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降低水泥磨综合电耗的措施Measures to Reduce the Overall Power Consumption of Cement MillsReducing the overall power consumption of cement mills is crucial for improving operational efficiency and reducing costs. Here are some key measures that can be implemented:Optimizing the Grinding Process: Improving the grinding efficiency by adjusting the grinding media size, shape, and filling rate can significantly reduce power consumption.Using High-Efficiency Motors and Drives: Replacing outdated motors and drives with modern, high-efficiency models can lead to significant energy savings.Implementing Energy Management Systems: Installing energy management systems that monitor and control power usage can help identify areas for improvement and optimize energy consumption.Regular Maintenance and Inspection: Ensuring regular maintenance and inspection of the mill and its components can prevent equipment breakdowns and ensure optimal performance.Adopting New Technologies: Incorporating advanced technologies, such as variable speed drives and automatic control systems, can help improve grinding efficiency and reduce power consumption.By implementing these measures, cement mills can effectively reduce their overall power consumption, leading to cost savings and environmental benefits.降低水泥磨综合电耗的措施降低水泥磨的综合电耗对于提高运行效率和降低成本至关重要。
水泥粉磨节能降耗措施2016年水泥分厂经过细化指标、优化工艺、严格管理，在节能降耗方面取得了明显的成绩。
通过以下措施，有效的降低了水泥生产电耗：1、控制入磨物料水分球磨机对入磨物料的水分较为敏感，水分偏高对水泥的产量、质量影响明显。
水泥原料火山石及天然石膏水分较大，物料易堵，通过加强对混合材堆场的管理，原料经晾晒后降低水分，与水分高的原料搭配使用，降低了下料口堵料次数，同时降低了入磨物料水分，避免因此引起的饱磨、包球、篦板堵塞等现象，提高了有效运转率。
2、统一操作管理分厂整个生产过程均由磨机操作员控制，制定了操作员例会制度，每月定期召开，操作员相互交流并反映生产中的问题后我逐一以与解决，统一了操作员稳定产量、保证品质、降低能耗的操作思路，提升了磨机系统节约能耗的空间，为降低电耗做好了软件基础。
3、合理安排生产顺序水泥的生产设备通常都是大功率电机，启动及运行时负荷较大，如开机后不及时投料，水泥电耗将大幅上升。
通过优化巡检程序，缩短开机时间；生产任务量较小时，开一台磨机轮换磨制两个品种水泥，减少设备启停次数及空载时间，进而降低了电耗。
4、提高员工素质为保障生产顺利运行，通过培训、考试提高员工岗位知识，提升员工岗位技能，尽快解决生产中出现的问题，缩短故障时间，确保生产高效、稳定运行。
5、工艺管理2016年对两台磨机的钢球级配进行了调整，使钢球级配及填充率更适用于我厂物料，合理的钢球装载量也有利于降低水泥能耗。
定期检查隔仓板、篦板及选粉机叶片等磨损较大部位，适时修补、更换，提升了系统性能，进一步降低了水泥生产能耗及成本。
6、合理组织设备预维修结合生产供需情况，适时组织对磨机系统、包装系统的预维修工作，提前准备好备件、器材等所需材料，严格验收维修项目，确保开机后系统的运行质量。
每月对磨机故障停机次数及故障原因进行统计分析，采取措施、制定相关奖惩制度，减少故障停机次数，提升了设备运转率，进一步降低了工序电耗。
如何提高生料立磨产量降低电耗生料立磨是水泥生产过程中重要的设备，它的性能和运行效率直接影响到整个生产线的生料磨细度和电耗。
为了提高生料立磨的产量并降低电耗，可以从以下几个方面进行优化。
1.优化磨辊和磨盘生料立磨的磨辊和磨盘是直接参与磨矿石的部件，其设计和质量对磨矿石的效果有很大的影响。
首先，确保磨辊和磨盘的尺寸和形状合适，以确保有效的磨矿石面积；其次，要选择合适的磨辊和磨盘材料，耐磨性能好，延长使用寿命。
2.合理调整进料速度和粒度分布生料立磨的进料速度和粒度分布对产量和电耗有直接影响。
过高的进料速度会导致磨辊负荷过大，降低磨石的破碎效率，同时也会增加磨矿石颗粒之间的摩擦，增加电耗。
因此，要根据实际情况调整进料速度和控制粒度分布，保持合适的磨矿石层厚度。
3.控制物料湿度物料的湿度对生料立磨的产量和电耗有很大的影响。
过高的物料湿度会导致物料在磨辊和磨盘之间形成泥状物质，降低磨石的破碎效率，同时也会增加电耗。
因此，要控制物料的湿度在合适的范围内，确保磨石能够充分破碎。
4.加强磨石循环系统在生料立磨中，加强磨石循环系统可以有效提高产量和降低电耗。
磨石循环系统包括磨石收集系统、磨石运输系统和磨石喷淋系统。
合理设计这些系统可以确保磨石在磨辊和磨盘之间均匀传递，减少磨石的损耗，并能有效降低电耗。
5.优化磨石破碎过程生料立磨的磨石破碎过程是关键的环节，对产量和电耗也有很大的影响。
优化破碎过程可以有效提高破碎效率和降低电耗。
可以采用适当的破碎比，控制磨石的粒度分布，降低细胞破碎的能耗。
总结起来，提高生料立磨产量并降低电耗需要从多个方面入手。
通过优化磨辊和磨盘的设计和质量、合理调整进料速度和粒度分布、控制物料湿度、加强磨石循环系统、优化磨石破碎过程等措施，可以提高生料立磨的产量和降低电耗，从而提高水泥生产的效益。
水泥粉磨节能降耗的技术措施目前，我国水泥年生产总产量已经突破16亿t，约占世界水泥总产量的50％，水泥工业是我国工业领域中的能耗大户。
在水泥生产过程中，粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65％～75％，粉磨成本占生产总成本的35％左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60％，因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。
因此大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排具有重要意义。
该文从3个方面介绍水泥粉磨中节能降耗的重要的技术措施。
1粉磨工艺技术及选择1．1不同粉磨技术及设备能耗比较1)球磨机系统影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。
应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10％～20％，成品越细优势越明显。
2)辊压机预粉磨系统辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。
辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh／t，主机电耗(辊压机球磨机)可降低0．8～1kwh／t。
1．2粉磨系统的选择从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。
2水泥粉磨技术的改造措施2．1开流磨的技术改造2．1．1衬板国外公司推出的衬板有逐渐统一的趋势。
一仓一般采用提升衬板即所谓的阶梯衬板，二仓则采用分级衬板。
但这种分级衬板不是国内常见的锥形分级衬板或平衬板加锥形分级衬板，而是2种甚至3种衬板的组合或复合体。
经过优化组合或复合，一种衬板可发挥不同形式衬板的优势，从而保证了最大限度地将能量输入装球区，并尽量消除磨内死区。
2．1．2隔仓板对于隔仓装置的改进，除了要关注于篦板的耐磨、耐冲击及防堵等方面外，加大中心件通风面积对于加大整个隔仓装置通风面积的影响最大，也是最可行的方案。
水泥厂节能降耗方案为促进工厂稳定运行，降低生产成本，提升工厂管控能力，达到节能降耗的目的，特制定以下方案：一、电耗管控1.生料电耗＜20Kwh/t。
●稳定磨机运行，磨机台产＞223t/h。
●磨机有效运转率100%，减少事故停机。
●磨机合理利用避峰生产，杜绝在用电平谷期停机。
●杜绝设备空运转及漏风。
2.熟料烧成电耗＜34Kwh/t，熟料综合电耗＜74Kwh/t。
●稳定窑况运行，保证两台窑日产＞5950t/d。
●窑有效运转率100%，减少事故停机。
●煤磨合理利用避峰生产，杜绝在用电平谷期停机。
●杜绝设备空运转及漏风。
3.水泥PO42.5粉磨综合电耗＜42Kwh/t，M32.5粉磨综合电耗＜42Kwh/t。
●稳定磨机运行，PO42.5台产＞80t/h，M32.5台产＞90t/h。
●磨机有效运转率100%，减少事故停机。
●磨机合理利用避峰生产，杜绝在用电平谷期停机。
●杜绝设备空运转及漏风。
4.压气管理●稳定空压机运行，将空压机工况压力控制在合理范围。
●杜绝使用压气清扫卫生、冷却设备等现象。
二、热耗管控1.熟料实物煤耗＜140Kg/t。
●稳定窑况运行，保证两台窑日产＞5950t/d。
●保证窑有效运转率100%，合理规划点窑次数。
●强化煤炭验收标准，严格按照采购合同及标准进行验收。
●严格按照化验室搭配标准使用煤炭。
●稳定熟料三个率值，严格按照工艺要求进行配料，并将生料率值合格率控制在85%以上。
●熟料矿物组分及游离钙控制在合理范围。
●煤粉细度及水分严格按照化验室标准执行。
三、质量管控1.原材物料●强化验收和化验标准，严格按照采购合同及标准进行验收。
●严格按照化验室搭配均化标准使用。
●严格按照化验室要求定点堆放。
2.熟料●稳定熟料三个率值，严格按照工艺要求进行配料，并将生料率值合格率控制在85%以上。
●合理搭配，保证出厂熟料合格率100%。
3.水泥●水泥中熟料添加量PO42.5＜74%，M32.5＜54%。
●出磨水泥各控制标准合格率＞80%。
水泥粉磨节能降耗的技术措施摘要：文章首先对水泥粉磨节能降耗技术的现状进行了阐述，接着对不同粉磨技术及设备能耗比较进行了分析，最后讨论了水泥粉磨节能降耗的技术措施。
关键词：水泥粉磨；节能降耗；技术措施一、前言为了节能降耗，水泥生产企业均采取新型干法窑、节能磨机系统、低温余热发电的建设。
水泥（熟料）的粒度控制在节能、降耗及增加混合材掺量等方面作用显著，个别企业对此有较深认识并采取一定措施。
水在通过改善水泥的粒度，来充分发挥熟料的性能，对整个水泥行业节能降耗的作用是非常巨大的。
二、水泥粉磨节能降耗技术的现状我国目前中小型水泥厂的生料制备和水泥粉磨设备一般采用球磨机一级圈流工艺，球磨机的规格多是Ф2.2～3.2m×6.5～13.0m的2仓磨，选粉机多为传统的离心式或旋风式选粉机，普遍存在生产能力低、能耗高、产品质量不尽如人意，特别是实行ISO水泥检验标准后，问题更为突出。
使用新型干法熟料后，问题就转移到粉磨的系统工艺、主机设备及其内部结构等方面。
主要表现在：①物料（熟料）入磨粒度大、磨机长径比小、仓数少、研磨体（钢段）规格偏大、表面积小和耐磨性差，导致物料在磨内研磨时间短，水泥成品比表面积小（一般不超过300m2/kg）。
②磨机内部结构不合理，单层隔仓板对物料没有筛分作用，水泥颗粒分布范围宽，粉磨效率降低。
③选粉机选粉效率低，不能及时将3～32μm的微粉选出。
虽然80μm筛余<4%，但产生的3～32μm颗粒（特别是熟料、矿渣等易磨性差的物料）少，比表面积小。
同时从众多的水泥厂经了解，存在着降低产品内在质量、袋重严重不足，浪费资源等现象。
没有从内部挖潜，使用新技术、新设备、新工艺，从加强内部管理等方面进行工作。
诸如这种降低成本的做法是极不正确的，损害了消费者的利益，危害着工程质量，严重违背职业道德。
三、不同粉磨技术及设备能耗比较水泥粉磨是把电能转换成机械能，再把机械能转换成物料的表面能的过程。
浅论水泥粉磨站节能降耗的措施摘要：文章是针对水泥粉磨站节能降耗措施的探讨。
水泥粉磨的电耗在整个水泥生产过程中占据着相当大的比重，因此它是水泥生产中节能减排的重要环节。
粉磨站的节能降耗，要从改善传统的粉磨工艺和提高粉磨的效率抓起，同时也需要合理地安排生产工序，加强企业内部的管理和对节能减排的认识，从而实现产量、质量以及降耗三方面的共同提高。
关键词：水泥生产；粉磨站；节能降耗引言水泥的生产通常可以分为生料制备、熟料煅烧和水泥制成三个主要环节，而水泥粉磨站是从最后环节水泥制成阶段独立出来的一个成品制作单位。
在水泥生产中，企业往往在矿区附近建立水泥熟料生产线，而在靠近水泥销售的建筑市场周边建立水泥粉磨站，从而减少运输中的成本。
如果将熟料生产环节也建立在城市附近的话，根据每生产1吨熟料需要1.6吨的生料来计算，要增加60%的运输成本。
而如果将水泥粉磨站和熟料生产线一同建在矿区的话，则需要从城里运输生产材料到矿区，磨成水泥之后再运输到城市，同样增加了运输成本。
1目前我国数量最多的中小型水泥厂普遍采用的是球磨机一级圈流工艺来进行水泥粉磨，无论是球磨机还是选粉机，都存在着耗能高、产能低、产品质量差的弊端。
尽管一些水泥厂近年来都使用了新型的干法熟料工艺，但在粉磨的主机设备、系统工艺方面仍存在一些问题，如：（1）磨机的内部结构不合理，设置的单层隔仓板并没能有效地筛分物料，水泥颗粒分布范围也较宽，粉磨的工作效率低。
（2）有的物料的粒度大，但是磨机的长径比小，耐磨性不好，最终的直接后果就是需要耗费大量的时间来研磨物料，工作效率低下。
（3）选粉机工作效率低，不能筛选粒径在3～32μm之间的微粉[1]。
随着我国经济建设的不断发展，水泥的运用越来越广泛，任何类型的建筑工程中都离不开水泥。
而水泥的能耗又非常大，在能源紧缺的情况下，节约水泥的能耗，提高生产效率，减少生产中的浪费现象，无疑将会是未来水泥生产的重点方向。
2 水泥粉磨站节能降耗措施2.1 优化磨机的内部结构，设置具有选粉功能的高效强制筛分系统根据磨机存在的问题分析，我们发现，要想大幅度提高磨机的工作效率，最关键的就是要调整磨机的内部结构，改善其内部构造。
节电降耗行动方案为响应工厂“节能降耗，降本增效”的号召。
遵循“內要管理、外要效益”的原则，依据工厂现有生产工艺设备条件和实际生产运行状况，现制定节电降耗五大行动方案，如下：一、稳定“两磨一烧”系统运行，力争工厂产能最大化。
1、中控室操作精细化，树立“三班保一磨、三班保一窑”的操作理念。
2、保证磨机喂料的均一性，定期跟踪入磨原料的易磨性及入磨物料的综合水分，力争磨机系统产能最大化。
3、定期校准喂料秤，当出现原料配比或喂料量偏差较大时，要及时进行喂料秤校准。
4、严格执行生料磨机停机报告制度，化验室需在停机前1h，根据率值实际情况进行调整。
5、建立出磨生料RC3S合格率考核制度，视生产实际运行情况，分别对生产、质控、操作人员进行考核，保证RC3S合格率≥80%。
6、合理控制游离钙在0.8-2.0%之间，并保证游离钙合格率>80%，对生产过程中出现的质量事故分析原因，及时采取纠正预防措施，力争窑系统产能最大化。
7、优化生产运行关键参数跟踪系统,如果出现偏差要进行分析并制定行动计划,并持续改进跟踪。
二、加强漏风检查，杜绝跑冒滴漏。
1、每日跟踪头尾排等大型风机的运行情况，并依据电流等运行参数进行校准，确保各风机运行效率＞75%。
2、进行定期不定时的漏风检查，并纳入各系统的管理考核当中。
各车间系统要将漏风检查纳入各系统日常巡检目录当中，及时发现及时处理。
3、控制窑尾烟囱O2含量在9-11%之间,当出现较大波动时，要做到及时分析、及时自查、及时处理。
三、实行电耗有序监控，禁止设备长时间空运转。
1、每月跟踪工厂用电自抄表数与供电公司用电发票数，并进行比对分析，将偏差控制在正负1%。
2、每日对现有计量设施的大型主机设备进行用电量跟踪。
3、优化非生产用电管理规定。
工厂路灯开停时间每月根据实际时间调整一次，并做好调整记录。
4、优化磨机系统开停机空磨时间，减少设备长时间空运转。
5、各车间优化辅助输送设备开停机的运转规范，减少卡库卡料现象，禁止设备长时间空运转。
水泥厂如何减少生产过程中的能源浪费在当今社会，能源问题日益严峻，对于高能耗的水泥厂来说，减少生产过程中的能源浪费不仅是降低成本、提高经济效益的需要，更是履行社会责任、实现可持续发展的必然要求。
本文将从多个方面探讨水泥厂如何减少生产过程中的能源浪费。
一、优化生产工艺1、改进熟料烧成工艺熟料烧成是水泥厂能源消耗的主要环节之一。
采用新型的窑炉技术，如高效预分解窑系统，可以提高燃料的燃烧效率，降低热损失。
同时，优化窑炉的操作参数，如控制合适的风煤比、温度和压力等，能够减少能源的浪费。
2、优化粉磨工艺粉磨过程中的电耗较高。
选用先进的粉磨设备，如立磨、辊压机等，可以提高粉磨效率，降低单位产品的电耗。
此外，合理调整粉磨工艺参数，如控制物料的粒度、湿度和循环负荷等，也有助于减少能源消耗。
3、加强余热回收利用水泥厂在生产过程中会产生大量的余热，如窑尾废气余热、熟料冷却机余热等。
通过安装余热回收装置，如余热锅炉和汽轮机，可以将这些余热转化为电能或蒸汽，用于生产或供暖，从而提高能源的利用率。
二、提高设备运行效率1、定期维护和保养设备设备的正常运行对于能源消耗有着重要影响。
定期对设备进行检查、维修和保养，及时更换磨损的零部件，可以保证设备的高效运行，减少因设备故障而导致的能源浪费。
2、采用节能型设备在设备采购时，优先选择节能型的设备，如节能电机、高效风机和水泵等。
这些设备具有更高的能源转换效率，可以在一定程度上降低能源消耗。
3、优化设备的运行管理通过建立完善的设备运行管理制度，合理安排设备的运行时间和负荷，避免设备的空转和低负荷运行，能够有效地节约能源。
三、加强能源管理1、建立能源管理体系水泥厂应建立健全能源管理体系，制定能源管理目标和节能计划，并将其分解到各个部门和岗位，落实节能责任。
2、加强能源计量和监测安装准确的能源计量器具，对能源的消耗进行实时监测和统计分析，及时发现能源浪费的环节和问题，并采取相应的措施加以解决。
水泥厂粉磨系统的节能降耗措施水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧，生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3 左右，占水泥成本的1/3 左右，要大幅度降低电耗，降低成本，提高市场竟争力，必须加强日常生产管理，采用新技术，新工艺来大幅度提高磨机产量，降低单位产量电力消耗，达到提高经济效益的目的。
以下从工艺、电气、设备、运行等多角度谈一下，降低磨机电耗的措施。
一、从工艺角度降低电耗的措施1.磨机的设计与选择是关键因素一般而言，以大磨机取代小磨机，可以增产节电，用效率高的粉磨机取代效率低的球磨机，也可收到显著的节能效果，如立磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等，它们的效率都比球磨机高。
2.降低入磨物料粒度，采用“多碎少磨”工艺改造可降低粉磨电耗系统。
在生产实际中入磨粒度不是越小越好，当把入磨平均粒径降低到10mm 以下时，对于磨机产量的增加并不明显。
入磨物料粒度不宜过小，因随着破碎产品粒度的减少，破碎单位产品所消耗的功率在增长。
对于特定的物料而言，进入磨机的粒度存在一个最佳值，在这一点物料的碎、磨能耗最低，根据经验，最佳入磨粒度一般为0.005D（D为磨机筒体有效内径）左右。
原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使再减小入磨粒径，增产的效果也不会明显。
特别是对于闭路系统，管磨机至少设为两仓，大球仓是破碎而不是研磨。
当物料小于一定粒径后，只要一仓的级配合理、仓长到位，物料进入二仓完全能够达到所需粒径要求。
3.严格控制物料水分，使入磨物料平均水分在0.5%~1.5%。
若水分大，细粉易糊在研磨体，衬板和隔仓板的篦孔上，使粉磨效率降低，磨机产量降低，当水分达到5%左右时，磨机基本上不能进行工作。
但水分偏低时易出现静电效应，形成静电吸附，从而影响磨机产量，这也是大型水泥磨机粉磨回转窑熟料时，在磨内喷水的原因之一，实践证明入磨物料平均水分在1.0%左右为宜。
4.控制入磨物料温度水泥磨物料温度高，将对水泥磨的产量、质量、能耗产生较大影响。
水泥磨如何降电耗
水泥磨用电占生产用电量的45-50%左右，目前国内水泥粉磨系统电耗在26-40kW.h/t,如此大的电耗区间，部分电耗高的企业电力成本势必偏高，如何降低水泥粉磨系统电耗，将是水泥粉磨系统的重点工作，而如何使目前带辊压机联合粉磨系统，充分发挥辊压机、磨机效能，是工艺管控的重要内容，下面将从以下几方面谈谈提高磨机台产、降低系统电耗的一些看法。
一、技术改造
新建水泥线及一些工艺落后的生产线或多或少在工艺布局上有些缺陷，而这些小的缺陷正是影响磨机提产的主要毛病所在，不容忽视，因此系统工艺条件的好坏直接影响到系统的运行、操作以及质量。
各企业应根据实际工艺状况做相应的工艺改造，以满足生产工艺需求，良好的工艺条件是提高台产，降低电耗的基础，下面就几个典型的缺陷做一些分析：
1、V选进料溜子布置不合理，影响选粉效果
多数生产线V选进料溜子非标件制作未充分考虑工艺要求，导致进V选的物料不能充分分散，合格的细粉物料不能被选出入磨，导致辊压机系统循环料偏细，致使辊压机做功不好，辊压机成品量减少，进磨物料偏少，操作上采取加大循环风机拉风，致使部分粗颗粒物料入磨，导致磨内负荷大，产生恶性循环，磨机产量降低。
解决办法：优化进料溜子形状，使物料均匀分布在整个V选进料断面上，从而使辊压机成品最大限度被选出，降低循环风机拉风，提高辊压机做功。
2、稳流仓稳流作用不好，物料在仓内离析，导致辊压机辊缝波动大，运行不稳
定，电流波动大
稳流仓现在很多都是直进直出，进口扁直，进稳流仓后易造成物料离析，特别是V选分散不好，有偏料现象时，离析更加严重，如果物料水分偏重，仓内易结皮，下料不畅，甚至引起堵料，大大降低辊压机效能。
解决办法：在仓上部安装打散锥，将V选下料溜子收小，使物料正好下到打散锥正中，这样可使物料均匀下落到仓壁，对仓壁有自洁作用，也降低了物料的离析作用，可提高辊压机来料的稳定性。
3、O-sepa进料斜槽分料点分料不均，导致选粉效率下降
进料斜槽一般在一分为二的地方分料不均，需采取加装分料板的形式强制分料，使入o-sepa选粉机的各点物料平均，提高分散效果。
4、冬天o-sepa一、二次风进口、静态叶片积料，导致选粉风量不足
冬天因环境温度低，O-sepa选粉机静态叶片很容易积料，影响通风，选粉效率严重下降，严重时需停磨人工清理。
处理办法：在磨机尾排出风管引热风至一、二次风进口，引风管通风面积满足一二次风进风量，在操作时关闭一、二次风冷风阀，此改造可提高系统稳定性，避免频繁停机处理o-sepa 积料，实践证明效果明显。
二、生产工艺管控
1、几个关键参数的定期检查，测定，日常工艺检查
入磨物料水分、原材料配比综合水分：测定周期：原材料水分发生变化时，最佳控制范围：1-2.5%。
V选叶片磨损情况：每15-30天目测一次，视打散叶片材质而定，磨损1/3或有缺口时需要更换。
辊压机侧挡板间隙：每月定检时测定间隙大小，磨损加大会导致辊压机端面磨损，也会导致边缘效应加剧。
辊面磨损测定：每天停机时可目测辊面情况，每季度测定辊子直径大小，反映辊面磨损情况，当辊子半径小于磨损大于3mm时需考虑堆焊辊面。
原始辊缝的测定，每次堆焊或换辊后需要将原始辊缝调整到15-17mm左右。
电机与辊子对中：正常情况下辊压机运行辊缝在25-35mm左右，因此一般需要将动辊电机中心调整到跟辊缝处于30mm时的动辊中心，偏差大会引起电机做无用功及引起万向联轴器使用寿命降低。
o-sepa选粉机迷宫式密封处间隙大小，此处容易磨损，缝隙过大会导致选粉机内漏，而容易跑粗。
磨机填充率、成品选粉机选粉效率及循环负荷率、磨内筛余曲线的测定，保证系统处于良好的工况，有条件企业可做成品粒度分布，优化水泥颗粒级配，将系统功耗发挥到极致。
好的粉磨状况是系统稳定，需要调整参数少，出磨提升机，选粉机转速稳定，急停磨后磨内钢球光滑，一仓露半个钢球，二仓物料刚好淹没钢球，隔仓板、出磨
篦板通过性较好。
2、充分挖掘辊压机做功，提高入磨成品率
提高入辊压机物料料床稳定性，降低稳流仓离析作用，提高V选选粉效率，降低系统细粉料，控制大于45mm的原材料量，使物料被挤压后的料饼厚度在30mm左右，即是辊缝维持在30±5mm左右运行，结合辊压机加载压力在
9-10Mpa左右，辊压机做功需达到额定电流70%以上，最大可能提高≤2mm的成品量。
3、磨机系统的工艺控制
磨机研磨体填充率可控制在28-33%左右，并根据实际情况调整，在不影响产量情况下，建议偏下限控制，可降低磨机电流，节省电力消耗，钢球级配一仓最好选用25、30、40的球，二仓最好选用17、20、25的球，在入磨粒度可长期保障前提下磨内平均球径偏下限控制。
磨机循环负荷，目前经验值在150-200%较为合适，循环负荷对磨内研磨效率起到很大的作用，循环负荷偏低，磨内料球比低，容易引起钢球摩擦加剧，产生静电糊球，循环负荷低时，回粉量小，选粉效率高，但细度不易控制，循环负荷太高，选粉效率会明显下降，而且磨内料球比太高，易形成垫层，粉磨效率下降，磨头易吐料，适当的循环负荷可提高磨内研磨效率，并可将磨内热量带出，经o-sepa选粉冷却后入磨，为一仓提供稳定的热料，改善磨内粉磨状况。
4、操作控制
好的操作员是预判断，提前采取措施进行调整，以稳定系统参数，基本思路是两调保三稳,即是适时调整循环风机拉风确保磨机及出磨提升机电流的稳定，调整喂料量确保稳流仓稳定，只要这三个参数稳定了，o-sepa选粉机基本可不调，系统可连续高产稳定运行、质量稳定。
5、系统管理
开停机管理：根据最短的开停机时间制定管理规定，缩短开停机耗用时间，降低开空机时间，在目前产能利用率都不高、开停机频繁的情况下，有利于降低系统电耗，一般开机时间控制在5-10min，停机时间控制在5min以内。
实现条件：系统设备可靠性，停机时系统畅通性检查，开机条件的提前满足。
6、系统用气管理
水泥系统收尘设备多，用气量大，应避免系统管路，收尘器阀体漏气。
根据各个收尘器收尘负荷确定合适的清灰周期，降低用气量。
7、系统对标管理
每天对系统电耗进行对标，及时暴露系统问题，以及时扭转不利局面，防止工艺参数及状况偏离正常，定期分析系统各主、辅机单耗，查找系统能耗高的设备，有针对性的制定改进措施。
三、质量及配料方案
水泥粉磨作为水泥生产最后一道工序，产品质量至关重要，因此检测手段及取样必须及时可靠。
每小时取样必须有代表性，因此成品收尘器清灰周期需要优化，缩短清灰周期可提高成品取样的代表性，这样才能为操作提供适时的参考，避免滞后调节引起质量呈正弦曲线式波动，引起质量不稳。
出磨水泥细度、比表控制的匹配性对操作影响较大，因此好的配料方案可提高操作的可实现性，避免出磨细度、比表不匹配而增加操作的难度，从而影响水泥质量及磨机台产。
原材料质量也是影响系统台产的重要因素，特别是熟料质量对水泥磨产量影响较大，熟料中C3S、C3A易磨性较好，C2S及原材料中f-sio2易磨性较差，改善熟料品质是提高水泥台产降低电耗至关重要。
