多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】

多工位精密自动级进模具的技术特点（1）多工位精密自动级进模具的设计是在冷冲模具设计原理的基础上，根据多工位精密自动级进模的特点，解决“多工位”的合理安排、“精密”冲压加工质量的保证、“自动级进”送料出件和“自动”检测等关键问题。

（2）多工位精密自动级进模属于精密、高效、长寿命的集成模具。

它适用于冲压小尺寸、薄料、形状复杂和大批量生产的冲压零件，具有精度高、工位多的特点，其工位最多可高达几十个，并配有高精度的导向系统、准确的定距系统及自动送料、自动出件与自动检测装置，结构上要求卸料板工作平稳，对凸模具有导向和保护作用。

（3）冲压生产效率高在一副模具中可以同时完成复杂零件的冲裁、弯曲、拉深及装配等工艺，减少了制件使用多副模具的周转，避免了重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

（4）操作安全多工位精密自动级进模具常采用高速冲床生产，自动送料，自动出件，避免了操作者手动送料的危险，操作安全，且易于实现机械化和自动化生产。

（5）模具寿命长多工位精密自动级进模具的加工内容分散在多个工序上，工序集中的区域还可以适当设计空步，从而保证了模具的强度和装配空间，延长了模具寿命。

此外，多工位级进模具采用的弹压卸料装置兼做凸模导向板和小凸模的保护装置，对提高模具寿命也很有利。

（6）产品质量高、成本低多工位级进模在一副模具中完成产品的全部成形工序，克服了普通模具多次定位带来的操作不便和累积误差，且配合高精度的内、外导向及准确的定位系统，保证了产品的加工精度。

由于生产效率高，压力机占用数量少，生产面积小，减少了半成品的储存和运输，所以产品的综合成本低。

（7）设计和制造难度大，多工位级进模具的结构复杂，镶块较多，制造精度要求高，冲制异形孔的工作零件形状复杂，加工困难，同时要求模具工作零件具有互换性，且更换迅速方便可靠，使得模具的设计制造难度较大。

多工位精密自动级进模设计的特点竭化东多工位精密自动级进模是精密、高效、长寿命的模具。

它适用于冲压小尺寸、薄料、形状复杂和大批量生产的冲压零件。

多工位精密自动级进模的工位数可高达几十个，其模具能自动送料、自动检测出送料误差等。

多工位精密自动级进模常用于高速冲压，因此，生产率极大地提高，并减少了手工送料的误差，减少了冲压设备和工人，具有较高的技术——经济效益。

相对于普通模具来说，多工位精密自动级进模结构比较复杂，制造技术和制造要求较高，模具的成本相对也高，同时对冲压设备、原材料(卷料)也有相应的要求，对模具设计的合理性也提出了较高的要求。

因此，在模具设计前必须对制件进行全面分析，然后结合模具结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该制件的冲压成形工艺过程。

在设计时要广泛听取使用部门、制造部门的意见，共同分析、研究设计方案，才能保证设计的成功。

多工位精密自动级进模要求高精度、长寿命，其模具的主要工作零件常采用高强度高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料来制造。

加工方法常采用慢走丝线电极电加工和成削磨削。

多工位精密自动级进模，必须有自动送料装置，才能实现自动冲压，并要求送料精度高，送料进距易于调整。

生产中常采用的送料装置有钩式、夹持式送料装置和辊式送料装置。

送料误差以及能否及时地从凸模上排除工件，往往是造成级进模损坏的主要原因。

因此对造价昂贵的精密级进模，还必须带有高精度的误差检测装置。

在多工位精密自动级进模中，由于凸模通常很精细，必须加以精确导向和保护，因而要求卸料板能对凸模提供导向和保护功能。

卸料板上相应的孔必须采用高精度加工，其尺寸及相互位置必须准确无误。

在冲压过程中的运动必须高度平稳，因此对卸料板要有导向保护措施。

综上所述，多工位精密自动级进模有如下特点：1)在一副模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉深和成形等多种多道冲压工序。

从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程，提高了劳动生产率和设备利用率。

冲压级进模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。

它在一副模具上的不同区域完成多道冲压成型工序的一种精密、高效、复杂的冲压模具，在一副模具内可以完成零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形等工艺。

它是精密、高效、多工位的模具，其结构比较复杂，设计与制造周期也比较长，因此对其使用也有较高的要求。

冲裁级进模相对于其它的冲压模具，如单冲模、复合模等具有生产率高，精度高的特点。

同时构成级进模的零件数量多、结构复杂，凸模位置、凹模孔位等位置精度要求高。

因此一般应采用导向机构。

它的结构及工艺都比较复杂。

目前，我国一些厂家自己通过摸索制造出了冲压超薄料的级进模，促进了产品向小型化，多功能化，多方向的发展。

目前，美国、西欧、日本等世界发达国家，生产片式钽电容载带因其设计制造模具的结构工艺不同，而代表着两种发展趋势。

以美国为代表的西欧国家，模具结构采用整体拼装，制造工艺简单，且他们的加工精度较高，制造周期短，但模具维修费用高，寿命低。

以日本为代表的亚洲国家和地区，模具结构采用分体嵌拼，制造工艺复杂，尤其是微型零件的精细加工技术，因而模具成本高，但模具维修简便、寿命高。

以下是我们现在的超薄料级进模在常用结构设计与其它发达国家之间的比较，并结合我们现在的实际加工水平，以进一步优化目前的超薄料级进模。

一、模具的整体结构一般而言，传统的模具结构为八块板结构或九块板结构。

八块板即是上下模座、凸模固定板、凸模垫板、凹模固定板、凹模垫板，卸料板、卸料垫板。

九块板结构即是加上了一个导料板。

当不方便安装导料块，或者导料块安装太零散，无法完全起到导料的作用的时候，就用到了导料板。

但是由于导料板调整不方便，以及在卸料板上要铣出一定厚度的让位槽，削减了卸料板的强度，一般可以用导板块的情况下不使用导料板。

传统的八块板的结构是八块的除厚度以外，八块板大小一样，安装叠加起来。

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它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。

被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。

一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。

所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成(1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。

(2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。

(3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。

因而模具强度相对较高，寿命较长。

(4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。

(5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。

(6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。

车间面积和仓库面积可大大减小。

就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。

（1）冲压用材料所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。

因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为～6mm，多数使用～的材料，而且有色金属居多。

料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于）范围内，且不能有明显毛刺，不允许有扭曲、波浪和锈斑等影响连续送料，并避免冲压精度方面的缺陷存在。

为了能保证制件在尺寸和形位误差方面有较好的一致性，要求材料有较高的厚度精度和较为均匀的力学性能。

多工位级进模冲压的特点及功能文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压模具技术，就在深圳机械展！多工位级进模是冷冲模的一种。

它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。

被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。

一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。

所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成(1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。

(2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。

(3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。

因而模具强度相对较高，寿命较长。

(4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。

(5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。

(6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。

车间面积和仓库面积可大大减小。

就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。

（1）冲压用材料所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。

因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为0.1～6mm，多数使用0.15～1.5mm的材料，而且有色金属居多。

料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于0.2mm）范围内，且不能有明显毛刺，不允许有扭曲、波浪和锈斑等影响连续送料，并避免冲压精度方面的缺陷存在。

多工位自动冲压、多工位冲压生产线介绍【大解析】多工位自动冲压、多工位冲压生产线内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压自动化技术，就在深圳机械展！多工位冲压生产线是压力机、多工位模具、快速换模系统、上料系统、送料系统、电气控制及网络控制系统的集成，其相对于单机生产或者多机连线生产的最大特点就是：压力机在完成一次冲压后，不需要停在上死点等待送料机械手进行工位间移送，而是压力机连续工作，同时送料机械手进行工位间移送，即以连续冲程工作，取代单机单次工作方式，提高了生产效率、降低了设备的故障率，减少了操作人员及工作场地的使用，有利于降低冲压件综合成本。

目前国内多工位冲压生产线主要有两种形式，分别是单机多工程冲压生产线与二（三）次元冲压生产线。

单机多工程冲压生产线单机多工程冲压生产线由自动化生产线主要由开式双点压力机、上料系统（卷料机或片料机）、单机多工程式机械手、多工位模具等组成。

此生产线中压力机为开式双点压力机，滑块与工作台板一般需要经过定制加长，以便放下多工位模具。

单机多工程机械手有伺服驱动机与中间站两个机构，分别固定到地面，两个机构之间装有一根横杆，横杆上装有与多工位模具数量相对应的手臂，手臂末端装有真空吸盘或电磁吸盘。

工作时在压力机连续冲压的空行程中，通过压力机编码器检测曲轴旋转角度并给机械手信号，机械手手臂下降规定行程把料片吸住→上升→x方向移送到模具处，下降→放料→上升→x 反方向返回原点，重复以上动作，使得生产线连续生产。

由于开式双点压力机抗偏载能力有限，所以制件尺寸与各工位成形力较小，压力机公称力在5MN以内，制件重量一般不超过3kg，整线生产效率在25~35次/min左右。

此种生产线主机造价低，所配机械手结构轻巧，具有夹料杆截面积小、伺服马达功率小、适用于小型产品多工位冲压生产。

二（三）次元冲压生产线二（三）次元冲压生产线主要由闭式双点压力机、上料机、机械手、多工位模具等组成。

此自动化生产线中压力机为闭式双点压力机，具有成形能力范围大、抗偏载能力强等特点，压力机公称力一般在在6.3~20MN。