过程FMEA作业指导书模板

FMEA作业指导书1.⽬的通过产品设计或过程中可能产⽣的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发⽣的对策措施,从⽽及时消除实际的或潜在的不合格,最⼤限度地保证产品质量、降低成本,以满⾜顾客的要求。

2.适⽤范围适⽤于公司新产品、新⼯艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或⼯序过程可能造成失效后果的分析和预防。

3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。

3.2.模具设计课、⽣产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。

3.3.各⽣产部门:负责对策措施的实施。

3.4.项⽬副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。

4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能⼩组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:⽆5.2.FMEA准备⼯作.5.2.1.DFMEA的准备⼯作.5.2.1.1.新项⽬评估时，根据客户要求制定，新项⽬可⾏性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、⽣产部门及相关部门的技朮⼈员成⽴CFT⼩组,并指定⼀⼈为CFT⼩组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、⼦系统及/或零组件的⽅块图着⼿,故在制定DFMEA之前由项⽬⼯程师制定⽅块图，以做DFMEA分析时使⽤，此⽅块图应说明所要分析的各项⽬之间的主要关系，并建⽴⼀套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使⽤的⽅块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备⼯作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各⽣产部门,品质部及相关部门⼈员成⽴CFT⼩组,并指定⼀⼈为CFT⼩组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执⾏，使⽤的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执⾏.5.2.3.FMEA编号:按照《⼯程图纸技术⽂件管理作业指导书》执⾏。

1.目的根据《先期质量策划管理程序》中5.2.5条款的规定,特制定本指导书。

本指导书规定了FMEA报告的编制。

2职责2.1生计科负责牵头过程FMEA的编制工作。

3.管理内容与要求3.1编制FMEA时机3.1.1过程设计过程中，需编制过程FMEA，以便使过程设计最佳。

3.1.2对原有稳定的生产过程，需编制过程FMEA，以便不断完善。

3.1.3产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时，需重新进行FMEA分析。

3.2FMEA的分析对象过程FMEA的分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。

3.3过程FMEA的编制3.3.1过程FMEA的编制：按照“过程FMEA”的编制。

3.3.2明确过程FMEA表中各栏目的含义：a）过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。

b）潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。

c）潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。

d ） 潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。

e ） 现行过程控制：现行对过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。

f ）建议措施：经过RPN ，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。

g ） 采取措施：经过分析，所落实的新的控制方法。

h ）新RPN 值：设想采取新的措施的RPN 值，如果新的RPN 值不能有效降低，应考虑执行其他改进措施。

i ）FMEA 编号：当前产品的加工过程，编制FMEA 的版本次数，由三位数组成，如001，代表针对此过程，第一次编制FMEA 。

3.3.3进行RPN 分析a ） 当RPN 值小于等于125，一般不采取措施，当出现c ）款条件时，按条款c ）执行b ） 当RPN 值大于125，小于等于150时，可根据参数的重要性，采取或不采取措施。

c ） 当严重度大于8，同时频度或可探测度不同时小于及等于3时，应针对比较高的项目采取措施。

FMEA和控制计划编制作业指导书1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。

以满足新产品开发和过程控制的要求。

2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。

3术语与定义：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计FMEA （DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。

潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。

失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响。

严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

失效的潜在起因：是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。

探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标。

4职责过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。

（FMEA的评审）技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

5工作程序按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA。

产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEAFMEA编制：分为两种，即设计FMEA（DESIGN FMEA）和过程FMEA （PROCESS FMEA）。

FMEA作业指导书1 目的1.1了解本公司产品在故障、寿命、安全、效率、可靠性等方面的潜在的失效模式，评估其风险序数，寻找预防失效发生的方法, 并采取改善措施减少高风险的失效模式产生, 以及透过FMEA的实施持续改进产品设计从而降低质量成本满足顾客要求。

1.2在制造过程策划阶段对产品的工艺流程或更改的工艺流程进行早期的评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题，从而提高产品质量，增加顾客满意。

2 适用范围2.1 DFMEA适用于新设计、新技术以及对现有设计的修改；2.2 PFMEA适用于新工艺流程以及对现有工艺流程的修改。

3 职责3.1技术部产品设计工程师负责主导设计FMEA的策划(DFMEA)；3.2工程部工艺开发工程师负责主导过程FMEA的策划（PFMEA）；3.3项目小组成员（包括：项目主管、设计开发工程师、质量工程师、工艺工程师，试产主管等）共同参与FMEA策划和制作。

4.定义4.1 FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）；4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计潜在失效模式及后果分析）；4.3 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis（过程潜在失效模式及后果分析）。

5 作业流程：5.1设计FMEA作业流程5.2过程FMEA作业流程6 相关文件5.1《纠正和预防措施控制程序》5.2《设计和开发控制程序》7 相关表单7.1 《设计FMEA资料收集表》7.2 《<设计FMEA表》7.3 《过程FMEA表》。

篇一：fmea作业指导书1.0 目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。

2.0 范围适用于xx电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。

3.0 定义3.1 fmea：潜在失效模式及后果分析（potential failure mode and effects analysis.）在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（rpn）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计fmea（dfmea）和过程fmea （pfmea）。

3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。

3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。

3.4 严重度（s）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

3.6 频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。

3.7 探测度（d）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。

4.0 职责4.1 dfmea小组：负责组织编制设计fmea。

4.2 pfmea小组：负责组织编制过程fmea。

5.0 过程fmea的编制5.1 编制过程fmea的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改pmp（质量管理计划）之前应进行。

5.2 编制过程fmea的基本要求5.2.1负责的工程师要有一定的fmea和团队工作推进经验。

5.2.2 过程fmea假定所设计的产品能够满足设计要求。

FMEA作业指导书FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种用于分析和评估潜在故障和其影响的工具。

其基本原则是通过系统性地识别和评估潜在的问题和风险，从而制定适当的改进措施，以确保产品或流程的质量和可靠性。

本文将为大家提供一份 FMEA 作业指导书，详细介绍 FMEA 的步骤和相关方法。

假设我们要进行一项针对某产品生产过程的 FMEA 分析。

以下是进行该分析的步骤和指导：第一步：组建 FMEA 团队首先，我们需要组建一个专业的团队，包括相关的专家和利益相关者。

这个团队应该包括设计工程师、生产工程师、质量控制专家、客户服务代表等。

通过组建一个多样化的团队，我们能够获得不同领域的专业知识和观点，更全面地了解潜在的问题和风险。

第二步：定义分析范围在 FMEA 分析之前，我们需要明确分析的范围。

这包括确定要分析的产品、过程或系统，以及相关参数和约束。

通过明确定义分析范围，我们可以有针对性地进行分析，更加高效地发现问题和风险。

第三步：识别潜在故障模式接下来，我们需要识别潜在的故障模式。

团队成员可以使用各种方法，例如经验法、检查表、故障树分析等，来确定可能发生的故障模式。

在这个阶段，我们应该尽可能详细地列出所有可能的故障模式，不遗漏任何一个可能性。

第四步：确定故障模式的影响在确定了故障模式后，我们需要评估每种故障模式的影响程度。

团队成员可以根据其专业知识和经验，以及相关的数据和文献，评估每种故障模式的严重程度。

这些影响可以包括安全风险、客户满意度、生产效率、维修成本等。

第五步：确定故障模式的原因一旦确定了故障模式的影响程度，我们就需要找出造成该故障模式的原因。

团队成员可以使用原因分析工具，如鱼骨图、5W1H 分析等，来确定故障模式的潜在原因。

这些原因可以包括人为错误、设计缺陷、材料问题、操作不当等。

第六步：确定当前的控制措施在已经识别了故障模式和其潜在原因后，我们需要确定当前已经采取的控制措施。

FMEA作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）是一种用于识别和纠正潜在问题的方法。

它能够帮助我们在设计、开发和生产过程中，提前预测潜在的故障模式，以便我们采取措施来减轻其潜在的影响。

本文将介绍如何编写一份FMEA作业指导书。

第一部分：引言在本部分，我们将介绍FMEA的重要性和目的。

我们将解释为什么需要进行FMEA，并阐述它对于提高质量、降低成本和提高客户满意度的重要性。

第二部分：FMEA概述在本部分，我们将简要介绍FMEA的基本概念和步骤。

我们将解释什么是FMEA，以及为什么在各种类型的工程项目中应用它是有益的。

第三部分：编写FMEA作业指导书在本部分，我们将详细讲解如何编写一份FMEA作业指导书。

我们将提供以下内容：1. 项目描述：这一部分应该包括项目的背景信息，例如项目的目标和范围。

同时，还应该描述项目的边界和关联方。

2. 团队组成：这一部分应该列出参与FMEA分析的团队成员及其职责。

团队应该由各个相关领域的专家组成，以确保分析的全面性。

3. 失效模式定义：这一部分应该列出可能的失效模式，并对其进行定义和描述。

每个失效模式应该精确且清楚地描述其特征和潜在危害。

4. 失效模式的原因：这一部分应该列出导致每个失效模式发生的潜在原因。

原因可以包括设计缺陷、制造不良、环境因素等。

5. 影响分析：这一部分应该列出每个失效模式可能引起的影响，并对其进行定性和定量评估。

评估应该基于潜在危害的程度和发生频率。

6. 风险评估：这一部分应该根据影响分析，对每个失效模式的风险进行评估。

评估结果应该以可视化的方式展示，以便团队成员更好地理解。

7. 风险控制措施：这一部分应该列出针对每个失效模式采取的风险控制措施。

措施可以包括改进设计、制定新的工艺规程、加强监控等。

8. 跟踪计划：这一部分应该描述针对潜在故障模式的跟踪计划。

计划应包括责任人、跟踪频率和跟踪方法，以确保控制措施的有效性。

FMEA编制作业指导书1.目的在产品质量先期策划阶段分析产品/过程中潜在的失效模式及其后果和产生该失效模式的原因/机理，评价其风险程度，找到能够避免或减少失效发生的措施，对风险顺序数大的和严重度大的失效模式，采取必要的改进措施以预防实际生产时发生；2.适用范围适用于本公司过程设计开发阶段潜在失效模式及后果分析；3.术语3.1失效：指一个部件或产品不能满足设计要求；a) 产品在工作范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象；b) 在规定条件下，（环境、操作、时间）不能完成既定功能；c) 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；3.2 失效模式：某部件或产品不能满足设计要求的形式（表现出来的功能与要求不相符）；3.3 FMEA: 失效模式及效果分析(Failure Mode and Effects Analysis),它是一定的规则程序，可以预测失效的结果并预防失效的发生；3.4 DFMEA：设计失效模式分析，产品开发前期进行评估，检查产品设计是否满足所有要求，包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求，以及有多大的风险及改进措施；3.5 PFMEA：生产失效模式分析，对产品生产环节进行分析；包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程，其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析，确认有多大的风险以及其改进措施；3.6严重度(S):指潜在失效模式对客户影响后果的严重程度评价；3.7频度(O):指具体的失效起因/机理发生的频率；3.8探测度(D):指失效模式控制可能探测出来的可能性；3.9风险顺序数(RPN)：风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积，RPN=(S)×(O)×(D)；在单一FMEA范围内，此值(1-1000)可用与设计中所担心的事项的排序；4.职责4.1 技术部门：4.1.1负责统筹分析新产品设计与过程的失效模式及效果分析；负责收集整理各部门对新产品开发的隐患及改进措施的提报，并分析预防；4.1.2负责制定新品隐患的评价准则；4.2 采购：负责对新产品的材料质量及供应方面的隐患分析提报；4.3 总装厂：负责对新产品的制造过程方面的隐患分析提报；4.4 质量部：负责对新产品的质量的方面的隐患分析提报；5.工作程序5.1工作内容和控制要求5.1.1在最初的PFMEA过程中，由项目小组组长负责组织小组成员采用多方论证方法针对(但不限于)设计、制造、装配、材料、质量、服务和供方以及负责下一层次的装配领域，进行PFMEA分析。