pmc工作流程

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一，PMC工作职责及内容

1，业务新订单 PMC 采购 ① 收到订单按BOM核实物料库存，确定库存物料，备料不足项开立物料请购单给采购

（生产预备单）② 需外发刻字的开立内部联络单交生产挑选镜片，并联络刻字店确认业务的刻字要求

（物料请购清单）③ 确定生产交期，如因生产异常需延期及时反馈业务

① 按客户交期排生产（每天下午3点半排次日生产计划，并与生管确定），CC给业务

2，PMC 生产计划生产 ② 按业务出货清单安排近3日内要出货订单（参照业务排出的出货计划）

（生产安排明细） ③ 临时订单生产（业务下达的临时订单或不良维修品）

3，业务出货 pmc 仓库 ①业务出货清单前1天或前3天提供给PMC

（业务出货清单） ②PMC按照清单内容核对成品入库状态，及时跟进未入库项并反馈给业务

③PMC与业务确认实际库存信息后按业务要求稍作调整再将相关出货信息转交仓库打包出货

4，不良退货业务 PMC ①客户不良退货通知业务，由业务下达退货处理单给PMC

（退货处理单） ②PMC核实退货数量与型号，将处理单转交品保检验

③得出检验结论后，品保将不良品及处理单转交PMC接收，pmc按业务注明的要求出货日安排生产维修

5，跟踪采购物料 ① 跟进物料采购进度，确认物料回厂时间，并将进度共享<物料跟进BOM>

（物料BOM跟进表） ② 采购预计物料不能及时回厂的提前通知pmc，pmc再告知业务

6，常备款物料统计 ①参照仓库库存信息，配套备料并按成品报警数备库存

②展会样板单备货7，牙刷订单跟进

PMC操作流程

1、接单

接到订单后，PMC需进行确认是否为新客户或者是新产品，如果为新客户或者是新产品，需再确认订单的注意事项（包括样品单与量试单），依订单注意事项追踪相关资料，确保订单建立与生产，计划时无异常情况。

2、物料请购

MC接到审核后的订单，首先应核对BOM然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量〔标准用量=标准单位用量×计划生产量×（1+设定标准不良率）〕和材料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认确定物料的请购量及物料的到料时间，做到不断料，不呆料，不囤料。

3、物料异常

供应商来料不良进料品管应发来料不合格品处理通知单，MC根据实际情况作出特采，分选，重工，返修，批退处理，并且及时与采购确认来料的交期。当处理紧急物料时，MC应提前一天通知进料品管并要求物料来料时品管需在2H内作出检验结果，MC跟踪入库及上线直到订单出货。

4、设计变更物料

接到变更通知后，MC需确认是否有订单需求并且立即对库存进查核。若为报废则立即通知仓管进行全部报废处理。有正式订单需求的要在第一时间下采购订单，注明为设计变更物料要求采购8H内确认供应商的交期。若为重工返修之物料，MC需立即通知生产单位重工返修后入库。若为限定使用，MC需根据限定要求通知仓库作标识进行隔离区分，当库存物料用后之余量不足一张订单则申请报废处理。若为继续使用，MC需掌握库存的使用状况，当余量不足一张订单则申请报废处理。

5、紧急物料

当订单交期较短时且物料异常较大时物料会存在供应商交期困难，MC在下PR单时需注明原因，同时要求采购4小时内回复，MC将最终交期知会相关部门。若为MC漏单，则需注明情况并且作紧急物料处理确保订单正常出货。MC每周需将紧急物料列出明细，在周例会说明并跟踪异常情况。

6、订单变更

接到变更订单的通知后，MC需立即做交期调整一览表，对需要交期或数量要调整的部分知会采购速通知供应商进行变更。对订单取消的部分且供应商已生产的物料根据适当情况进行交期延后三个月。

PMC管理

1 PMC管理

PMC是Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分：

PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管），主要职能是生产计划与进度控制。

MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。

目的：通过有计划地合理安排生产和对物料的有效控制，以达到提高生产效率、确保出货期和节约资源降低成本。

一、PC管理：

1.主导销售订单评审，对订单交期负责；

2.编制生产计划和生产订单并组织生产；

3.生产计划和生产订单情况跟进；

4.生产协调会、周例会的组织与召开；

5.进行产能负荷分析，调整生产计划；

6.协调各部门的工作进度和衔接，对车间各工序时间和工作提出调整；

7.生产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；

8.准确及时统计计划、物控各项数据尤其针对各机组、操作人工时效率和产品质量进行统计；9.提出各种分析报告，反馈统计信息。

二、MC管理：

1.物料需求计划的制定并跟进执行情况；

2.配合产品开发部做好BOM、工艺路线的整理和编制；

3.进行供应商交期统计和改善，有效进行材料进度跟进；

4.生产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理；

5.呆废料定期处理；

6.物料进、销、存的核实与控制；

7.公司所有生产物料请购的预审；

8.针对销售订单或生产进行物料使用状况统计和分析，为成本控制提供数据。

2 ● PMC的产能分析需要针对的几个方面：

1、做何种机型以及此机型的制造流程。

2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。

3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。

4、材料的准备前置时间。

5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。

● 生产计划排期应注意的几个原则：

1、交货期先后原则：交期越短、交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。

PMC日常工作方法

接单：接到订单后，PMC需进行确认是否为新客户或者是新产品，如果为新客户或者是新产品，需再确认订单的注意事项(包括样品单与量试单)，依订单注意事项追踪相关资料，确保订单建立与生产，计划时无异常情况。

物料请购：MC接到审核后的订单，首先应核对BOM然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量〔标准用量=标准单位用量*计划生产量*(1+设定标准不良率)〕和材料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认确定物料的请购量及物料的到料时间，做到不断料，不呆料，不囤料。

物料异常：供应商来料不良进料品管应发来料不合格品处理通知单，MC根据实际情况作出特采，分选，重工，返修，批退处理，并且及时与采购确认来料的交期。当处理紧急物料时，MC应提前一天通知进料品管并要求物料来料时品管需在2H内作出检验结果，MC跟踪入库及上线直到订单出货。

设计变更物料：接到变更通知(ECN)后，MC需确认是否有订单需求并且立即对库存进查核。若为报废则立即通知仓管进行全部报废处理。有正式订单需求的要在第一时间下采购订单，注明为设计变更物料要求采购8H内确认供应商的交期。若为重工返修之物料，MC需立即通知生产单位重工返修后入库。若为限定使用，MC需根据限定要求通知仓库作标识进行隔离区分，当库存物料用后之余量不足一张订单则申请报废处理。若为继续使用，MC需掌握库存的使用状况，当余量不足一张订单则申请报废处理。

紧急物料：当订单交期较短时且物料异常较大时物料会存在供应商交期困难，MC在下PR单时需注明原因，同时要求采购4小时内回复，MC将最终交期知会相关部门。若为MC漏单，则需注明情况并且作紧急物料处理确保订单正常出货。MC每周需将紧急物料列出明细，在周例会说明并跟踪异常情况。