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一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象,称为缩尾。
时常可以见到一类缩尾或者二类缩尾两种情况。
一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或者漏斗状孔洞。
二类缩尾位于制品半径 1/2 区域,呈环状或者月芽状裂缝。
有时在离制品表面层 0。
5-2mm 处浮现连续的或者不连续的不合层裂纹或者裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。
普通正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。
正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。
金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或者垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。
从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至彻底消失。
1、残料留得过短或者制品切尾长度不符合规定;2、挤压垫不清洁,有油污；3、挤压后期，挤压速度过快或者蓦地增大；4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫)；5、挤压筒温度过高;6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷;8、挤压筒内套不光洁或者变形，未及时用清理垫清理内衬。
1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量；4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。
二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上,沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环.由于制品外形和加工方式不同,可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。
粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至彻底消失。
期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。
1、挤压变形不均匀‘2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大;3、便金化学成份不合理；4、普通的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，特别是 6A02,2A50 等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内 ;5、挤压变形小或者变形不充分，或者处于临界变形范围,易产生粗晶环。
铝及铝合金管材的加工性能及其特征铝及铝合金管材的加工性能及其特征(1)铝及铝合金管材的种类很多,按其强度特点和加工性能的差别,铝合金管材挤压方法生产中一般分为纯铝(1XXX)、软合金(3XXX、5XXX、6XXX)和硬合金(2XXX、4XXX、7XXX)管材三大类。
纯铝和软合金管材的挤压比较容易,变形量大,而且表面也好。
相反,硬合金管材的挤压则比较困难,变形量不宜过大,需要较大的设备能力,表面也容易出现各种缺陷。
因此,操作技术要求较高,工序繁多,生产的周期长,工模具消耗大,成本较高,成品率较低。
(2)铝及铝合金管材的表面品质要求较高,但其硬度并不高,特别在热状态下。
因此生产和装运过程中都要十分注意,不能磕碰坚硬的东西,防止磕碰伤,这就要求在生产和吊运中,加强对产品的防护,同时在工作中必须做到轻拿轻放、保护表面、文明生产。
(3)铝及铝合金管材挤压时均易发生粘铝现象,常常会局部地粘在工具上而造成管材内、外表面的各种缺陷。
因此,在挤压时除采用工艺润滑外,工具的表面光洁度和表面硬度都要求较高,所有与管材相接触的表面都应符合工艺要求。
(4)挤压铝及铝合金管材时,除纯铝可以不控制挤压速度之外,其他合金的管材都有各自合适的挤压速度,生产时必须严格控制,因此,应选择速度可调的挤压机。
(5)许多铝及铝合金在高的温度和压力下都易焊合在一起,给生产管材带来了有利条件。
例如:平面组合模和舌形模挤压就是利用这一特性来生产管材的。
这不仅扩大了管材的品种、规格和用途,而且可在普通单动挤压机上采用实心铸锭来挤压管材和复杂断面空心型材。
(6)在适当的工艺条件下,可采用穿孔挤压。
在穿孔挤压过程中,一般用过的挤压筒的内表面(不润滑挤压)和穿孔针表面上都粘附有一层完整的金属套,操作时应使这层金属套保持干净和完整,以便生产出高品质的管材。
否则会恶化管材内、外表面品质,产生气泡、起皮和擦伤等缺陷。
(7)为保证管材的尺寸精度,减少壁厚偏心度,防止断针和损坏其他工具,应尽量保证设备和工具的对中性。
铝合金挤压速度的限制因素铝合金挤压，一听名字就觉得很高大上，但其实它的背后可没那么简单。
你要知道，铝合金这个材料本身就有点“任性”，不像铁或者钢那么结实，也不像塑料那么容易成型。
挤压过程就像是做面条，想要揉出来一个又长又细的面条，速度上去得很快，但又得保持劲道，不能一不小心就“断了”。
说得直白点，铝合金的挤压速度受到了很多因素的影响，不是你说快就能快的。
得讲讲这些原因，咱们也好懂得为什么有时候会有点慢。
最直接的就是温度。
铝合金挤压时的温度，真的是至关重要。
你可以想象一下，冬天你穿了厚厚的羽绒服走路是不是慢得像蜗牛？要是你穿了单薄点的衣服，走起来才舒服。
铝合金挤压也一样，温度太低，它就像穿了羽绒服，变得僵硬不灵活，容易“卡壳”，速度也就上不去了。
而温度过高呢，又会导致铝合金的流动性太强，容易出现“流不住”的情况。
那时候，反而会影响产品的精度和质量。
打个比方，像是做煎饼果子，锅太热了，摊开的面会立马变硬，结果做出来的果子就不脆不香。
温度得掌握好，像调皮的孩子，要稍微控制下，不能放任自流。
再说了，挤压速度和压力有着密切的关系。
你看，挤压铝合金，就好比是在推一个巨大的泥巴块。
泥巴太硬了，你用劲儿推不动；泥巴太软了，推得太快又不好控制。
你不能一直用力推，要把力量分配得恰到好处。
高压挤压时，铝合金的塑性和流动性会提高，挤出来的形状更加符合设计要求，但是压力过高，就会引起材料的“卡壳”现象，甚至让模具出现崩裂。
所以，控制挤压的压力就像走钢丝，不能太紧，也不能太松。
要不然，铝合金在模具里就会乱作一团，出来的产品就难看得让人想掩面而过。
别以为这些是最复杂的，其实模具的设计也是个“大坑”。
如果模具的设计不合理，挤压出来的铝合金产品就会像个大杂烩，形状不规整，甚至可能出现缺陷。
像是做饺子，皮子不均匀，你包进去的馅儿就不匀，最后包出来的饺子就是“金针菇”形状，吃了也不好看。
模具设计得不合适，挤出来的铝合金就容易发生流动不畅，速度也会因此受限。
有关“挤压成型”的质量评估
有关“挤压成型”的质量评估如下：
1.尺寸精度：挤压成品的尺寸精度是评估其质量的重要指标。
通过测量成品的关键尺寸
并与标准尺寸进行比较，可以确定其尺寸精度是否满足要求。
2.表面质量：挤压成品的表面质量也是评估其质量的重要因素。
表面应光滑、平整，无
明显的划痕、凹陷、气泡等缺陷。
3.机械性能：挤压成品的机械性能是评估其质量的另一个关键指标。
例如，抗拉强度、
屈服强度、延伸率等，这些性能指标可以通过拉伸试验等方法进行测量。
4.内部结构：挤压成品的内部结构也是评估其质量的重要因素。
通过X射线、超声波等
无损检测方法可以检测成品内部的缺陷、不均匀性等。
5.稳定性：挤压成品的生产过程中需要保持稳定的工艺参数，以确保成品质量的稳定。
评估挤压成品的稳定性时，可以对其不同批次之间的质量差异进行比较，并检查工艺参数是否稳定可控。
铝挤压成型的工艺特点及其优缺点分析首先，铝挤压成型具有高效性。
由于挤压成型是通过挤出机将铝合金材料从模具中挤压出来，整个过程可以实现自动化操作，大大提高了生产效率。
挤压成型速度快，生产速度大大加快，能够满足大批量生产的需求。
其次，铝挤压成型具有灵活性。
通过改变挤出机和模具的组合，可以制造出各种截面形状不同的铝制品。
从简单的杆状、管状产品到复杂的异型型材，挤压成型都可以实现。
这种灵活性使得铝挤压成型能够满足各种不同应用领域对铝制品的需求。
最后，铝挤压成型具有良好的可塑性。
铝合金材料在挤压过程中可以通过模具的挤压力将其塑造成各种复杂的形状。
挤压后的铝制品表面光滑，尺寸精确，质量稳定。
此外，铝合金具有良好的可加工性，可通过热处理进行强度调控，满足不同领域的使用要求。
1.低能耗：挤压成型是一种热成形加工方法，其能耗相对于其他金属加工方法较低，能够节约能源。
2.高生产效率：挤压成型能够实现大批量自动化生产，生产速度快，效率高。
3.成型精度高：挤压成型能够实现复杂形状的精确塑造，产品尺寸精度高，表面光滑。
4.良好的机械性能：挤压后的铝制品具有良好的强度和韧性，能够满足各种应用领域的需求。
5.可回收性：铝是一种可回收利用的金属材料，挤压成型过程中产生的废料可以回收再利用。
然而，铝挤压成型也存在一些缺点：1.模具制造成本较高：挤压成型需要使用专用模具，模具的制造和维护成本较高，对生产企业的投资较大。
2.适用性受限：铝挤压成型适用于中低压成型，对于高压的挤压成型需求无法满足。
3.变形控制难度较大：由于挤压成型是通过对铝合金材料施加挤压力来实现塑性变形，因此在挤压过程中控制材料的变形也是一项难度较大的工作。
总体而言，铝挤压成型具有高效性、灵活性和可塑性等显著特点，能够满足各种不同领域的需求。
随着工艺和设备的不断进步，铝挤压成型在铝制品加工领域的应用前景更加广阔。
铝合金挤压型材检验内控标准铝合金挤压型材检验内控标准一、总则本标准适用于铝合金挤压型材（半成品）的检验控制。
二、检验内容尺寸检验→拉伸矫直后再次复验尺寸→表面检查→长度弯曲度、扭拧度、波浪检查→人工时效后作硬度检查→判定及标志→办理合格型材转序手续。
三、检验依据按GB5237-2017《铝合金建筑型材》检验。
四、外形尺寸1、型材的尺寸控制应根据型材产品的横截面图和型材图纸相符合。
2、检验工具为精度不低于0.02mm的游标卡尺，壁厚千分尺精度不低于0.01mm,精度不低于0.2mm的万能角度规，精度不低于±4mm的10m钢卷尺。
3、在生产挤压产品时，第一根或第二根制品挤压主操手应对头尾尺寸表面质量，压出长度，平面间隙，角度及扭拧度进行全面检查，均符合要求时方可续继挤压，不合格应立即卸模并通知修模工修模。
4、在生产过程中，应随时检查型材表面质量，外形尺寸的变化情况。
5、对于多孔模挤压型材，应进行逐根的型材的外形尺寸和几何形状的检查。
6、型材经拉伸矫直后抽检型材的外形尺寸和几何形状。
7、对于首料检查合格后，每挤压5－10支铝棒复查一次。
五、表面质量检查1、锯切后型材的表面质量用肉眼逐据进行检查。
2、表面检查内容：裂纹、起皮、汽泡、夹渣、划伤、碰伤等缺陷存在为不合格品。
六、间隙的检查1、平面间隙检查：把直尺放在型材被测水平面上，用塞尺测量型材平面与直尺之间的最大距离。
将标准样板紧贴在型材的曲面上〈备注：要求检查曲面间隙的型材标准样板由需方提供〉。
七、角度检查型材的角度差采用专用角度规或万能角度规检查。
八、长度尺寸检查每次锯切前应先检查锯切定尺档板位置是否正确，并在锯切过程中经常用钢卷尺抽检长度尺寸。
九、平直度检查1、弯曲度检查：将型材放在检验平台上，检查型材底面与平台间最大间隙。
每批型材锯切过程中，应检验弯曲度。
2、扭拧度检查，将型材放在平台上，以平台平面作基准面，用万能角度规则型材端部的扭拧度，每批型材在锯切过程中应抽检扭拧度。
铝挤压3c产品标准
铝挤压3C产品（Compute，Communicate，Consumer）标准
是指涉及计算机、通信和消费电子领域的铝挤压产品所需满足的标准和要求。
这些标准涵盖了产品的设计、材料、制造工艺、性能等方面，旨在确保产品的质量、安全性和互操作性。
具体的标准和要求可能因不同的产品类型和应用而有所差异，但通常包括以下几个方面：
1. 尺寸和外观要求：铝挤压产品的外观要求通常涉及外观质量、尺寸公差、平直度等方面，以确保产品符合设计要求并具有一致的外观。
2. 材料要求：铝挤压产品通常采用高品质铝合金材料，其成分和性能需要满足相关的材料标准，以确保产品的强度、刚度和耐久性。
3. 制造工艺要求：铝挤压产品的制造工艺包括挤压、切割、表面处理等环节，相关标准要求确保制造过程的稳定性和产品的一致性。
4. 功能和性能要求：铝挤压3C产品通常具有特定的功能和性
能要求，如电子设备的散热性能、通信设备的信号传输性能等，相关标准要求保证产品在使用过程中能够满足这些功能和性能要求。
5. 安全性要求：铝挤压3C产品应符合相关的安全性要求，如
电子设备的电气安全性、通信设备的辐射安全性等，以确保产品在正常使用过程中不会对人体和环境造成危害。
总体而言，铝挤压3C产品的标准旨在确保产品在设计、制造、使用等方面具有一定的可靠性、稳定性和安全性，以满足用户的需求并保障市场的竞争力。
铝型材挤压模具制模技术重难点详解关键词：金属材料铝型材挤压模具制备技术铝型材挤压是铝型材加工的重要工艺之一,而铝型材挤压工艺模具的制造直接关系铝挤型材的品质和使用寿命。
商品经理人指出，因为铝挤压工艺模具拥有一系列特点，所以铝型材模具制模技术需要满足一些特殊的要求：首先我们需要认识到，铝合金挤压工艺模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，模具的材料需要使用高强耐热的合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都比较复杂，这给模具制造加工增加了不少的困难。
其次，为了提高工模具的使用寿命和保证铝型材产品的表面品质，就必须要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，而模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光类机械设备。
再则，目前客户对铝挤压产品的要求越来越高，逐渐向高、精、尖的趋势发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采崩传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。
第四，铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。
第五，铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到最低程度。
第六，现如今铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。
挤压铝型材与切削铝型材差异及要求简介挤压铝型材和切削铝型材是两种常见的铝型材加工方法。
本文将介绍这两种方法的基本差异和加工要求。
差异分析1. 加工原理- 挤压铝型材：挤压是通过将热固态金属通过模具挤压出所需形状的加工方法。
在挤压过程中，铝坯经过预热后加入挤压机中，通过挤压机推动，挤出模具形状的铝型材。
- 切削铝型材：切削是通过工具对铝坯进行切削、修整和成形的加工方法。
通过将工具（如铣刀、车刀等）沿着铝坯的不同方向进行切削，最终得到所需的铝型材。
2. 加工精度- 挤压铝型材：由于挤压的原理，挤压铝型材的表面精度相对较低。
在挤压过程中，可能存在挤压机和模具的摩擦、挤压速度不均匀等因素，导致表面光洁度低、尺寸偏差较大。
- 切削铝型材：切削铝型材的加工精度相对较高。
通过调整切削工具的刀具进给速度、冷却剂的喷射等方式，可以控制切削过程中的加工精度，得到表面光滑、尺寸稳定的铝型材。
3. 加工效率- 挤压铝型材：挤压铝型材的加工过程相对简单，一次挤压可以得到较长的铝型材，因此加工效率较高。
但是，由于需要进行铝坯的预热等前置准备，整体加工周期相对较长。
- 切削铝型材：切削铝型材的加工过程相对复杂，需要通过多次切削、修整来达到所需形状。
因此加工效率较低，但是由于不需要进行预热等前置准备，整体加工周期相对较短。
加工要求1. 材质选择根据具体使用要求选择适合的铝合金材料。
不同的材质具有不同的强度、耐腐蚀性、加工性能等特点，需要根据具体应用场景进行选择。
2. 精确的尺寸控制在加工过程中，需要严格控制铝型材的尺寸精度。
采用精确的数控机床、高精度的刀具等工艺手段，确保铝型材的尺寸与设计要求一致。
3. 表面质量铝型材表面的质量对于后续的使用具有重要影响。
通过合理的切削速度，合适的切削深度和进给量等条件，确保铝型材表面光滑、无划痕、无氧化物和夹杂物。
4. 工艺控制加工铝型材需要进行良好的工艺控制。
包括合适的加工温度、合理的冷却剂使用、适当的加工速度和压力等条件的控制，以确保加工过程中的稳定性和一致性。
