机械加工精度获得方法

机械加工质量控制机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。

（一）加工精度的概念加工精度就是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互边线等方面与理想零件的合乎程度。

它由尺寸精度、形状精度和边线精度共同组成。

尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。

形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。

边线精度：指加工后零件各表面之间的实际边线与理想零件各表面之间的边线的合乎程度。

（二）机械加工精度获得的方法1．尺寸精度的赢得方法1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。

2）调整法就是按试切不好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确认刀具相对工件定位基准的精确边线，并在维持此精确边线维持不变的条件下，对一批工件展开加工的方法。

3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。

4）自动控制法通过由测量装置、切削装置和焊接机构以及控制系统共同组成的掌控加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和焊接加工等工作自动顺利完成，从而赢得所建议的尺寸精度的一种加工方法。

2．形状精度的获得方法机械加工中赢得一定形状表面的方法可以概括为以下三种。

1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。

刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。

用这种方法赢得的形状精度依赖于机床的成形运动精度。

2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。

机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。

用这种方法赢得的表面形状精度既依赖于刀刃的形状精度，又离不开机床成形运动的精度。

3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。

因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。

机械加工精度检测与校正方法研究一、引言机械加工中的精度检测与校正是确保产品质量的重要环节。

随着工业技术的不断发展，对机械加工精度要求也越来越高。

因此，研究机械加工精度检测与校正方法具有重要的理论和实践意义。

二、机械加工精度检测方法机械加工精度检测通过测量加工件的尺寸、形状、位置等参数来评估加工精度的合格性。

常用的检测方法包括以下几种：1. 传统测量仪器传统测量仪器如游标卡尺、游标尺、千分尺等，可以直接读取尺寸参数，适用于简单几何形状的加工件。

然而，在复杂几何形状的加工件上，传统测量方法往往难以精确测量。

2. 光学测量方法光学测量方法利用光学原理进行测量，如激光测距仪、光学投影仪等。

这些方法可以测量加工件的形状、位置精度等参数，被广泛应用于精密加工领域。

然而，光学测量方法存在测量范围有限、受环境光干扰等问题。

3. 三坐标测量系统三坐标测量系统可以测量加工件的三维形状、位置等参数，具有高精度和高测量范围的特点。

它通过测量加工件表面的坐标点，并根据坐标点之间的关系进行计算，得到加工件的各项精度参数。

三坐标测量系统被广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业中。

三、机械加工精度校正方法机械加工精度校正是针对检测出的加工误差进行修正，以达到规定的加工精度要求。

常见的校正方法包括以下几种：1. 调整机床精度机床是机械加工的基础设备，其几何误差是影响加工精度的重要因素。

通过对机床的各项参数进行调整和校正，可以提高机床的加工精度。

常见的调整方法包括对导轨、滑块等部件进行调整和修复。

2. 优化刀具与切削参数刀具与切削参数也是影响加工精度的关键因素。

通过优化刀具的选择、研磨和切削参数的调整，可以降低切削力和热变形，提高加工精度。

3. 修正工艺误差在机械加工过程中，存在各种工艺误差，如温度变形、残余应力等。

通过对工艺参数的调整和优化，可以减小工艺误差，提高加工精度。

四、机械加工精度检测与校正的挑战与展望机械加工精度检测与校正面临着一些挑战，如高精度检测仪器的开发、复杂加工件的测量和校正方法的研究等。

机械加工中尺寸精度的测量方法试切法试切法是通过“试切-测量-调整-再试切”的操作流程，反复开展，直到到达要求的尺寸精度为止。

先从加工表面上试切出一个很小的部分，对这部分的尺寸开展测量。

接下来，根据测量结果和加工要求，对刀具的切削刃与工件相对的位置开展适当地调整。

然后再试切，再测量。

经过如此往复的两三次试切和测量之后，当被加工工件的尺寸到达要求后，再切削整个待加工表面。

例如，箱体孔系的试镜加工就应用了试切法测量尺寸精度。

采用试切法测量尺寸精度不需要复杂的装置，而且可以到达一个很高的精度值。

但这种方法的缺点是工序比较复杂,需要开展多次的调整、试切、测量和计算，这样做效率较低，而且费时费力。

再有，这种方法对于工人的技术水平和计量器具的精度有严重的依赖，质量不够稳定，所以往往只适用于较小批量的生产。

试切法中有一种特殊的类型，称为配作。

配作是以已经加工好的工件尺寸为基准，对另一个或者多个相配的工件组合在一起开展加工。

对被加工工件的尺寸须要到达的要求，是以与已加工工件的配合要求为准的。

调整法调整法是利用样件或标准件，如机床上的定程装置、对刀装置或是预先调整好的刀架，修正机床、夹具、刀具和工件之间的准确相对位置，使之到达需要的尺寸精度，然后再以此标准对一批工件开展加工的方法。

因为尺寸已经在加工之前调整到位，所以加工时不再需要开展试切，并在一批零件的加工过程中保持不变。

例如，采用铳床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。

相比于试切法，调整法拥有更加稳定的加工精度和更高的生产率。

这种方法对机床操作员工的要求不是很高，但是对机床调整员工的要求比较高，因此，调整法常用于零件的成批生产和大量生产。

在机床上按照已经事先确定的刻度盘刻度进刀，然后再开展切削，这也是调整法的一种类型。

这种方法需要在大批量生产之前，先采用试切法，确定刻度盘上的刻度。

定尺寸法定尺寸法是用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸精度的方法。

它开展加工所使用的刀具，如较刀、扩孔钻、钻头等，都具有非常标准的尺寸精度，利用该刀具的尺寸来决定加工面的尺寸，以保证工件被加工部位可以得到较高的精度。

各种机械加工方法的加工精度
机械加工方法是指利用机床和切削工具对金属、合金、塑料等材料进行切削、锻造、焊接、抛光等操作，以达到工件设计尺寸、形状和表面粗糙度要求的一系列工艺过程。

不同的机械加工方法有着不同的加工精度，下面将对常见的几种机械加工方法的加工精度进行详细介绍。

1.车、铣、刨、磨加工：
车、铣、刨、磨加工是最常见的机械加工方法之一，其加工精度通常可达到0.01mm级别。

其中，精度最高的是磨加工，其加工精度可达到0.001mm级别。

而车、铣、刨加工的加工精度相对较低，通常在0.01mm 至0.015mm之间。

2.钻削加工：
钻削加工是通过钻头旋转和轴向进给运动，以及工件的切削超前量来进行的。

其加工精度一般可达到0.02mm级别。

3.线切割加工：
线切割是利用金属丝或者金刚线经过电火花腐蚀加工，从而将工件切割成所需形状的加工方法。

其加工精度可达到0.005mm级别。

4.电火花加工：
电火花加工是利用放电现象进行切削的一种加工方法，其加工精度可达到0.001mm级别。

5.冲压加工：
冲压加工是通过冲床对金属板材进行冲裁、弯曲、深冲等形变加工的方法。

其加工精度一般在0.05mm至0.1mm之间。

6.锻造加工：
锻造加工是通过加热和机械力的作用，改变金属原始形状并获得所需形状的一种加工方法。

其加工精度通常为0.2mm至0.5mm之间。

7.激光加工：
激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接等加工的方法。

其加工精度通常可以达到0.01mm级别。

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法1.比较测量法：比较测量法是一种常见且简单的尺寸测量方法，适用于工件的外径、内径等直径尺寸的测量。

该方法主要基于对比的原理，使用已知尺寸的模具或测量工具与待测工件进行对比测量。

常用的比较测量工具有卡尺、千分尺、游标卡尺等。

比较测量法具有操作简便、成本低廉的优点，但准确度较低。

2.坐标测量法：坐标测量法是一种应用最广泛的尺寸测量方法之一、它利用测量机床等设备，将工件放置于坐标系中，通过测量机床的坐标轴和传感器实现工件尺寸的测量。

坐标测量法适用于复杂工件尺寸的测量，具有高精度和高灵活性等优点。

3.光学测量法：光学测量法利用光学原理，通过光学传感器或测量仪器对工件尺寸进行测量。

光学测量法适用于形状复杂的工件，如曲面、曲线等。

常用的光学测量仪器有投影仪、显微镜、激光跟踪仪等。

光学测量法具有高精度、非接触、能够获取多个尺寸和形状参数等优点。

4.探触测量法：探触测量法是一种通过机械探针对工件进行接触式测量的方法。

常见的探触测量法包括测微仪、测针、激光测距仪等。

探触测量法适用于表面形状复杂或无法用其他测量方法测量的工件。

它具有测量精度高、重复性好和能够获取多个尺寸参数等优点。

5.三坐标测量法：三坐标测量法是一种先进的工件尺寸测量方法，通过三坐标测量机对工件进行测量，能够快速地获取工件各个尺寸参数。

三坐标测量法适用于高精度工件尺寸测量，具有高精度、快速、自动化程度高等优点。

总结来说，机械加工中的工件尺寸精度测量方法有比较测量法、坐标测量法、光学测量法、探触测量法和三坐标测量法。

根据工件的形状、尺寸和精度要求，选择合适的测量方法可以保证工件的质量和精度。

机械制造技术基础复习资料（1）一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。

2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。

3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。

4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。

5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。

6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。

7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。

8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。

9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。

10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。

11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。

12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。

13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。

14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。

15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。

16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。

17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。

18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。

19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。

20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。

21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。

22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。

23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。

24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。

25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。

26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。

27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。

28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。

卢秉恒-《机械制造技术基础》-第三版-考试重点.pdf△m＜0的制造过程主要指切削加工。

(1)主运动：切下金属所必须的最主要的运动。

(2)进给运动：不断地把金属层投入切削的运动。

齿面加工齿轮加工方法:无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金。

切削加工：成形法、展成法。

复杂曲面加工1）仿形铣：2）数控铣：磨削加工特点：1. 属精加工，尺寸精度7～5, 值0.8~0.2m2. 能加工硬度很高的工件；3. 磨削温度高；4. 磨削的径向力大；1、切削运动金属切削加工：通过机床提供的切削运动和动力，使刀具和工件产生相对运动（即切削运动），从而切除工件上多余的材料，以获得合格零件的加工过程。

(1)主运动：切下金属所必须的最主要的运动。

(2)进给运动：不断地把金属层投入切削的运动。

2、切削要素已加工表面：已被切去部分多余金属而形成的新表面。

待加工表面：即将被切除金属层的表面。

加工表面(或称过渡表面)：切削刃正在切削的表面。

切削用量三要素：1）切削速度V：2）进给量f：3）背吃刀量（切削深度）：3.切削层几何参素：（1）切削厚度 ()（2）切削宽度 () －沿加工表面度量的切削层尺寸。

（3）切削面积 () －切削层垂直于切削速度截面内的面积。

二、刀具角度：（图+角度）1）基面：2）切削平面：3）正交平面：道具分类：1.整体车刀；2.焊接车刀；3.机夹车刀；4.可转位车刀；5.成形车刀与焊接车刀比较，可转位车刀的优点：1）刀具使用寿命长；2）生产率高；3）有利于推广新技术、新工艺；4）有利于降低刀具成本；麻花钻的工作部分：6面＋1横刃＋2主切削刃＋2副切削刃＋4刀尖。

麻花钻的缺点：1）主切削刃上前角不等；2）横刃长且为大负前角，切削条件差；3）排屑、断屑、散热困难。

钻、扩、铰孔的工艺特点比较（书P21 手抄表格 2-45）拉刀特点：1）生产率高；2）加工质量高；（一般为87，2.5 1.25μm)3）加工范围广；4）刀具磨损缓慢，寿命长；5）机床结构简单，操作方便；6）拉刀的设计、制造复杂，价格昂贵。