨。
这一章根据作者在轧机液压系统设计分析、故障诊断与维修领域的长期实践与积累，对现代新型轧机液压故障的症状、原因，以及故障分析的过程和方法等进行总结与提炼。主要是概括轧机控制系统（AGC系统、CVC系统、弯辊系统、活套系统）的常见故障，整理故障分析的基本思路与程序、列出故障树，并总结出故障症状与原因的关系。同时，也对轧机液压控制故障与产品质量的关系进行分析。上述内容是轧机智能诊断与监测系统的主要专家知识。
4、油缸卡死，驱动电流不为零
5、电气断线，驱动电流为零
3.2 CVC液压故障与分析
3.2.1 CVC液压故障概述
CVC主要故障有：
1) 位置传感器故障。BA给定位置设定信号，CVC油缸位移不到位，主要有：单个位置传感器测量值>极限位，或控制过程中位置传感器输出信号不变，即可能位置传感器故障；同一个辊两个位置传感器位置差|E-A|>5mm，报警；上、下两辊||UP|-|DOWN||>2mm，封锁。可能故障：液压伺服系统零点漂移、油缸卡滞等。分析位移偏差量的变化趋势。
伺服阀寿命性故障 伺服阀零偏电流趋势增大，对零偏电流I趋势分析
伺服阀突发性故障 油缸位置无法控制或偏向某一端，零偏电流突然增大
溢流阀调压力过高 当伺服系统发生故障时，可能引起油缸压力过高
溢流阀调压力过低 当伺服系统发生故障时，可能引起油缸压力过低
溢流阀损坏 压力建立不起，或起不到溢流作用
机械与电气零点不一致 伺服系统驱动零偏电流增大
6) 调节器封锁：系统应符合CVC功能投入条件，如：硬件好，传感器没有故障；开关自动状态；BA硬件好（油库准备好）等。否则调节器封锁。

厚度自动控制（AGC）
1、厚度自动控制基础
1.1P－h图的建立和运用 板带轧制过程既是轧件产生塑性变形的
过程，也是轧机产生弹性变形（即所谓弹 跳）的过程。由于轧机的弹跳，使轧出的 带材厚度h等于轧辊的理论空载S’0缝加轧机 的弹跳值。按照虎克定律，轧机弹性变形 与应力成正比，则弹跳值为P/CP
1.2冷轧带钢厚差产生的原因
位置内环、厚度外环和轧制力内环、厚度外环 的控制算法不同，将在下面分别叙述。位置内环、 厚度外环是根据厚差控制轧辊的位置到一定的目标 值；而轧制力内环、厚度外环是根据厚差控制轧制 压力到一定的目标值。
4.张力AGC
上述几种AGC均为压下AGC，但轧制薄而硬 的带材时（M很大），压下调节效率不高，这时 需采用张力AGC进行 厚度控制。
LRU2 F2 event
LRU3 F3 event
LRU4 F4 event
LRU5
F5 event
Old product
U NCOILER - STD1 INTERSTAND 1-2 INTERSTAND 2-3 INTERSTAND 3-4 INTERSTAND 4-5 STD5 - CO ILER
心的影响，为了进一步消除偏心往往在第一机架 或第一、二机架加上偏心控制。由于压下效率随 着带钢厚度减薄，硬度变硬而急剧变小，后面机 架一般不加偏心补偿。
A－－幅值 ω－－频率 ψ－－初相角
从正弦波特性可知，只有两个幅值相等但反 相，频率相等且初相角相同的两个信号相加才能 完全互相抵消，否则：
1）频率不同的正弦信号无法相加，但由于频率与轧 辊转速有关，容易找准；
采用C方式，因为第五机架变形量很 小，轧制力也小，如果用低粗糙度的磨削 辊，就可能会产生打滑现象。所以第五机 架的工作辊应采用粗糙 高的毛化辊。C方 式可以充分满足后道机组对产品表面高粗 糙度的要求，由于第五机架作为平整机使 用，因而可在成品带钢上获得良好的板形。

轧机自动化二个原理自动控制的原理:就是在没有人的参与下，利用外加的设备或装置,（控制装置或控制器）使机器，设备或生产过程的某个工作状态或参数自动的按照预定的规律运行.主要是以反馈理论为基础的自动调节过程。

反馈控制的原理：控制装置对被控装置施加的控制作用，是取自被控量的反馈信息，用来不断修正被控量和控制量之间的偏差从而实现对被控量进行控制的任务，这就是反馈控制的原理。

现代的轧机设计在自动化领域的要求越来越高,稳定性，精度，人性化等各个方面的发展都到了很高的程度,轧机自动化主要包括以下几个方面:传动方面一：硬件组成1．系统组成：高压配电室,变压器，功率补偿系统，低压配电室,低压开关柜，控制单元柜,功率单元柜,系统控制柜,继电器柜，2．各控制柜的的作用：高压柜：主要作用为了启停工厂的高压电源，显示高压电压和电流数值，高压计量3．变压器：主要作用为将高压变电所来的高压变成工厂需要的电压值，4．低压开关柜:为各设备提供抵压电源5．系统控制柜:为传动系统总控制,系统启动停止，数据计算，各单元协调运行6．继电器柜：主要为PLC数字量输出实现电源转换7．继电系统柜:主要控制一些普通电机如泵，风机等的运行控制。

8．主电机控制柜：为轧机的主要电机进行单元控制9．功率单元柜:主要电机控制的功率输出二：各主要低压柜的组成1低压开关柜内主要由：刀开关,自动开关,起停线路，显示2系统控制柜由可编程序控制器，（电源模块，中央处理单元,数字量输入输出模块，模拟量输入输出，高速计数模块,定位模块，连接模块，通讯模块，槽板）供电空开，直流电源3继电器柜由24伏或220伏继电器(根据要求选择开闭点数目）,电源开关，直流电源4主要电机控制单元柜，由直流电源电机控制器或矢量型变频器,（控制板，电枢电源触发板,励磁控制板，励磁功率主回路，通讯板，卷经控制板，编码器信号接收板等）直流开关电源,工作电源开关，（变频器有整流板及逆变触发板）5功率单元柜由电抗器，冷却风机，整流调压单元（可控硅及散热片，）（变频器为快速双向可控硅IGBT)扩容的外加有过压保护线路，换向保护线路三控制思路先确定一个自动控制系统的重要组成部分PID控制理念PID控制器(比例-积分-微分控制器），由比例单元 P、积分单元 I 和微分单元 D 组成。

轧机一机架AGC控制前面已经讲过AGC控制系统的组成和控制方式。

下面以一机架为例具体讲解。

一、概述冷轧轧机使用的是日立设计的UCM轧机。

其AGC控制可分为两大部分：一机架的压下控制和2-4机架的精调速度AGC控制。

来料的缺陷基本上可在一机架消除。

一机架控制的好坏将直接影响到产品的质量。

所以，在本AGC系统中一机架采用了多种控制手段，其目的就是尽可能使一机架出口厚差最小。

一．一机架控制概况为了保证一机架的带钢出口厚度，在一机架中AGC采用了如下多种控制方法。

●前馈控制（FF）●虚拟测厚仪控制（GM SMITH）●反馈控制（FB）●轧机弹性系数控制（BISRA）●支撑辊偏心控制（REC）其中，前馈控制和BISRA属于预控AGC，而它们的控制方法又完全不相同，前馈控制是利用一机架前的测厚仪直接检测厚差#1 机架图1 一机架AGC控制构成进行控制，而BISRA则利用LOADCELL检测轧制力的变化，通过快速响应的控制系统实现对来料厚差的控制。

GM-SMITH是属于监控AGC，它不仅具有反馈控制的稳定性而且还克服了反馈控制的滞后性，在低速时监控效果则更好。

这是由于出口测厚仪与一机架之间有2.75米的固定距离，所以，从出口测厚仪所测的实际值在时间上要滞后一段时间，特别在低速时这段时间相对就比较长。

反馈控制就是利用出口测厚仪进行检测和控制的，所以无法克服这滞后时间。

而GM-SMITH则利用轧制力间接计算出一机架的出口厚差进行控制，再利用出口测厚仪进行修正，所以，与反馈控制相比它就克服了这段滞后时间。

在高速轧制时，由于这段滞后时间相对比较短，已不影响监控效果，所以就直接用反馈控制。

所以，反馈控制和GM-SMITH 的切换控制，弥补了仅用反馈控制在低速时的不足，使一机架的监控效果更佳。

支撑辊偏心控制则用于补偿由于支撑辊偏心而引起的一机架出口厚度偏差。

此控制方式没有投入。

通过这几种控制方式的共同作用，使一机架出口厚差最小化。

轧机AGC培训资料轧机培训教程1450液压AGC控制系统概述一：厚度自动控制原理AGC控制的目的，是借助于辊缝、力、速度等可调参数，把轧制过程参数（如原料厚度、硬度、摩擦系数、变形抗力等）波动的影响消除，使其达到预期的目标厚度。

而辊缝、力等参数的调节又是以轧机的弹性曲线和轧件的塑性曲线以及弹塑曲线即P-H图为依据的。

板带轧制过程既是轧件在轧制压力P的作用下产生塑性变形的过程，又是轧机在轧制压力P的作用下产生弹性变形（即所谓弹跳）的过程，二者同时发生，其作用力和反作用力相等而相互平衡。

由于轧机的弹跳，使轧出的带材厚度（h）等于轧辊的理论空载辊缝（So’）再加上轧机的弹跳值。

按照虎克定律，轧机弹性变形与应力成正比，则弹跳值应为P/K，此时h= So’+ P/ K式中：P——轧制力，t；K——轧机的刚度（t/mm），即弹跳一毫米所需轧制力的大小。

上式为轧机的弹跳程，据此绘成曲线A称为轧机相关性变形式，如图，它近似一条直线，其斜率就是轧机的刚度。

但实际上在压力小时弹跳和压力的关系并非线性，且压力越小，所引起的变形也越难确定，亦即辊缝的实际零位很难确定。

为了消除这一非线性区段的影响，实际操作中可将轧辊预先压靠到一定程度，即压到一定的压力P。

然后将此时的辊缝批示定为零位，这就是所谓“零位调整”。

由图可看出：h= S0+(P-P0)/K式中S0——考虑预压变形的相当空载辊缝另一面，给轧件一定的压下量（h0-h），就产生一定的压力（P），当料厚（h0）一定，h越小即是压下量越大，则轧制压力也越大，通过实测或计算可以求出对应于一定h值的P 值，在图上绘成曲线B，称为轧件塑性变形线。

B线与A线交点的纵坐标即为轧制力P，横坐标即为板带实际厚度h。

由P-H图可以看出，如果B线发生变形（变为B’），则为了保持厚度h不变，就必须移动压下位置，使A 线移到A’，使A’和B’的交点的横坐标不变，亦即须使A线与B线的交点始终在一条垂直线C上。

当轧件出口厚度增大时，增加 张力，降低轧制压力，减小轧辊
S K M h K
弹跳，使轧件出口厚度变小，回到
目标值。张力调节量和轧件厚差的
关系可通过弹跳方程和压力方程的
联解得到。
h S P K
P P h P T h T
图14 软硬金属对轧辊调节量的影响
(a) 厚软金属；(b) 薄硬金属
由上两式可以解出：
反馈AGC的主要缺点是，实际调厚的点不是所检测之处，存在滞 后现象。
反馈AGC的控制量为：
S K M h K
3.4 GM-AGC
为了减小反馈AGC的滞后，可以利用机架作为“侧厚仪”测量轧
出厚度，根据实测的轧制压P力* 、辊S*缝 等值，用弹跳 P0 O G K
P
图1 P-h图（弹塑性曲线）
P
M K
0
S
S(h)
h
H
图2 P-h图
P-h图在定性上比较直观，是目前讨论厚差和厚度控制现象的一个 有用工具。由于轧出厚度h即为“有载”辊缝值，因此在横坐标h上亦 很清楚地表达了“空载”辊缝值So，轧出厚度h和机座弹跳量。这样在 P—h图上可以同时表达出轧机弹性变形和轧件塑性变形的情况。
图10 S 和h 的关系
3.AGC
S ab
h cb
tan K
tan M
ab ac cb cd cd cd ( 1 1 ) cd ( K M )
tan tan
KM
KM
cb cd M
cd
h S
cb ab
M cd (K
M)
K
K M
KM
h K S
K M
K=Cp，轧机刚度系数，t/mm;M=Q，轧件塑性系数，t/mm。

轧机基础知识培训一、内容1.钢的基础知识2.冷轧基础知识介绍3.轧机设备介绍4.常见事故分析及处理方案二、钢的基础知识化学成分，碳钢指含碳量小于2.11％并含有少量硅、锰、磷、硫等杂质元素的铁碳合金。

C的影响；钢中的碳含量对钢带成型性能影响。

增加FeC的数量，提高钢板的抗拉强度和屈服强度，降低塑性，使冲压性能恶化，特别是当FeC出现于晶界时，对冲压性能的不利影响更大Si的影响；硅是深冲用钢不希望含有的一种元素，因为它可以提高钢的硬度和强度，深冲用钢一般硅的含量极限制在不大于0.016%的范围内Mn的含量；锰是提高屈服极限σs的一个因素，随着钢中的锰含量的提高，σs也上升；锰能使钢加工硬化，变形抗力增加。

但锰的含量太低，也将失去钢的防止热脆能力，热轧时会产生裂纹，裂边等缺陷。

因此，锰的含量一般不低于0.25%（日本标准规定的下限为0.23%，俄罗斯标准规定的下限为0.25%，我国标准没有规定下限）。

S的影响；硫是使钢发生热脆的根源，硫化物夹杂促使钢中的组织结构形成带状组织，恶化冲压性能。

P的影响：磷溶解于铁素体内，使铁素体在室温下硬度和强度增高，塑性下降，即产生冷脆现象。

钢的表示方法1.国产普通碳素结构钢的表示方法:Q195、Q215、Q235、符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；2.日标：SPCC、SPCD、SPCE符号：S-钢（Steel）、P-板（Plate）、C-冷轧（cold）、H-热轧（ｈolｔ）、第四位C-普通级（common）、D-冲压级（Draw）、E-深冲级（Elongation）3.德国冷轧碳素薄钢板；表示方法：st12、st13、st14、st15、st14-T符号：ST-钢（Steel）、12-普通级冷轧薄钢板、13-冲压级冷轧薄钢板、14-深冲级冷轧薄钢板、15-特深冲级冷轧薄钢板、14-T-超级冷轧薄钢板。

(1)轧机方面的原因(见图4) 属于这类的有轧辊偏心(使轧辊 发生周期变动)和轧辊热胀、轧辊 磨损。前者为一变化频率高的外部 干扰量，后者则变化缓慢，但产生 的现象都是在辊缝指示值So不变 的情况下，实际辊缝有所变动。因 此，使出口厚度波动。
图4 偏心影响及偏心控制
WUST
(2)轧件方面的原因 属于这类的有入口厚度波动边(图5)和轧件硬 度波动(图6)。
WUST
由上两式可以解出：
T
K P h
P
h
K P
S
T
T
当辊缝不动时：
K P
T
h P
h
T
式中，K-轧机刚度；h -厚度偏差；T -张力调节量；
P
h - 厚度对轧制压力的影响系数； P - 张力对轧制压力的影响系数
T
通过速度的调节来改变张力。
WUST
3.AGC
张力AGC调节范围有限，一般调节量不超过张力设定值的15%。 它适用于冷轧，尤其是冷轧后面的道次，由于轧件加工硬化，压下 效率很低，这时宜采用张力AGC进行厚控。
h0b0v0 h1b1v1
在冷轧过程中，带钢宽度几乎不变。即：
h0v0 h1v1
WUST
3.AGC
如果考虑厚度偏差，则有：
v0 (h0 h0 ) v1(h1 h1 )
因此，出口厚度偏差为：
h1
v0 v1
(h0
h0 )
h1
V0*
得到出口厚度偏差后，对辊缝进行调节：
S K M h K
h1*
Δh=h*-h1
h1
ΔS
H*
V1*
图15 流量AGC
由于激光测速仪能够精确测量带钢入、出口速度，因此流量AGC即根据入 口厚度、入口速度和出口速度准确地计算出出口厚差并进行控制，同时，厚 度测量点就是轧件出口速度，没有延时。

精轧AGC系统功能说明一、AGC系统概况由于带钢全长轧制中会遇到各种干扰，为了消除这些干扰的影响，减少带钢厚度公差，需设置精轧机组自动厚度控制系统，简称AGC系统，AGC系统是提高带钢全长厚度精度的主要手段。

AGC功能投入框图：二、AGC系统的功能GM-AGC，即轧制力AGC,即利用弹跳方程间接测量钢板厚度作为实测厚度进行反馈控制，这是AGC系统中基本的控制功能，根据GM-AGC中采用头部锁定值还是过程计算机设定值作为厚度基准可分为相对AGC（LK-AGC）或绝对AGC （AB-AGC），一般以绝对AGC为主。

KFF-AGC,即硬度前馈AGC，即将上游机架的实测轧制力所获得的硬度变化信息用于后面各机架进行前馈控制。

MN-AGC，即监控AGC，由于弹跳方程的精度不高，因此需利用未机架后测厚仪信号对厚度的系统偏差进行纠正。

三、 AGC算法GM-AGC轧制力AGC其基本原理就是弹跳方程，其本质就是轧机产生单位弹跳量所需要的轧制力。

北京北科麦思科自动化工程技术有限公司电话：(010) 89715559北京北科麦思科自动化工程技术有限公司 电话：(010) 89715559式中，ｈ为轧机实际出口厚度；S ０为辊缝预设值； P 为实际轧制力； M 为轧机刚度；轧机刚度M 在轧机牌坊制作安装完成以后就已经确定，是一个常值，无法修改，但是在实际的控制过程中，人们却希望轧机的刚度可变，比如为了消除轧辊偏心的影响，人们希望轧机的刚度尽可能的小，但为了消除来料厚度及材料温度变化的影响，又希望轧机刚度尽可能的大，因此产生了变刚度的控制方式。

假设预设辊缝值为S ０，轧机的刚度系数为M ，来料厚度为H ０，此时轧制压力为P １，则实际轧出厚度h １应为：当来料厚度或温度因某种原因有变化时，在轧制过程中必然会引起轧制压力和轧出厚度的变化，如果压力由P １变为P ２，则轧出厚度h ２为：当轧制压力由P １变为P ２时，则其轧出厚度的厚度偏差Δh 正好等于压力差所引起的弹跳量为：为了消除此厚度偏差，可以通过调节液压缸的位置来补偿轧制力变化所引起的轧机弹跳变化量，此时液压缸所产生的轧辊位置修正量Δx ，应与此弹跳变化量呈正比，方向相反，为：式中C 为变刚度系数。

冷轧机AGC 控制系统模型简介概述：液压AGC控制技术是现代轧钢生产中不可缺少的关键技术之一，其控制效果直接影响产品质量，因此对AGC控制系统进行研究具有重要的理论及实际意义。

本文介绍了厚度偏差形成的原因，分析了液压AGC系统的调节方式和基本控制原理，对AGC系统中的位置控制器、伺服放大器、位移传感器、压力传感器、控制调节器五个主要模型进行分析。

1.板带轧机液压AGC系统的功能及特点轧机液压厚度自动控制（简称轧机液压AGC）系统的作用是消除轧制过程中所生产的带钢纵向长度上的厚度差，使带钢后部向前端厚度看齐，它能在预设定的基础上使板带前后端厚度都在公差范围内。

它根据实测辊缝、轧制力，根据弹跳方程计算出实际板厚，在通过实际板厚和要求轧制的板厚，比较其厚差，然后通过伺服阀系统控制，调整压下油缸，以达到所要求的出口板厚。

具有以下特点：1)快速响应好，调整精度高。

2)液压阿AGC 过载保护简单、可靠。

3)采用液压压下可根据工艺要求方便的改变和控制轧机当量刚度，实现对轧机从“恒辊缝”到“恒压力”的控制。

正式由于这些特点，.板带轧机采用液压后，提高钢板厚度精度，改善了质量，已成为.板带轧机的必备手段。

目前，新建轧机几乎全部采用液压AGC技术，液压AGC技术已经成为现代板带轧机装备水平的重要标志之一。

在现代钢铁行业，是否具有液压AGC系统将决定其产品在市场竞争的关键。

2.板带轧机厚度偏差形成的原因冷轧过程中的带钢厚度偏差主要由热轧原料的厚度偏差以及冷轧过程中产生的厚度偏差构成。

来料在热轧过程中产生厚度偏差的原因有：1）轧辊偏心；2）带钢头尾部张力消失；3）带头和带尾的温差；4）冷却系统造成温度不均；5）与运输辊道及冷却辊组接触产生的局部温度偏差。

带钢在冷轧过程中产生的厚度偏差的主要原因有：1）支撑辊轴承油膜漂移引起的辊缝变化（加速时油膜厚度变化）；2）轧辊热变形引起的辊缝偏差（轧辊热膨胀）3）轧机机架弹性变形引起的辊缝偏差；3.板带轧机厚度偏差解决安装AGC系统的目的是消除厚差。

第一章系统介绍Davy国际提供的厚板轧机的“自动厚度控制”（AGC）系统AGC控制装置取代了早期的压下螺丝系统。

新系统为轧辊辊缝和轧制负荷闭环控制提供了全部需要的功能；包括利用来自规程计算机信息对钢板间和各个道次间辊缝的设定，以及轧制中尺寸误差的动态修正功能。

液压控制是利用新的轧辊负荷油缸和设备提供数字位置反馈信号的数字位置传感器以及用来进行负荷测量的压力传感器执行的。

装在轧机牌坊上的延伸仪还可提供轧制负荷作为备用。

有两种方法用于现有压下螺丝闭环位置控制。

第一个方法，长行程绝对位置传感器装在每个压下螺丝中心一下：第二个方法，解析仪齿轮箱装在每个压下螺丝驱动电机涡轮上。

主要特点：压下螺丝位置控制环路液压位置和负荷控制环路轧机弹跳补偿用测量仪控制采用轧出侧r射线测厚仪进行“厚度误差修正”（只用于最后道次）。

带彩色监视器（In Touch MMI）和常规键盘的操作者控制站。

带Borland Paradox 数据库的数据处理PC。

自动调零和轧机弹跳校验。

带In Touch MMI的工程师接口PC机。

带有测厚仪，用来装载每块钢板设定信息的串行接口。

带有泵装置PLC的控制接口AGC系统的目标就是用控轧和非控轧工艺经过数个道次产生出有处于严格公差范围的钢板。

系统的组成AGC系统控制柜这是个双室柜，内有液压AGC系统用中央处理设备。

包括以下主要分系统：单机架控制器（SSC）：这是个VME分机架为基础的分系统，包括各种处理器和接口模块。

DDC处理器根据AGC处理器提供有设定值和动态参考值进行液压油缸的闭环控制。

AGC/ LAN处理器经过液压油缸和压下螺丝进行轧制负荷和辊缝的自动闭环控轧。

此处理器利用来自规程计算机信息设定钢板间/道次间的辊缝，还可在轧制过程中修正厚度误差。

提供了各种操作者选择控轧方式，包括有测厚仪或没有测厚仪的负荷控制、位置控制，和厚度误差反馈。

该处理器还处理轧机弹跳校验和负荷调零。

AGC/LAN 处理器还可经过局部区域网络（LAN）提供SSC分系统、系统文件服务站和所有外围主机之间的以太网络和英特网络间的连接。

4.3 自动厚度控制(AGC)系统4.3.1 功能描述自动厚度控制(AGC: Automatic Gauge Control)功能的目的是通过精轧机压下机构的调整以及其他一些补偿措施，消除在轧制过程中沿带钢长度方向因各种原因产生的带钢厚度偏差，保证精轧成品带钢纵向（沿中心线）厚度满足精度要求。

4.3.2 AGC基本控制方案4.3.2.1 带材厚差产生的原因AGC方案的确定是基于热带钢厚差特征的分析，而造成热带钢厚差的主要因素是温度的变化。

由各种原因形成的带钢厚差可分成下述几类：1.头部厚差，其形成原因是：●加热炉内两端烧钢温度较低●粗轧机反复低速咬钢使头部温降较大●头部散热容易，温降较中部带钢段大2.颈部拉薄，拉薄的原因是活套起套过大或过小，钢套太大，活套起套后纠偏过快（包括人工干预过快）使带钢张应力过大而被拉薄，钢套过小活套起套将给带钢一个冲击将其拉薄。

3.头尾趋势性变厚，这是由于粗轧末道出口速度大于F1的入口速度，因而使尾部在空气中停留时间大于头部，使尾部温度低于头部。

4.水印，采用步进炉后，特别是采用步进梁上升下降比控制后水印应该不太显著，但当高产量时由于在炉时间不足仍将有水印存在。

5.随机温度波动造成的厚度波动。

6.轧辊偏心造成的厚度周期变动。

7.尾部厚差，一方面由和头部相同的原因造成，即温度较低,另一方面也由于带尾离开i F 机架时在i F 及1+i F 机架间带钢失张而使1+i F 机架轧制力升高所造成。

8.除此之外，设定模型精度不够也将造成头部厚度偏离设定值。

针对产生厚差的原因不同，应采取不同的厚度控制方式和补偿措施。

长期来AGC 系统主要承担消除（3）（4）（5）项，而对（6）一般采取回避，对（1）（7）不进行考核，而（2）只能靠改进活套控制来减少，而（8）则需要靠提高模型精度来解决。

近年来为了进一步提高进入厚度精度的带钢长度百分比，对（1），（2）及（7）采取了专门的措施，对（8）除了提高模型精度外，增加了穿带自适应功能。

（3）控制原理 采用测速发电机测出主电机的速度， 经电压变换器送入函数发生器，函数 发生器根据不同的轧制速度，输出相 应的辊缝补偿值给液压辊缝调节系统 进行辊缝调整，以调节带钢厚度偏差。
3. 板带钢宽度的补偿系统 （1）原因：轧制时，工作辊与轧件、支 撑辊接触，当轧件宽度发生变化时， 使接触应力的分布发生变化⇒对轧机 刚度系数发生影响 ⇒ h波动 (P − P )S （2）模型： ∆ S = K − C ( L − B ) （3）控制原理：在控制回路中按机组的 生产条件，设置宽度补偿用放大器， 以位置给定器RH的给定进行相应的宽 度补偿 。
0 F m
4. 活套补偿系统 （压下补偿系统、速
度补偿系统） （1）原因：当AGC系统移动压下而改 变辊缝进行调厚（即调压下厚控）时， 必然使压下率变化，从而影响前 滑和后滑，改变带钢出口和入口速度。 这种现象将干扰活套的工作，而活套 的动态调节又将反过来影响调厚效果 ⇒ h波动
（4）实际轧出厚度随润滑条件、轧制速
度而变化的规律 ① 当减小摩擦 系数时，轧制压 力会降低，可以 使得带钢轧得更 薄，即： f↓ ⇒ h↓。
② 轧制速度对实际轧出厚度的影响， 主要是通过对摩擦系数的影响来起 作用的，当轧制速度增高时，摩擦 系数减小，则实际轧出厚度也减 小，反之则增厚。
（5）实际轧出厚度随变形抗力而变化的 规律 当来料机械性 能不均或轧制温度 发生波动时，金属 的变形抗力随之波 动，使B曲线斜率 发生波动⇒ h，即：
MNn＝MNn-1＋KX•∆hX
五、张力式厚度自动控制的基本原理 1. 控制原理 2. 张力微调的实现 （1）调节速度 （2）调节活套机构 的给定转矩 3. 控制模型：
∂P / ∂T ∆h = ∆T K m − ∂P / ∂h