密闭鼓风炉探料控制系统的设计

一、密闭鼓风炉（一）炉床面积（风口区水平截面积）一般按日处理炉料量除以床能率求得。

床能率一般为40～55t（㎡·d）。

（二）风口区截面长度一般不宜大于8m，宽度为1～2.2m。

（三）鼓风炉高度（由炉底至料斗顶部）H：H＝h1＋h2＋h3m （1）式中：h1－本床深度，m，一般为0.54～0.61m。

小型鼓风炉也有减短水套风口以下高度用耐火砖砌筑本床的，尤其是当炉内熔体过热温度不高时，优点更为显著；h2－料柱高度，m，一般为2.6～2.8m。

料柱过高，将难保证烟气进入电收尘器的必要温度。

如炉顶烟气温度低于380℃，将产生升华硫；h3－料斗高度，m，料斗高度应保证料斗内能容纳一定量的炉料，以形成必要的料封，一般1.4～1.75m，通常采用1.4～1.6m。

（四）风口总面积风口总面积一般按风口区水平截面积的4%～5.5%计算。

（五）风口直径d式中：f－风口总面积，㎡；n－每侧水套数量，块；m－每块侧水套上的风口数量，个。

每块侧水套设有2～3个风口，风口倾角5°～16°，一般以10°～12°为宜，风口中心距为280～350mm。

（六）炉顶面积确定炉顶面积时，应着重考虑下列三方面因素：炉气带走的烟尘量最小；有利于单体硫燃烧；使炉喉空间压力均匀，料层内气体均匀上升。

表1为密闭鼓风炉主要特性实例。

表1 密闭鼓风炉主要特性实例图1为4.5㎡密闭鼓风炉图。

图1 4.5㎡密闭鼓风炉1－加料口；2－排烟口；3－风口；4－咽喉口二、前床（一）前床容积前床容积一般按每日处理100t炉料所需前床容积进行计算，一般为4.5～6m3，此数的选择与吹炼选用的设备类型、规格以及铜锍品位、铜锍过热程度等有关。

一般中型鼓风炉前床容积，可按进入熔体热量630～1260MJ/（m3·h）验算。

（二）前床面积及深度前床面积一般由前床容积除以前床深度求得。

前床深度一般为1.1～1.3m。

密闭电石炉PLC自控方案密闭电石炉PLC自控方案 2011年03月09日密闭电石炉PLC自控方案一、电石自控技术水平行业现状我国密闭电石炉自控技术主要是引进埃肯公司技术，在引进密闭电石炉技术的同时也引进了自控系统，随密闭电石炉的国产化，其自控技术也进行了吸收消化，但生产操作模式和自控水平未作大的改进。

现总结出国内密闭电石炉的自控水平如下:1、控制室布置方式:一或二台电石炉设一操作室;配料站设一操作室;每台电炉电极压放设一就地操作室;干炉系统设一操作室。

以二台电石炉为例操作室共6个操作室。

2、自控系统:自控系统主要采用PLC控制系统二、自控设计原则1、控制水平电石项目自控设计按中等适用原则，自控水平定位为PLC控制系统+视频监控进行集中监控。

2、控制室、电子设备间布置方式:设PLC集控室一个，实现集中监控模式与视频同时监控，设置一个工程师站，实现对PLC系统的日常维护及控制程序的优化、改进。

干燥系统设操作室一个，对干燥沸腾炉、旋窑进行控制。

气烧石灰窑设操作室一个，对气烧石灰窑进行控制。

3、PLC控制范围:干燥旋窑后除尘系统、干燥碳素配料系统、石灰仓至电炉输送系统、电炉液压控制、电极升降、电极压放、自动加料系统以及除灰系统(包含对除尘后炉气成分的监测控制系统)、对气烧石灰窑的选择控制。

4、现场仪表选型原则:可能有大量CO气体泄漏的管道、设备附近(如净化装置等)的现场测量仪表选用本安防爆产品，其余位置的测量仪表选用具有一定防护等级(如IP64)的户外型仪表。

主要测点有:汽缸工作压力、回转窑窑温、回转窑鼓风风压、回转窑引风风压、回转窑设备电流监测、回转窑风压、A相电极位移、B相电极位移、C相电极位移、三相电流一次、功率因素、有功功率、无功功率、电炉变压器电压二次、电炉变压器进水压力、电炉变压器油压力、电炉变压器温度、电炉变压器短网水压、炉温度、炉压、压放泵压力、升降泵压力、油箱出油区温、泵压力、泵温度、入口高温阀温度、入口高温阀开度、入口高温阀压力等。

炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述一、引言在当今现代化工业领域，炼铜密闭鼓风炉（hereinafter referred toas "密封炉"）在铜矿冶炼过程中起到至关重要的作用。

密封炉的设计构想和操作改进对于提高冶炼效率、降低能耗和环境污染具有重要意义。

本文将基于这一背景，对炼铜密闭鼓风炉的设计和操作进行综述，以期为读者深入理解该主题提供有价值的信息。

二、背景介绍密封炉作为一种冶炼设备，其目标是在保持高温下对铜矿进行还原冶炼，从而提取纯铜。

在过去的几十年里，人们致力于研究和改进密封炉的设计和操作，以提高冶炼效率和减少环境污染。

然而，尽管有了一些令人鼓舞的进展，但仍然存在一些挑战和问题，需要我们进一步加以研究和改进。

三、设计构想1. 采用高效的燃烧系统：密封炉的燃烧系统是影响其冶炼效率和能耗的重要因素。

我们可以尝试运用新型的燃烧技术，如气体切割和高效的燃烧器设计，以提高炉内温度的均匀性和燃烧效率。

2. 优化炉体结构：密封炉的炉体结构也是一个需要关注的重要方面。

我们可以通过改善炉体的隔热性能、优化炉内流动状况等措施，提高炉内的能量利用率，减少能耗。

3. 引入先进的自动控制系统：在密封炉的操作过程中，引入先进的自动控制系统，在实时监测炉内参数的基础上，通过智能算法对炉内温度、氧气含量等进行调控，以实现最佳冶炼效果和能耗控制。

4. 强化炉内废气处理：炉内废气的处理对于环境保护至关重要。

我们可以尝试引入高效的除尘设备、脱硫装置等，以降低废气中的污染物含量，并在后续的处理过程中实现资源的回收和利用。

四、操作改进1. 优化炉内料层结构：密封炉冶炼过程中，合理控制炉内料层的结构和粒度分布，可以有效提高冶炼效率。

我们可以尝试通过控制料层的投料速度、运行参数等手段，提高炉内温度的均匀性和物料的还原速度。

2. 加强炉内温度监测：密封炉的温度是影响冶炼效果的重要因素。

关于密闭鼓风炉炉进料系统改造意见密闭鼓风炉现有加料系统具有较高的自动化程度，节省人力，占地面积小等优点，但目前仍有一些不足之处。

矿砖易碎导致烟气含尘量过高、炉况不稳。

主要原因有三个方面。

第一，因为矿砖含水量较高，这不仅增加了烟气含水率，而且矿砖本身强度低；第二，从行车到料仓自由下落因碰撞而造成得破碎；第三，计量斗下的震动给料机高速震动造成矿砖破碎。

布料不均匀a.、由于矿砖、焦炭以及返渣等辅料粒度较大，难以流畅的通过下料口，造成下料不连续，从而导致布料不均匀。

b、皮带打滑造成布料不均匀。

c、小车滚轮打滑造成布料不均匀。

炉顶密封性密闭鼓风炉要求炉顶具有较好的密封，以保证烟气制酸，但是由于进料口横截面积大，进料量大，料层成分多等实际因素，给密封造成了一定的困难。

现有密封设备存在的主要困难有：密封的滑板与炉口接触不严密。

密封板质量过大给进料小车驱动造成很大负荷。

皮带末端的下料口始终敞开，造成炉顶空气直接进入烟道。

设备磨损严重，检修频率高小车的驱动电机负荷过大且往复转动，使用寿命较短，给正常生产造成困扰。

带式给料机一般带式给料机是一种比较短的带式输送机，通常安装在储仓卸料口下方，承受料仓压力。

用于要求操作平稳，卸料均匀的场合，广泛用于处理细的、能自由留档的带有磨琢性及脆性的物料，不宜用于太热及超大块物料。

带式给料机的特点是结构简单，投资小，排料顺畅。

最大优点是能够调节给料量。

缺点是占地空间大，胶带易磨损，物料易粘结，运输带不能处理大块物料，维修量大。

主要用于输送粉矿、煤、精矿等干细物料，物料含水率一般不大于5﹪-7﹪；输送物料粒度小雨50mm，对于非磨琢性物料，输送粒度可达100mm。

按照储仓排料口结构形式及带式给料机与储仓的配置关系，带式给料机分为普通带式给料机遇仓压式带式给料机，普通带式给料机上方的料仓出口较小，料仓料柱压力基本作用在料仓出口溜槽和仓壁上。

为了使物料流出顺畅而不发生堵料现象，这种给料方式仅能用于输送粒度均匀、中小粒度以及非黏性的散料。

密闭鼓风炉备料控制系统设计I. 引言A. 研究背景和意义B. 研究内容和目的C. 论文结构介绍II. 系统设计思路A. 设计原则B. 系统组成C. 系统工作流程III. 系统功能设计A. 实时控制功能B. 温度检测功能C. 风量控制功能D. 进料控制功能E. 炉压控制功能IV. 系统实现技术A. 控制器选择与硬件设计B. 软件设计思路C. 传感器与执行器选型D. 数据采集与通信技术V. 实验和测试A. 实验平台和方法B. 实验数据分析C. 实验结果和评价VI. 结论和展望A. 研究成果总结B. 系统优点和不足C. 后续研究展望注：以上为提纲，具体细节请根据实际情况进行添加和修改。

第1章节：引言A. 研究背景和意义密闭鼓风炉是一种广泛应用于钢铁、有色金属等行业中的热处理设备。

该设备的主要功能是将原料加热到一定的温度，以便进行下一步的加工处理。

然而，传统的密闭鼓风炉不能对进料和鼓风进行精确控制，导致温度不稳定、能耗大，产生浪费并减少生产效率。

因此，为了解决这些问题，密闭鼓风炉备料控制系统应运而生。

该系统通过实时监测鼓风量、进料量、温度等多个参数，精确控制鼓风、加热操作，从而实现高效能耗、稳定放热体积，提高生产效率、促进经济效益的最大化。

B. 研究内容和目的本论文的研究内容是针对密闭鼓风炉的备料控制系统设计问题进行研究，通过实现精确控制进料和鼓风量，提高炉温控制的精度和效率，以达到经济、环保、高效的目的。

本论文的主要目的是：1. 探究密闭鼓风炉备料控制系统的实现原理和设计思路。

2. 分析和比较现有密闭鼓风炉备料控制系统的优缺点，提出改进措施。

3. 基于先进的控制技术，设计并实现一套稳定、高效的密闭鼓风炉备料控制系统，同时对系统的可靠性和实用性进行验证和评价。

C. 论文结构介绍本论文主要由五章组成，结构如下：第1章：引言。

介绍研究的背景、意义和目的，并对整个论文的框架进行简要说明。

第2章：系统设计思路。

密闭鼓风炉探料控制系统的设计摘要：文章通过对我厂密闭鼓风炉探料系统的多年实践与观察，针对控制系统采取了趋于完善的改进设计方案。

大幅减少了故障率，大幅减少了材料损耗，保证了正常生产。

关键词：料位系统；行程开关；料位我厂鼓风炉的探料系统是为密闭鼓风炉炼铅锌，提供准确的料位数据，它直接关系到鼓风炉的正常生产与安全运行，以及产品质量和生产效率的提高，还可防止因料位过高，而使烧结块和焦炭进入冷凝器而休风的事故发生，探料系统的准确性、稳定性、可靠性对保证鼓风炉的稳产高产十分重要。

我厂鼓风炉采用的是大型密闭鼓风炉，连续生产，年产量十几万吨，炉壁厚，炉内高温达1100℃以上，炉口容易结渣；因此采用了较为适用的探料杆(即探尺)测量料位，基本上克服了高温探料的困难，满足了特定大型密闭高温炉体内料位测量的需要。

1系统组成该系统的运行是采用逻辑控制，利用安装在探料杆支架上的五个限位行程开关的动作判断探料杆的位置和机械装置的工作情况及控制电动机的探下或提升动作来完成探测，同时发出脉冲讯号和带动机械表进行显示料位。

该系统组成图1所示。

2工作原理探料杆一头装夹在链条上，而链条是由三相六极交流异步电机为动力，经皮带轮，通过三角皮带按5:1的减速比带动链轮，链轮带动闭环链条。

这样控制电动机的转动方向，使装夹在链条上的探料杆随链条的正反旋转运动而作上下直线往返运动，经探孔直插入炉内或提升；并通过连接在头部链轮轴上的测速刻度盘直观地显示和以脉冲信号输送到控制室以数字显示所探测的料位深度。

3工作过程当主令发出探下指令时，探料杆以0.9m/s的速度下探，持续3s，如果3s内触料行程开关发出提升指令，此时说明探料杆支架位移或探料杆变形或炉顶变形令到探料杆不能入炉，计算机显示“探料杆不能入炉”；如3 s内探料杆正常入炉，计算机发出减速指令(以减小触料时对系统的冲击)，探料杆减速到以0.45m/s的速度继续下探，触料后触料开关动作，计算机发出停止下探指令，延时1s后计算机发出提升指令(延时1s是为了避免动力和传动系统受到冲击)，探料杆以0.9m/s速度开始提升，3s后改为以0.45m/s的速度继续提升，正常情况下，复位开关应该在7s内被动作，探料杆复位，完成一个探料周期；如果7s内复位开关没有动作，说明探料杆变形卡死，已不能提升，计算机在第8s发出停止提升指令，并显示“请更换探料杆”。

【炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述】一、引言炼铜作为一项重要的冶炼工艺，在现代工业生产中发挥着重要的作用。

而密闭鼓风炉作为炼铜过程中的关键设备，其设计构想及操作改进对于提高冶炼效率和产品质量至关重要。

本文将从设计构想和操作改进两个方面对炼铜密闭鼓风炉进行综述，旨在全面探讨和分析其相关内容。

二、设计构想1. 设备结构优化在炼铜密闭鼓风炉的设计中，设备结构的优化对于提高炉内温度均匀性和燃料利用率至关重要。

可以通过改进炉壁材质和厚度，优化炉体结构和燃料燃烧方式，来实现炼铜过程中的高效热能传导和燃烧效果。

2. 高效节能燃烧系统密闭鼓风炉的燃烧系统是影响炉内温度和热能利用效率的关键因素，需要优化设计以实现高效节能。

可以考虑采用先进的燃烧控制技术和燃烧设备，提高炉内氧气利用率，并减少燃料消耗和烟尘排放，从而实现炉内燃烧效率的提升。

3. 自动化控制系统在现代工业生产中，自动化控制系统已成为提高生产效率和产品质量的重要手段。

针对炼铜密闭鼓风炉，可以引入先进的自动化控制系统，实现对炉内温度、燃烧状态和鼓风风量的精准控制，提高冶炼过程的稳定性和可控性。

三、操作改进1. 温度控制优化在炼铜冶炼过程中，炉内温度的控制对于冶炼产品的质量和产量具有重要影响。

通过优化燃烧系统和鼓风风量控制，可以实现炉内温度的精准控制，提高冶炼过程中的温度均匀性和稳定性。

2. 燃料选择和利用选择合适的燃料并合理利用是密闭鼓风炉操作改进的关键点之一。

针对不同的炼铜工艺要求，可以选择适合的燃料种类和质量，优化燃料的燃烧方式和供给方式，从而实现炉内燃烧效果的最大化和燃料利用率的提高。

3. 安全生产控制在炼铜密闭鼓风炉的操作过程中，安全生产控制尤为重要。

需要建立完善的安全生产管理制度和操作规程，加强人员培训和技术交底，确保冶炼过程中的安全生产和环保排放。

四、总结与展望炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进对于炼铜过程中的高效冶炼和产品质量提升具有重要意义。

密闭电石炉自控技术方案密闭电弧炉生产电石的过程，是通过加工处理过的原料，兰炭和生石灰，通过自动配料称进行合理的配比，用输送机将合格的原料送到环型布料机，从环型布料仓下部的投料管把炉料投到电石炉内。

电流由电炉变压器，经短网、导流铜管和导电元件导入电极，炉料在电石炉内靠电弧热，加热到1900—2200℃而生成电石和CO，生成的电石自出炉口流料槽流出。

电炉的自控系统主要包括以下几个部分。

1、作为共用设备的配料车间配料车间主要有各种物料输送设备、配料称等循环泵房主要有用于冷却的水泵2、炉控设备。

其中炉控设备包括以下几个部分；圆盘加料机、液压站、变压器、高压设备、组合把持器、短网等、油水冷却器等、循环泵房等。

根据上述自控系统可分为以下几个方面：1、配送料控制系统2、炉控系统一、自控系统简介（plc系统）一、自控系统简介。

见下拓扑图plc系统⑴控制系统由一个工程师和两个操作员站组成。

工程师站负责将来所有电炉的程序修改编辑任务。

每个操作员站只负责本工段相关设备运行的操作和管理；且工程师站和操作站之间互为冗余。

⑵整个系统可以根据以后的需要进行延伸、可靠性高、易与检修。

plc系统工程师站操作员站操作员站配料站1#炉炉控2#炉炉控plc系统⑶一般情况下，一个操作站负责配料，另一台操作站负责布料及电炉相关设备的操作。

⑷每台电炉都配有手自动两用操作模式。

⑸手动台的功能：能手动完成电极压放、电极升降；电炉停送电，并有自锁装置，防止误操作。

能操作变压器的档位。

能远程启动液压站、并显示系统压力；能显示三相进线电压、三项一次电流、三项二次对地电压；三项二次电极电流、每个电极的功率因素、总有功、总无功。

见下图二、自控系统功能介绍(一) 配送料系统1实现手动操作和自动控制配料功能；2生产过程动态模拟，能实时显示工作状态和每种物料的目标重量，实际重量。

3可随时变更配方。

4每批料数据都有历史记录，可对耗料进行报表统计、查询统计。

5报表打印和预览6现场配有称重控制箱7上料车定位功能8手动可以在现场、计算机远程操作；自动可以通过锁定或解锁功能操作某一段或全部。

锌鼓风炉配料集散控制系统的研究的开题报告一、选题背景锌鼓风炉作为一种常见的冶金设备，被广泛应用于铁合金、钢铁、铜铝等行业。

在锌鼓风炉的生产过程中，配料集散控制系统是一个至关重要的组成部分，它可以对炉内温度、氧化还原环境等进行精准控制，从而提高生产效率和品质稳定性。

然而，目前该系统的研究还较少，尤其是针对锌鼓风炉而言，需要进一步深入探讨。

二、研究意义随着炼钢、炼铝等行业的不断发展，锌鼓风炉的应用已经越来越广泛。

在这些行业中，锌鼓风炉配料的精准控制是至关重要的，这可以提高生产效率和产品质量，降低成本。

针对这种情况，需要开展相关的研究，并采用现代技术手段构建配料集散控制系统，实现一定的自动化程度。

这对于提高企业运作效率、降低生产成本、提高经济效益等方面都有重要意义。

三、研究内容和方法（一）研究内容本文拟从以下方面研究锌鼓风炉配料集散控制系统：1.配料系统工作原理分析2.配料系统控制策略设计3.配料系统集散控制设计4.配料系统运行效果评估（二）研究方法1.文献调研法：综合分析国内外相关资料，以了解锌鼓风炉配料系统的最新研究成果和思路。

2.理论设计法：根据锌鼓风炉配料系统控制策略和集散控制原理，进行系统设计。

3.仿真实验法：利用相关软件对设计方案进行仿真，验证系统控制策略的可行性和有效性。

4.实验研究法：采用实际的锌鼓风炉进行试验，对系统进行测试和验证。

四、预期成果本研究旨在构建一种高效、精准的锌鼓风炉配料集散控制系统，通过工程实践和数字仿真验证其效果，并对控制系统进行参数优化，以提高控制精度和效率。

五、研究进度安排第一年（2021年）：文献调研、原理分析、控制策略设计。

第二年（2022年）：集散控制设计、仿真实验、系统优化。

第三年（2023年）：实验研究、数据分析、论文撰写和提交。

六、预算和费用安排本研究所需的设备、材料和人员费用共计20万元。

主要涵盖电脑、仿真软件、实验器材、实验用耗材、差旅费、实验室租金、论文发表费等方面。

基于数据挖掘技术的密闭鼓风炉透气状况分析的开题报告一、选题背景密闭鼓风炉透气状况是炼钢过程中的一个重要指标，对炉子温度、燃料利用率、钢水质量等方面都有着重要的影响。

传统的透气状况检测方式多基于经验，缺乏科学依据，无法准确地反映炉内实际情况。

基于数据挖掘技术，可以从大量实际数据中提取规律和模式，建立模型预测炉内透气状况，提高透气检测的准确性和科学性，为优化生产提供参考依据。

二、选题意义1.提高透气检测的准确性和科学性传统透气检测方法多基于经验，存在着许多不确定性因素，容易造成误判。

而基于数据挖掘技术，可以从大量实际数据中提取规律和模式，建立精准的预测模型，提高透气检测的准确性和科学性，减少误判。

2.优化生产管理通过建立透气预测模型，可以实时监测炉内透气状况，及时发现问题并采取措施，避免由于透气不良导致的生产事故和损失。

同时，可以根据预测结果制定出更加科学合理的生产方案，提高生产效率和钢水质量。

三、主要研究内容和方法1.数据采集通过制定合理的数据采集方案，采集与密闭鼓风炉透气状况相关的各种参数，包括炉温、燃料用量、风速等。

建立透气状况数据库，并对数据进行初步的处理和筛选。

2.数据挖掘建模采用数据挖掘技术，结合实测数据，建立透气预测模型。

常用的数据挖掘算法包括决策树、神经网络、支持向量机等。

选用适合的算法，并通过数据训练和优化，建立透气预测模型。

3.透气检测与应用将建立的透气预测模型应用于实际生产中，通过实时监测炉内透气状况，及时发现问题。

根据预测结果，制定出更加科学合理的生产方案，优化生产管理。

四、预期结果通过建立基于数据挖掘技术的密闭鼓风炉透气预测模型，可以实时监测炉内透气状况，提高透气检测的准确性和科学性，为生产管理提供科学依据，提高生产效率和钢水质量。

五、论文结构本文主要包括选题背景、选题意义、主要研究内容和方法、预期结果和论文结构等五个部分。

具体结构如下：第一章：绪论1.1 研究背景和意义1.2 国内外研究现状1.3 研究内容和方法1.4 论文结构第二章：密闭鼓风炉透气状况相关参数的采集和预处理2.1 密闭鼓风炉透气检测参数的定义2.2 数据采集方案的设计2.3 数据预处理第三章：基于数据挖掘的密闭鼓风炉透气预测模型3.1 数据挖掘算法及其原理3.2 模型设计和优化3.3 模型评估与选择第四章：实验与结果分析4.1 实验数据的获取和管理4.2 模型测试结果分析4.3 生产现场应用效果分析第五章：总结和展望5.1 总结5.2 不足和问题5.3 展望。