2-1. 252 电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界!

数字化手段在企业中的应用可以显著提升产能、改进产品，并推动业务的创新和发展。

以下是一些企业通过数字化手段实现产能提升和产品改进的案例：1.工业互联网与智能制造：o案例：通用电气（GE）▪GE利用工业互联网和物联网技术，实现了设备的远程监测和维护。

通过数据分析，提前预测设备故障，实现了生产线的高效运转和降低了停机时间。

这不仅提高了产能，还降低了维护成本。

2.数字化设计与仿真：o案例：波音（Boeing）▪波音利用数字化设计和仿真技术，通过虚拟测试和优化设计，加速了飞机研发周期。

这有助于提高产品质量，减少设计缺陷，同时在生产过程中更灵活地应对需求变化。

3.物联网和智能物流：o案例：亚马逊（Amazon）▪亚马逊引入了物联网技术和智能物流系统，通过实时监测库存、自动化订单处理和优化配送路线，提高了物流效率。

这不仅加速了订单处理速度，也降低了运输成本。

4.3D打印技术：o案例：惠普（HP）▪惠普利用3D打印技术制造复杂零部件，减少了生产过程中的材料浪费，并提高了生产灵活性。

这有助于更快地推出新产品和应对小批量生产需求。

5.大数据分析和预测性维护：o案例：施耐德电气（Schneider Electric）▪施耐德电气通过大数据分析，实现了对设备和工厂的实时监测。

通过预测性维护，他们能够提前预知设备可能出现的问题，并采取措施避免停机，提高了设备可靠性和生产效率。

6.数字化供应链管理：o案例：宝马（BMW）▪宝马采用数字化供应链管理，通过实时数据共享和协同合作，优化了整个供应链。

这有助于降低库存成本、提高供应链的灵活性，并更好地应对市场需求波动。

这些案例表明，数字化手段不仅有助于提高生产效率和产能，还能够改进产品质量、加速创新，使企业更好地适应市场的变化。

经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。

精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。

01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。

改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

工厂工作效率提升案例范文
尊敬的领导：
我研究了工厂的工作流程以及员工的工作情况，针对工厂工作效率提升的问题，我提出以下改进方案。

1. 优化生产流程：分析生产线上的每一个环节，找出存在的问题并进行改进。

例如，可以优化物料的调度和供应链管理，减少生产中的等待时间；采用自动化设备和技术，提高生产效率和质量；优化生产计划和排程，提高生产线的利用率等。

2. 增强员工技能：通过培训和技能提升课程，提高员工的专业技术水平和操作技能。

同时，鼓励员工参与技能比赛和知识分享活动，激发员工的工作积极性和创造力。

3. 加强团队沟通和合作：建立一个良好的团队氛围，鼓励员工相互合作、互相支持。

定期举行团队会议和交流活动，促进信息共享和问题解决。

4. 引进先进的生产设备和技术：借助最新的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量。

比如，可以引进智能化设备和机器人技术，减少人工操作，降低错误率和能源消耗。

5. 设立激励机制：制定科学合理的绩效考核制度，根据员工的工作表现和成果给予奖励和晋升机会。

激励机制不仅可以提高员工的工作积极性，还可以提高整个工厂的工作效率和生产效益。

6. 引进管理咨询服务：聘请专业的管理咨询公司提供全面的管理咨询服务，帮助工厂发现存在的问题并提供解决方案。

管理咨询服务可以帮助工厂规范管理流程、优化组织结构、提高员工的管理能力等。

综上所述，以上是我针对工厂工作效率提升的改进方案。

我相信通过这些措施的实施，工厂的工作效率将会得到显著提升，从而提高工厂的竞争力和生产效益。

谢谢您的关注和支持。

此致
敬礼
XXX。

电池制造企业精益生产流程改善案例本文从企业价值流的角度，结合企业实践，通过对企业整体及各车间内部的生产流程现状分析，识别生产流程中存在的问题，使用精益工具对企业生产流程进行改善，并在生产周期、库存等方面对改进效果进行了验证和对比。

某电池生产企业(以下简称H)是一家以生产镍氢电池为主的制造企业，企业管理规范。

近几年来，面对激烈的行业竞争和多变的市场环境，H企业在快速响应市场、满足客户需求方面，却表现得越来越力不从心。

一方面，企业每月有20％～30％的订单不能按时出货，工人长期加班，生产能力表现得严重不足；另一方面，企业的成品库存却堆积如山，而且随着原材料价格的不断攀升，企业靠低劳动力成本获得的利润也在不断被侵蚀。

如何在不增加大量投资的情况下，解决成品堆积与出货延迟的矛盾，同时充分发掘企业的生产潜能，提高资本的周转率，是H企业及国内大多数中小生产企业目前面临的问题。

我国企业在学习国外经验，研究精益生产并进行实施的过程中取得了一定的成果，但是相对于自动化程度较高、制造水平先进的国外企业，国内企业全面推行精益生产的成功例子并不是很多。

精益生产在我国的推广还需要结合国内企业自身特点，在企业实践的基础上形成适合我国企业的理论体系。

本文从企业价值流的角度，结合企业实践，通过对企业整体及各车间内部的生产流程现状分析，识别生产流程中存在的问题，使用精益工具对企业生产流程进行改善，并在生产周期、库存等方面对改进效果进行了验证和对比。

1 企业生产现状分析1.1 企业现状价值流分析价值流是每个产品通过其基本生产工序所需要的包括增值和不增值的全部过程。

从产品的价值流出发研究企业的现状，着眼企业的整体生产流程，而不是仅仅优化局部。

H企业主要生产A，AA，AAA 3个系列的电池，有制片(正负极)、卷绕、封口和化成4大流程，分别在独立的车间完成。

通过对企业生产数据的现场调查和测定，选取AA产品系列(约占总产量的70％)绘制企业现状价值流图(如图1所示)，对H企业的生产现状进行整体分析。

精益生产-经典效率提升案例7第3页项目执行9.装配流程化改善内容设计方面的问题点及其改善方案装性设改善过程损失・改善分类分类№损失・改善视点№一工位设计方面的改善视点装配性设计改善VCR拍摄装配性设一贯穿螺栓→嵌入式螺栓（螺纹孔）、双头（无头）螺栓、焊接螺母等1支架与车架连接设计为需要穿螺栓螺母来装配2平衡悬架装配设计为需要穿螺栓螺母来装配二无法观察类装配作业的改善→可观察（即可用肉眼判断进行组装）3平衡悬架安装时有4个螺栓的位置不能正面用风炮打到三削减螺栓数（4变2变1）四拎紧时不易稳定位置→拧紧时可稳定位置设计（印章式）（mating or fitting）五螺孔较难对准(all free)→绞孔螺栓（ReamBolt）(只一个）计损失六螺栓孔径合理化(回避不合理孔径）七削减部件数→一体化八多方向进行组装→单方向进行组装35翻转油缸支架需从外加加长杆来打螺栓，与其他支架安装方向不一致九螺栓型号不一致（需换套筒）→统一型号螺栓4上下限位支架螺栓型号不一样（4个M12，2个M10）十表面精度的4点设计→3点设计（如为了提高稳定性将4螺孔改成3螺空）改善效果与残课题项已改善项协商设计要求项目小组共提出设计改善建议22项，已改善6项，协商取消2项，4项设计车架模具变更，领导决议在新一代车型实施，3项（螺栓、平垫、弹垫改组合法兰螺栓/螺母）涉及集团整合物料，暂缓实施，另7项涉及产品结构、性能等，以及考虑配件通用性等问题，研究院未予采纳。

部分设计改善极大的提升了作业效率，解决了工位瓶颈问题，如中间横梁上下片结构的改进。

颈横11改善前改善后装配性设计改善事例尼龙管路从中间横梁内部穿过，大直径（Ø12/Ø14）因硬度太大，穿一根管路需耗时3分钟左右，影响装配节拍。

中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，尼龙管路从外侧穿过，穿一根大直径管路时间降低到1分钟。

中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度同时避免了转弯半径过改善効果中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度，同时避免了转弯半径过小而折坏管路的风险，大大缩短了管路布置瓶颈工序的作业节拍时间，提升了工位作业平衡率。

非常好的精益生产案例值得借鉴前言精益生产是一种专注于提高效率和降低浪费的经营管理方法。

通过消除不必要的步骤和资源浪费，精益生产可以帮助企业实现更高的产出和更好的质量，从而获得竞争优势。

本文将介绍一些非常好的精益生产案例，展示出这种方法的实际应用和可行性，以供其他企业借鉴。

案例一：丰田汽车丰田汽车是精益生产的经典案例之一。

丰田公司以“丰田生产方式”（Toyota Production System，TSP）闻名于世。

TSP 的核心思想是通过限制生产速度来提高质量，消除浪费和降低成本。

丰田将员工视为最重要的资源，鼓励员工参与改进流程，并不断学习和提高。

通过实施流程改进和标准化操作，丰田成功地降低了库存水平、缩短了交付周期，并提高了产品的质量。

流程改进丰田汽车通过实施精细的生产计划和精确的生产控制来改进流程。

他们使用所谓的“拉动式生产”（Pull Systems），这意味着生产进程只会在下一阶段需要材料和部件时才会启动，以此保持生产流程的稳定性。

这种方式可以防止过度生产和库存积压，并减少浪费。

标准化操作丰田汽车非常注重标准化操作。

他们制定了详细的作业指导书，确保每位员工都能按照标准程序工作。

通过标准化操作，丰田能够减少错误和变量，并提高整体生产效率。

标准化操作还使得员工之间可以互相替代，以应对人员变动和流程变化。

持续改进丰田汽车秉持着“持续改进”的信念。

他们鼓励员工积极参与改进流程，并通过小改进和创新来不断提高生产效率和质量。

丰田实行所谓的“就地解决问题”（Genchi Genbutsu），即员工应该亲自去现场了解问题并找到解决方案。

这种方法帮助丰田构建了一个持续改进的文化，使得所有员工都在努力寻找问题并付诸行动。

案例二：美国空军美国空军也是一个非常成功的精益生产案例。

空军一直致力于在各个领域实施精益生产，以提高效率、降低成本，并最大限度地满足任务需求。

下面将以飞机维修作业为例，介绍空军如何运用精益生产方法改进维修流程：改进维修流程空军通过改进维修流程来提高效率。

电配车间电子二线提效先进事迹各位读友大家好，此文档由网络收集而来，欢迎您下载，谢谢时间就是生命，效率就是金钱--电配车间电子二线提效先进事迹常言道，科技日新月异，生产你追我赶。

在经济高速发展的今天，时间就是生命，效率就是金钱。

我们电配车间电子二线在班组长与全体员工的共同努力下，在生产效率上取得了优异的成绩。

一、以“T+3”为纲，实现精益生产提高效益是效率提升的重要体现，反过来，生产效率的提升亦是为了实现效益的提高。

没有有生产效率的提升，效益也就无从谈起。

生产效率提升了，如果过度的生产，效益最终不但没有提升，反而因为多余的库存积压而降低了。

一直以来，我们始终以“T+3”排产为生产纲领，提前备料，按时生产，准时交货。

首先是备料生产，一般提前5天与库管核实物料是否按时到仓归位，如果一切正常，则在排产前3天打单备料。

如果物料有异常，比如来料不合格，或者库存不足以完成排产产量，或者完全缺料，我们就采取相应措施，确保生产按时的进行并完成出货。

自今年4月以来，我们共反应物料重大异常问题57项，避免因为物料出现异常而造成流水线停线停产1140个工时，共挽回经济损失约11000多元。

其次是按时生产，今天的事情今天做，今天的生产就是明天的出货。

交货既不延误，生产也不过度提前。

这样，库存就便于控制，节约不必要的生产投入，减少在制品与成品的堆积，不但缩短了交货期，而且收益好。

只有按时生产，才能准时出货，想要准时出货就必须按时生产。

自4月以来，我们的堆板问题得到有效的控制与解决，生产过程的在制品与成品的总数本由原来的5000多个降至3000多个，库存数量下降了2000个左右，如果每个产品成本以20元计，那么我们将节约库存成本4万余元。

二、引进智能全自动检测台提升检测效率2012年以来，我们共引进全自动检测台2台，通过引进先进设备改善检测这一瓶颈工序。

瓶颈工序的解决为整个流水线各道工序的效率系数趋于平衡，解决以往因检测缓慢而产生的在制品积压、下工序生产待料的困窘，进而将整个班组的生产效率全面提升。

生产效率提升改善案例
一、提高流水线生产效率的改善案例
1、改善设备设计：一种常见的改善方式是，改变设备设计，使整个
流程更加顺畅。

例如，一个公司正在使用一条慢速的旧型自动化装配线，
由于原先装配线太慢，以至于每一次的装配循环时间都要超过一小时，很
难实现高效率的生产。

因此，该公司进行了一次改良，在拆卸旧线的过程中，改变了设备的位置，增加了一定数量的传送带，增加了一些工作台，
使得整个过程更加顺畅，最终将整个流水线的生产时间缩短到30分钟，
从而大大提高了生产效率。

2、加强信息传输：另一种提高流水线生产效率的方式是，通过安装
和升级计算机系统，加强信息传输，以有效控制整个生产过程。

例如，一
家公司在安装计算机系统之前，流水线的每一个步骤的控制都需要人工完成，操作不方便，需要大量的管理精力，费用也很高。

但是，安装完成后，整个流水线就可以以计算机系统为基础，实时控制所有的生产过程，使得
生产过程更加高效，提高了生产效率。

3、优化物料搬运：另一种常见的生产改进方式是，通过优化物料搬运，使得整个流水线上的工作人员更加高效。

电子制造行业精益生产管理实践案例分享第一章：精益生产理念导入 (2)1.1 精益生产概述 (2)1.2 精益生产与传统生产的区别 (2)1.3 精益生产导入策略 (2)第二章：生产流程优化 (3)2.1 生产流程分析 (3)2.2 生产流程改造 (4)2.3 流程优化效果评估 (4)第三章：生产线平衡 (4)3.1 生产线平衡概述 (4)3.2 生产线平衡方法 (4)3.3 生产线平衡效果分析 (5)第四章：库存管理 (5)4.1 库存管理概述 (5)4.2 库存优化策略 (6)4.3 库存管理信息系统 (6)第五章：质量管理 (7)5.1 质量管理概述 (7)5.2 质量控制方法 (7)5.3 质量改进策略 (8)第六章：设备管理 (8)6.1 设备管理概述 (8)6.2 设备维护保养 (8)6.3 设备故障分析与改进 (9)第七章：人力资源管理 (9)7.1 人力资源管理概述 (9)7.2 员工培训与发展 (10)7.2.1 培训体系构建 (10)7.2.2 培训方式 (10)7.2.3 培训效果评估 (10)7.3 员工激励机制 (10)7.3.1 薪酬激励 (10)7.3.2 职业晋升 (10)7.3.3 员工关怀 (10)7.3.4 表扬与表彰 (10)7.3.5 企业文化建设 (11)第八章：供应链管理 (11)8.1 供应链管理概述 (11)8.2 供应链优化策略 (11)8.3 供应链协同管理 (12)第九章：生产环境管理 (12)9.1 生产环境概述 (12)9.2 生产环境改善 (12)2.1 优化生产布局 (12)2.2 提高设备管理水平 (13)2.3 优化人员配置 (13)2.4 加强物料管理 (13)9.3 生产环境管理效果评价 (13)第十章：精益生产持续改进 (14)10.1 持续改进概述 (14)10.2 持续改进方法 (14)10.3 持续改进成果与展望 (14)第一章：精益生产理念导入1.1 精益生产概述精益生产（Lean Production）起源于日本，是一种旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量，从而实现企业竞争力的全面提高的生产方式。