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石油管道内缺陷无损检测技术的研究现状摘要：石油管道是我国石油运输的主要方式，在其运行过程中会产生大量的内缺陷，如磨损、腐蚀、结垢等，若不及时发现并进行处理，将会对石油管道安全运行造成极大危害。
石油管道内缺陷无损检测技术是一种集多种先进技术于一体的综合技术，包括激光扫描成像技术、超声波检测技术、红外热像技术和X射线检测技术等。
本文通过对石油管道内缺陷无损检测技术进行了研究与剖析，旨在为石油管道内缺陷的有效检测提供一定的借鉴与参考。
关键词：石油管道；内缺陷；无损检测技术引言：石油管道的结构决定了石油管道在运行过程中要承受介质的腐蚀、磨损和摩擦等作用，由于环境的复杂性和管道结构的特殊性，石油管道中会产生缺陷，如果这些缺陷得不到有效的检测和维护，就会给石油管道造成极大的危害，甚至引发安全事故。
无损检测技术是指不损伤石油管道或在无损条件下对油气输送管道进行检测，通过检测获得输油（气）管线内壁腐蚀、磨损、裂纹等缺陷信息，进而发现潜在的问题，确保输送介质安全、顺利地运行。
一、石油管道内缺陷无损检测技术的价值第一，质量评定。
无损检测技术可以相对准确地明确设备故障点。
在进行检测工作时，主要是检测物体表面或内部的缺陷点，之后评定物体成分与化学原理等，有效管控产品质量与技术品质，促使生产工艺与具体要求相适应，为产品品质提升提供坚实基础[1]。
第二，寿命评定。
寿命一般与物体的使用时长有直接关系，寿命评定就是利用无损检测技术对被测物体的安全性进行分析，也就是对被测物体能够使用的最长时长进行预测，同时通过检测确定被测物体哪些地方存在不足，以便在后期的使用中采取有效的方法延长使用期限，针对被测物的故障进行检测，及时修复，保证设备的正常运行。
二、石油管道内缺陷无损检测技术1.激光扫描成像技术激光扫描成像技术是一种非接触式的无损检测技术，它的主要工作原理是通过激光的照射，对被测物体进行扫描，从而得到被测物体内部的三维信息，并通过计算机对采集到的数据进行分析和处理，从而获取被测物体内部的缺陷信息。
油气管道内检测新技术举例纲要管道检测技术是完好性的一部分，也是获取管道相关信息的最正确手段。
管道检测能够监测管道遇到的危害或潜伏危害，在管道未发惹祸故行进行有计划的维修，能够防止大批的不用要维修，节俭资本，在管道的平时保护中据有特别重要的地位。
本文主要针对管道检测技术中的常用的几种内检测技术作了简要的介绍，并指出了各样技术的重点。
重点词：管道内检测新技术1.内检测器的分类管道是输送危险液体随和体最为安全有效的方式。
但跟着时间的推移和四周环境的变化，会出现缺点，也会致使事故的发生。
管道中能够被检测到的缺点能够分为三个主要种类：① 几何形状异样（凹陷、椭圆变形、位移等）；② 金属损失（疲惫、划伤等）；③ 裂纹（疲惫裂纹、应力腐化开裂等）。
管道内检测技术经过装有无损检测设施及数据收集、办理和储存系统的智能清管器在管道中运转，达成对管体的逐级扫描，达到对缺点大小、位臵的检测目的。
针对上述三种缺点种类，各大检测专业企业都依据市场和用户的需要研发了多种检测器，其实不停更新换代。
内检测器按其功能可分为用于检测管道几何形状异样的变形检测器，用于检测管道金属损失的金属损失检测器，用于裂纹、应力腐化开裂检测的裂纹检测器。
2.几何形状异样的检测技术管道几何形状的异样多因遇到外面机械力或焊接剩余应力等原由造成，经过使用适合的检测装臵能够检测各样原由造成的、影响管道有效内径的几何异样现象并确立其程度和位臵。
测径器是用于检测、定位和丈量管壁几何形状异样的大小。
正常的管线，应该有一个圆环形横断面。
在管道铺设过程或长久运转中，第三方的扰乱能够造成凹陷。
合格的测经器应可对任何管段横断面的临界变化进行检测并确立大小，是进行管道金属损失或裂纹内检测以前特别重要的一步。
常用的测径器使用必定摆列的机械抓手或有机械抓手的辐射架。
机械抓手压着管道内壁并会因横断面的任何变化惹起偏移。
这些偏移可能是因为一个凹陷、偏圆、褶皱或附着在管壁上的碎屑惹起的。
油气管道变形检测的技术方法有哪些油气管道的变形检测是为了保障管道的安全运营，预防泄漏和爆炸等事故的发生。
目前主要的油气管道变形检测技术方法包括：1.无损检测技术：无损检测技术是一种通过对管道表面进行检测，不需要对管道进行破坏或取样的方法。
主要包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测等。
这些技术能够检测到管道内部或外部的腐蚀、裂纹、疲劳等问题，从而确定管道的变形情况。
2.激光检测技术：激光检测技术通过激光束的测量，计算出管道的形状和尺寸，从而确定管道的变形情况。
激光检测技术具有高度精确度和快速性的特点，能够对管道的变形进行在线实时监测。
3.声波检测技术：声波检测技术通过对管道内部发送声波信号，并通过接收信号的回波进行分析，确定管道的变形情况。
该技术非常适用于检测管道内部的缺陷或损伤，如裂纹、腐蚀等。
4.振动检测技术：振动检测技术通过对管道应力状态下的振动信号进行检测和分析，确定管道的变形情况。
该技术可以根据振动信号的变化识别管道的变形或异常情况。
5.计算机视觉技术：计算机视觉技术通过对管道的照片或视频图像进行分析，提取出有关管道变形的特征信息，从而确定管道的变形情况。
该技术具有非接触、高效率和自动化的特点。
6.应力分析技术：应力分析技术通过对管道的应力状态进行数值分析，确定管道的变形情况。
该技术可以基于管道的物理性质和外部载荷，计算出管道的应力分布和变形情况。
7.光纤传感技术：光纤传感技术通过将光纤安装在管道表面或内部，利用光纤光学特性的变化来监测管道的变形情况。
该技术具有高度灵敏度和实时监测的特点。
以上是目前常用的油气管道变形检测技术方法，各种方法都有其适用的场景和特点。
在实际应用中，通常需要结合多种技术来进行综合检测，以提高检测的准确性和可靠性。
《油气输送管道检测方法及安全评价》篇一一、引言随着全球经济的不断发展和工业化的进程，油气作为能源的支柱，其运输安全至关重要。
而油气输送管道作为主要输送方式，其运行安全和效率问题不容忽视。
为了确保油气管道的安全稳定运行，本文将深入探讨油气输送管道的检测方法及安全评价技术。
二、油气输送管道检测方法（一）非破坏性检测方法1. 漏磁检测技术：利用磁场和漏磁原理，检测管道表面的缺陷。
此技术对裂纹、腐蚀等缺陷具有较高的检测灵敏度。
2. 超声波检测技术：通过发射超声波并接收其反射信号，分析管道内部和表面的缺陷。
此技术具有较高的检测精度和定位准确性。
（二）破坏性检测方法1. 抽样检测：对管道进行局部抽样，通过化学或物理手段分析样品的性质，以判断管道的腐蚀、老化等情况。
2. 压力试验：通过加压试验，观察管道的承压能力，判断其是否存在泄漏或破裂的隐患。
（三）智能检测技术1. 机器人检测：利用机器人技术对管道进行内部和外部检测，具有高效、准确的优点。
2. 无线传感器网络：通过在管道上布置无线传感器，实时监测管道的温度、压力、泄漏等参数，实现远程监控和预警。
三、安全评价技术（一）风险评估风险评估是安全评价的核心，通过对管道的运行环境、设备状况、管理情况等因素进行综合分析，评估管道发生事故的概率和后果严重程度。
常用的风险评估方法包括定性和定量评估。
（二）安全检查表与审核安全检查表是针对管道系统的各个部分和环节，列出可能存在的安全隐患和问题，进行逐项检查和评价。
而安全审核则是对管道的安全管理制度、操作规程等进行审查和评价。
（三）事故后果模拟与分析通过建立事故模型，对可能发生的事故进行模拟和分析，预测事故的发生概率和后果严重程度，为制定安全措施提供依据。
四、综合评价及应对措施综合运用各种检测方法和安全评价技术，对油气输送管道进行全面评价。
针对发现的问题和隐患，制定相应的应对措施，如加强巡检、提高检测频率、修复或更换设备等。
同时，还应加强管道的安全管理，提高员工的安全意识和技能水平，确保管道的安全稳定运行。
CDP油 气 储 运 项 目 设 计 规 定CDP-G-OGP-OP-082-2015-12015-10-30发布 2015-11-30实施 中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司 发布油气管道无损检测技术规定声 明《油气储运项目设计规定》（CDP）是“标准化、模块化、信息化”设计工作的成果文件，编制过程中，集成了管道建设和运行管理中的经验教训，凝聚了中石油集体智慧，体现了新的管理体制对设计的要求以及当前油气储运建设技术的进步和最新发展。
各单位在工程项目建设过程中，应严格按照CDP 确定的建设标准、规定的技术要求，本着优化简化设计，确保操作运行安全，降低工程投资的原则，组织好项目建设，严禁超标建设。
CDP文件由天然气与管道分公司提出并归口管理，在未事先得到天然气与管道分公司的书面同意之前不得向第三方泄露CDP文件的任何部分或全部内容，不得复制、储存或以任何形式和途径（包括电子、复印、翻版或其他形式途径）传输CDP文件的任何部分或全部内容，不得将CDP文件的任何部分或全部内容用于天然气与管道业务范围外的项目。
CDP文件编制单位如以CDP文件为基础申报国标、行标和企业标准，需取得天然气与管道分公司的批准。
各单位不得使用其他单位编制的CDP成果文件相关内容用于申报国标、行标和企业标准。
建设单位与设计承包商、工程承包商、供应商签订合同时，应在合同中明确仅限于在合同规定的工作范围内使用CDP文件，并按照上述要求做好CDP文件的保密工作。
I目 次前 言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 一般规定 (3)5 射线检测 (4)6 超声检测 (15)7 全自动超声检测 (18)8 磁粉检测 (23)9 渗透检测 (27)附 录 A （资料性附录） 胶片系统特性指标 (31)附 录 B （资料性附录） 黑度计（光学密度计）定期校验方法 (32)附 录 C （资料性附录） 环向对焊接接头透照次数确定方法 (33)附 录 D （资料性附录） 管道焊缝检测报告 (35)附 录 E （规范性附录） 对比试块的使用及根部缺欠检测灵敏度 (45)附 录 F （规范性附录） A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 (46)附 录 G （资料性附录） 裂纹缺欠的动态波型 (49)附 录 H （规范性附录） 钢管中声速的测定 (51)附 录 I （规范性附录） 非标准温度下的检测规范的确认 (54)I前 言为了指导射线检测、手动超声检测（以下简称超声检测）、全自动超声检测、 磁粉检测和渗透检测五种无损检测方法及质量分级，特编制《油气管道无损检测技术规定》。
油气管道在线检测诊断技术与缺陷无损检测方法探讨摘要：作为石油和气体的主要运输途径，油气管道有着十分广阔的发展前景。
而在发展中，石油管道能否安全畅通的运输，成为运行中人们关注最多的一个问题。
如何能够确保其正常的运行和发展、并在允许的范围内延长其寿命，我们就需要利用现有的技术，动态的对油气管道进行无损害检测，确保在第一时间内把问题解决，定期的进行维护。
关键词：油气管道在线检测无损检测在当今经济迅猛发展的时代，对能源的需求也逐渐的增大，而石油和天然气作为现有已使用的重要能源，其重要性也日益凸显。
在石油和天然气的运输中，主要是通过管道来实现其远距离的运输的。
然而在现有的管道运输过程中，基于管道长时间的未进行维修、遭受的损磨、伤损以及部分腐蚀等因素，泄漏状况的屡次发生，给我们的环境既造成了一定的污染，同时又损失经济和危害了人身健康。
所以说，在必要的时候增强对油气管道的在线检测工作，可以在一定程度上避免管道产生泄漏现象，同时还可以有效评定管道的寿命时间，为确保油气管道的安全管理工作奠定基础。
在我们传统的油气管道的检测中，主要侧重于外部的检测和动态监控，仅仅是通过表面的现象分析来推断管道内的腐蚀情况等问题，而管道内出现问题和状况却无法掌握。
而现有的根据仪器的检测来对油气管道内部进行有效监控，是近些年才发展的，通过将仪器运送到管道的内部，伴随着压差的运动而随着管道里面的介质而自行运作，进而对管道内的相关信息进行有效的采集数据等信息，最终通过计算机进行系统分析然后得出数据，进而可以分析管道内的受损情况。
我们通过管道内自行检测的手段，可以收获完整的一套数据，可以准确的分析出管道内部的现有状况，进而推估出管道寿命时间，可以有针对性的进行维修，进行动态的管理。
笔者通过多年的实践经验和理论相结合，主要通过介绍油气管道内漏磁技术的充分应用，来进行相关的分析。
一、漏磁技术在油气管道中缺陷检测原理1.漏磁技术在油气管道中工作原理漏磁检测技术在进行油气管道缺陷检测的时候，装置中携带有电源，伴随着石油和天然气在管道中流动而运行，同时能够确保恒定磁场在运行过程中通过励磁设备进行加载，进而通过检测泄漏在管道内的磁通密度，然后进行数据的传送存储于设备内。
油气管道泄漏检测技术综述范本油气管道泄漏是目前世界各国面临的一个重大环境与安全问题。
由于油气管道的运输过程中存在着泄漏的风险，及时准确地检测泄漏并采取有效的应对措施对于防止环境污染、保障人员安全和维护设施的正常运行至关重要。
随着技术的不断发展，油气管道泄漏检测技术也在不断创新和完善。
本文将综述近年来油气管道泄漏检测技术的发展情况，总结各种技术的优缺点，并展望未来的发展方向。
一、传统方法1. 可燃气体检测法可燃气体检测法是最常用的油气管道泄漏检测方法之一。
该方法通过安装气体传感器，测量管道周围空气中是否存在可燃气体浓度的变化来判断是否发生泄漏。
当泄漏发生时，管道周围空气中的可燃气体浓度将超过设定的阈值，从而触发报警系统。
这种方法的优点是简单、成本低廉，但存在误报率高和实时性差的问题。
2. 压力差法压力差法是通过检测管道压力的变化来判断是否发生泄漏。
在正常情况下，管道的压力应保持稳定，当发生泄漏时，管道中的压力会减少，通过检测压力差异来判断是否发生泄漏。
这种方法的优点是操作简单，并且可以实时监测管道的状态。
但是，由于各种因素的干扰，比如温度变化和管道阻塞等，可能导致误报或漏报的情况。
二、无损检测技术1. 红外热像法红外热像法是一种无损检测技术，通过测量目标区域的红外辐射来判断是否有泄漏情况。
当油气泄漏时，泄漏区域的温度会发生变化，通过红外热像仪可以捕捉到温度异常的区域。
该方法具有非接触、高效率的优点，可以实时监测管道的运行状况。
但是，该技术对环境光线和温度的干扰较大，需要在特定的工况下使用。
2. 超声波检测法超声波检测法是一种利用超声波传感器检测泄漏的方法。
当泄漏发生时，泄漏点会产生高频音波，在管道表面或周围的超声波传感器可将此信号捕捉到。
该方法具有高灵敏度和准确性的优点，可以检测不同尺寸和类型的泄漏。
但是，该方法对环境噪声的干扰较大，需要有较好的信噪比。
三、无人机技术无人机技术在油气管道泄漏检测中得到了广泛应用。
油气管道环焊缝数字化无损检测技术应用分析常兰川发布时间：2023-05-30T05:50:52.611Z 来源：《工程管理前沿》2023年6期作者：常兰川[导读] 为适应智能化管道建设的迫切要求，油气管道正在向数字化无损检测技术发展。
文章对数字无损检测技术在实际中的应用做了一些探讨，其主要是对AUT和PAUT超声波类检测新技术的应用现状进行了阐述，并提出一些的质量控制措施，以期为油气管道环焊缝数字化无损检测技术的应用完善提供一定的帮助。
徐州东方工程检测有限责任公司 221008摘要：为适应智能化管道建设的迫切要求，油气管道正在向数字化无损检测技术发展。
文章对数字无损检测技术在实际中的应用做了一些探讨，其主要是对AUT和PAUT超声波类检测新技术的应用现状进行了阐述，并提出一些的质量控制措施，以期为油气管道环焊缝数字化无损检测技术的应用完善提供一定的帮助。
关键词：油气管道；环焊缝；数字化无损检测技术引言相对于传统检测方法，数字化无损检测技术在智能化管道施工中有着显著的优越性，其优点是：检测过程的自动化、检测数据的数字化采集，检测结果的实时保存。
在油气管道中，采用了数字无损检测技术，可以有效的保证油气管道的检测质量。
然而，当前的环焊缝数字化无损检测技术依旧存在一定的缺陷，相关建设单位、监管机构、检测机构应对其加以重视，并进行研究与分析，采取措施，有效控制检测质量。
一、数字化无损检测技术（一）AUT检测技术全自动超声检测技术（AUT）是一种能够快速准确的检测管道环向焊接接头缺陷的新型无损检测技术；近年来，AUT技术在长输管道无损检测中得到广泛应用，对于提高无损检测效率、保证无损检测质量、节约工程成本有着重要的意义。
全自动超声检测技术（AUT），采用分区扫查模式，设置不同的延时聚焦方案，通过控制晶片的激发时间，形成不同角度的波束，实现对各自分区的单独扫查，同时辅以B扫通道和TOFD通道，从而实现整个焊缝的整体扫查，检测结果以双门带状图的形式显示。
油气管道无损检测技术管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段,在世界各地得到了广泛应用,为了保障油气管道安全运行,延长使用寿命,应对其定期进行检测,以便发现问题,采取措施。
一、管道元件的无损检测（一）管道用钢管的检测埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。
对于无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测主要来发现纵向缺陷。
液浸法使用线聚焦或点聚焦探头,接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。
所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。
对于焊接钢管，焊缝采用射线抽查或100 %检测，对于100 %检测，通常采用X射线实时成像检测技术。
（二）管道用螺栓件对于直径> 50 mm 的钢螺栓件需采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。
超声检测采用单晶直探头或双晶直探头的纵波检测方法。
二、管道施工过程中的无损检测（一）各种无损检测方法在焊管生产中的配置国外在生产中常规的主要无损检测配置如下图一中的A、B、C、E、F、G、H工序。
我国目前生产中的检测配置主要岗位如下图中的A、C、D、E、F、G、H工序。
图一大口径埋弧焊街钢管生产无损检测岗位配置（二）超声检测全自动超声检测技术目前在国外已被大量应用于长输管线的环焊缝检测，与传统手动超声检测和射线检测相比，其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染和降低作业强度等方面有着明显的优越性。
全自动相控阵超声检测系统采用区域划分方法，将焊缝分成垂直方向上的若干个区，再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查，检测结果以双门带状图的形式显示，再辅以TOFD (衍射时差法)和B扫描功能，对焊缝内部存在的缺陷进行分析和判断。
全自动超声波现场检测时情况复杂，尤其是轨道位置安放的精确度、试块的校准效果、现场扫查温度等因素会对检测结果产生强烈的影响，因此对检测结果的评判需要对多方面情况进行综合考虑，收集各种信息，才能减少失误。
（三）射线检测射线检测一般使用X 射线周向曝光机或γ射线源，用管道内爬行器将射线源送入管道内部环焊缝的位置，从外部采用胶片一次曝光，但胶片处理和评价需要较长的时间，往往影响管道施工的进度，因此，近年来国内外均开发出专门用于管道环焊缝检测的X 射线实时成像检测设备。
图二管道环焊缝自动扫描X射线实时成像系统图二为美国Envision公司生产的管道环焊缝自动扫描X射线实时成像系统，该设备采用目前最先进的CMOS成像技术，用该设备完成Φ609mm(24 in) 管线连接焊缝的整周高精度扫描只需1～2 min ，扫描宽度可达75 mm，该设备图像分辨率可达80μm ，达到和超过一般的胶片成像系统。
（四）磁粉检测磁粉检测的基础是缺陷处漏磁场与磁粉的磁相互作用。
铁磁性材料或工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面或近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
国内很少对焊管坡口面进行磁粉检测。
国外使用的自动检测系统，主要采用荧光磁悬液湿法检测。
自动磁粉检测设备采用磁化线圈在钢管壁厚方向对坡口面局部磁化，同时在坡口表面喷洒荧光磁悬液，凭借在该部位装置的高分辨率摄像系统，将磁化、磁悬液喷洒区域的影像传输在旁边的监视屏上，操作人员监视屏幕，就可以及时发现磁痕影像，找出缺陷。
磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢和有色金属等非铁磁性材料不能用磁粉检测的方法进行探伤。
由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此可以进行磁粉检测。
磁粉检测可以发现表面和近表面的裂纹、夹杂、气孔、未熔合、未焊透等缺陷，但难以发现表面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷及与工件表面夹角极小的分层。
三、钢质管道管体无损检测技术钢质管道管体的无损检测，主要就是管体的完整性（如剩余壁厚、管道缺陷、表面腐蚀形态、腐蚀产物类型、腐蚀深度等）检测。
表一列出了目前常用的管道检测技术及其检测内容。
表一管道检测技术分类（一）弹性波检测技术弹性波检测是利用管道泄漏引起的管道内压力波的变化来进行诊断定位，一般可分为声波、负压力波和压力波三种。
其主要工作原理是利用安置好的传感器来检测管道泄漏时产生的弹性波并进行探测定位。
这种技术的关键是区分正常操作时和发生泄漏时的弹性波。
目前有两种方法，一种是利用硬件电路的延时来进行信号过滤，另一种是结合结构模式识别和神经网络来区分正常操作时和发生事故时产生的不同波形，从而更好地监测管道的运行。
（二）漏磁通检测技术漏磁式管道腐蚀检测设备的工作原理是利用自身携带的磁铁，在管壁圆周上产生一个纵向磁回路场。
如果管壁没有缺陷，则磁力线封闭于管壁之内，均匀分布。
如果管内壁或外壁有缺陷，则磁通路变窄，磁力线发生变形，部分磁力线将穿出管壁产生漏磁。
漏磁检测原理图三所示。
图三漏磁检测原理漏磁场被位于两磁极之间的紧贴管壁的探头检测到，并产生相应的感应信号。
这些信号经滤波、放大、模数转换等处理后被记录到检测器上的存储器中，检测完成后，再通过专用软件对数据进行回放处理、判断识别。
从整个检测过程来说，漏磁检测可分为图四所示的四个部分：图四漏磁检测流程图漏磁检测技术的优点：（1）易于实现自动化；较高的检测可靠性；（2）可以实现缺陷的初步量化；（3）在管道检测中，厚度达到30mm的壁厚范围内，可同时检测内外壁缺陷；（4）高效，无污染，自动化的检测可以获得很高的检测效率。
漏磁检测技术的局限性：（1）只适用于铁磁材料；（2）检测灵敏度低；（3）缺陷的量化粗略；（4）受被检测工件的形状限制由于采用传感器检测漏磁通，漏磁场方法不适合检测形状复杂的试件；（5）漏磁探伤不适合开裂很窄的裂纹，尤其是闭合型裂纹；（6）不能对缺陷的类型或者缺陷的严重程度直接作定量性的分析。
（三）超声波检测技术管道超声检测是利用现有的超声波传感器测量超声波信号往返于缺陷之间的时间差来测定缺陷和管壁之间的距离；通过测量反射回波信号的幅值和超声波探头的发射位置来确定缺陷的大小和方位。
图五为超声波检测原理图, 图中Wt代表管道正常壁厚, SO代表超声波探头与管道内表面间的标准位移。
图五超声波检测原理图超声波检测技术的优点：（1）检测速度快，检测成本低；（2）检测厚度大，灵敏度高；（3）缺陷定位较准确；（4）对细微的密闭裂纹类缺陷灵敏度高。
超声波检测的缺点：（1）由于受超声波波长的限制，该检测法对薄管壁的检测精度较低，只适合厚管壁，同时对管内的介质要求较高；（2）当缺陷不规则时，将出现多次反射回波，从而对信号的识别和缺陷的定位提出了较高要求；（3）由于超声波的传导必须依靠液体介质，且容易被蜡吸收，所以超声波检测器不适合在气管线和含蜡高的油管线上进行检测，具有一定局限性。
（四）电磁超声检测电磁超声技术（EMAT）是20世纪70年代发展起来的无损检测新技术。
这一技术是以洛仑兹力、磁致伸缩力、电磁力为基础，用电磁感应涡流原理激发超声波。
电磁超声的发射和接收是基于电磁物理场和机械波振动场之间的相互转化，两个物理场之间通过力场相互联系。
从物理学可知，在交变的磁场中，金属导体内将产生涡流，同时该电流在磁场中会受到洛仑兹力的作用，而金属介质在交变应力的作用下将产生应力波，频率在超声波范围内的应力波即为超声波。
与之相反，该效应具有可逆性，返回声压使质点的振动在磁场作用下也会使涡流线圈两端的电压发生变化，因此可以通过接收装置进行接收并放大显示。
人们把用这种方法激发和接收的超声波称为电磁超声。
与传统压电超声换能器相比，EMA的优点主要有：（1）非接触检测，不需要耦合剂；（2）可产生多种模式的波，适合做表面缺陷检测；（3）适合高温检测；（4）对被探工件表面质量要求不高；（5）在实现同样功能的前提下，EMAT探伤设备所用的通道数和探头数都少于压电超声；（6）发现自然缺陷的能力强，对不同的入射角有明显的端角反射，对表面裂纹检测灵敏度较高。
EMA的缺点：（1）EMAT的换能效率要比传统压电换能器低20—40dB；（2）探头与试件距离应尽可能小；（3）EMAT仅能应用于具有良好导电性能的材料中。
（五）涡流检测技术涡流检测技术是目前采用较为广泛的管道无损检测技术，其原理为：当一个线圈通交变电时，该线圈将产生一个垂直于电流方向（即平行于线圈轴线方向）的交变磁场，把这个线圈靠近导电体时，线圈产生的交变磁场会在导电体中感应出涡电流（简称涡流），其方向垂直于磁场并与线圈电流方向相反。
导电体中的涡流本身也要产生交变磁场，该磁场与线圈的磁场发生作用，使通过线圈的磁通发生变化，这将使线圈的阻抗发生变化，从而使线圈中的电流发生变化。
通过监测线圈中电流的变化（激励电流为恒定值），即可探知涡流的变化，从而获得有关试件材质、缺陷、几何尺寸、形状等变化的信息。
涡流检测技术可分为常规涡流检测、透射式涡流检测和远场涡流检测。
常规涡流检测受到趋肤效应的影响，只适合于检测管道表面或者亚表面缺陷，而透射式涡流检测和远场涡流检测则克服了这一缺陷，其检测信号对管内外壁具有相同的检测灵敏度。
其中远场涡流法具有检测结果便于自动化检测(电信号输出)、检测速度快、适合表面检测、适用范围广、安全方便以及消耗的物品最少等特点，在发达国家得到广泛的重视，广泛用于在用管道的检测。
涡流检测技术的优点：（1）检测速度高，检测成本低，操作简便；（2）探头与被检工件可以不接触，不需要耦合介质；（3）检测时可以同时得到电信号直接输出指示的结果，也可以实现屏幕显示；（4）能实现高速自动化检测，并可实现永久性记录。
涡流检测技术的缺点：（1）只适用于导电材料，难以用于形状复杂的试件；（2）只能检测材料或工件的表面、近表面缺陷；（3）检测结果不直观，还难以判别缺陷的种类、性质以及形状、尺寸等；（4）检测时受干扰影响的因素较多，易产生伪显示。
（六）激光检测技术激光检测系统主要包括激光扫描探头、运动控制和定位系统、数据采集和分析系统三个部分，利用了光学三角测量的基本原理。
与传统的涡流法和超声波法相比，激光检测（或轮廓测量）技术具有检测效率高、检测精度高、采样点密集、空间分辨力高、非接触式检测，以及可提供定量检测结果和提供被检管道任意位置横截面显示图、轴向展开图、三维立体显示图等优点。
但是激光检测方法只能检测物体表面，要全面掌握被测对象的情况，必须结合多种无损检测方法，取长补短。
（七）管道机器人检测技术管道机器人是一种可在管道内行走的机械，可以携带一种或多种传感器，在操作人员的远端控制下进行一系列的管道检测维修作业，是一种理想的管道自动化检测装置。
一个完整的管道检测机器人应当包括移动载体、视觉系统、信号传送系统、动力系统和控制系统。
管道机器人的主要工作方式为: 在视觉、位姿等传感器系统的引导下，对管道环境进行识别，接近检测目标，利用超声波传感器、漏磁通传感器等多种检测传感器进行信息检测和识别，自动完成检测任务。
