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采购年度总结中的供应商评估方法有哪些在采购工作中，对供应商进行有效的评估是至关重要的环节。
通过科学合理的评估方法，能够帮助企业筛选出优质的供应商，建立长期稳定的合作关系，确保物资供应的质量、及时性和成本效益。
以下将详细介绍在采购年度总结中常见的供应商评估方法。
一、质量评估产品或服务的质量是供应商评估的首要因素。
这可以通过以下几个方面来考量：1、产品合格率统计供应商所提供产品在一定时期内的合格数量与总数量的比例。
较高的合格率表明供应商在生产过程中的质量控制较为严格。
2、质量检测报告要求供应商提供权威机构出具的质量检测报告，以验证其产品是否符合相关标准和规范。
3、质量体系认证查看供应商是否通过了如 ISO 9001 等质量管理体系认证，这能反映其在质量管理方面的规范性和系统性。
4、客户投诉率了解供应商产品在市场上的客户投诉情况，投诉率低的供应商通常在质量方面表现较好。
二、价格评估价格直接影响企业的采购成本和利润，因此价格评估也是关键的一环。
1、价格合理性对比市场同类产品或服务的价格，评估供应商的报价是否合理。
不能仅仅追求低价，而要综合考虑质量、服务等因素。
2、成本分析对于复杂的产品或服务，进行成本分析，了解供应商的成本构成，判断其价格是否具有竞争力。
3、价格稳定性观察供应商在一定时期内的价格波动情况，价格稳定的供应商有助于企业控制成本。
4、折扣和优惠政策评估供应商提供的折扣、批量采购优惠等政策，以获取更好的采购价格。
三、交货能力评估及时、准确的交货对于企业的生产和运营至关重要。
1、交货准时率计算供应商在约定时间内按时交货的订单数量与总订单数量的比例，准时率高的供应商能够保证企业的生产进度。
2、交货提前期考察供应商从接到订单到交付产品所需的时间，较短的交货提前期可以提高企业的响应速度和灵活性。
3、订单满足率了解供应商能够满足订单数量和规格要求的程度，订单满足率高的供应商能够更好地满足企业的需求。
四、服务评估良好的服务能够增强合作的顺畅性和满意度。
工厂管理中的供应商选择与评估方法工厂管理涉及到诸多方面，而供应商的选择与评估则是其中关键的一环。
一个好的供应商可以确保工厂生产的顺利进行，产品质量的稳定，以及成本的控制和效益的提高。
因此，合理的供应商选择与评估方法对于工厂管理至关重要。
本文将就此探讨，提供几种常见的供应商选择与评估方法供大家参考。
一、供应商选择方法1. 信誉评估信誉评估是供应商选择中常见的一种方法。
通过调查和了解供应商的历史纪录、市场声誉、质量认证情况等，来评估供应商的可靠性和信誉度。
在选择供应商时，可以考虑与供应商合作的时间长短、是否与大型企业建立过合作关系等，以此来确定供应商的信誉水平。
2. 资质认证资质认证是供应商选择中常用的一种方法。
通过对供应商的经营资质、技术能力、质量管理体系等进行审核和认证，以确定供应商是否具备满足工厂要求的条件和能力。
在选择供应商时，可以考虑供应商是否具备相关行业认证、ISO体系认证等证书，以此来判断供应商的实力和专业性。
3. 价格比较价格比较是供应商选择中最直接的方法之一。
通过调查不同供应商的报价，对比他们的价格差异性，来确定合适的供应商。
在进行价格比较时，应注意不仅要考虑产品价格，还要考虑供应商的服务质量和售后保障等因素，以综合评估供应商的性价比。
二、供应商评估方法1. 供货能力评估供货能力评估是对供应商进行评估的重要环节之一。
通过考察供应商的生产能力、产能利用率、交货期限等，并与工厂生产计划和需求进行对比，来评估供应商是否能按时供货，并确保供应链的畅通。
2. 质量评估质量评估是对供应商的产品质量进行评估的一种方法。
通过对供应商的工艺流程、产品质量控制体系、质检机构等进行考察和评估，以确定供应商的质量水平。
同时，还可以参考供应商的质量投诉率、客户反馈等指标，来评估供应商的整体质量表现。
3. 售后服务评估售后服务评估是对供应商售后服务能力进行评估的方法之一。
通过考察供应商的技术支持能力、备件供应能力、服务响应速度等指标，并结合过去的售后服务情况进行评估，以判断供应商是否能够提供有效的售后支持，并及时解决相关问题。
如何进行合格供应商评审在现代商业世界中，供应商评审是每家公司都需要进行的重要环节。
只有选择到合格的供应商，才能保证产品质量、交货准时和价格合理。
下面将从市场调研、资质审核、产能评估、环境管理、质量控制、交货方式、售后服务、价格谈判、合同签订、合作意向、考察拜访、绩效评估等方面，详细介绍如何进行合格供应商评审。
首先，在进行供应商评审之前，市场调研是必不可少的步骤。
通过市场调研，可以了解到当前市场上有哪些潜在的合格供应商，他们的规模、业务范围、产品质量、信誉等情况，从而在众多供应商中筛选出合适的合作对象。
接下来，进行资质审核是评审供应商的重要一环。
在资质审核中，需要查看供应商的注册资质、经营范围、生产许可证、ISO认证等文件，确保供应商有合法经营的资格，并符合相关行业标准和规定。
产能评估也是供应商评审中的关键环节之一。
通过产能评估，可以了解供应商的生产设备、生产工艺、生产能力等情况，确保供应商有足够的产能来满足公司的需求，并在交期上保证准时交货。
环境管理是评审供应商的另一个重要方面。
公司需要关注供应商的环保意识、环保设施、废水处理等情况，确保供应商在生产过程中遵守环保法规，减少对环境的污染，符合公司的可持续发展战略。
质量控制是评审供应商的核心内容之一。
在质量控制中，需要了解供应商的质量管理体系、质量检测设备、质量控制流程等情况，确保供应商能够提供符合公司要求的高质量产品，保障公司产品质量。
交货方式也是供应商评审中需要考虑的因素之一。
在评审供应商时，需要与供应商协商确定交货方式、运输方式、交货周期等具体细节，确保供应商能够按时、按量、按质地交货，保证供应链的畅通。
另外，公司还需要考虑供应商的售后服务能力。
良好的售后服务能力可以帮助公司解决售后问题、提高客户满意度，增强市场竞争力。
因此，在评审供应商时，需要考察供应商的售后服务团队、服务流程、服务承诺等情况。
价格谈判也是供应商评审的重要环节之一。
在评审供应商时，公司需要与供应商协商确定产品价格、交易条款、支付方式等具体细节，确保价格合理、合理分配风险，实现互利共赢的合作。
山东亿佰通管道系统有限公司原材料外购件供应商评价准则及方法为了保证原材料外购件供应质量，提高我公司产品质量，制定本准则。
1、原材料外购件供应商的选择1.1没有用过的原材料外购件，要先了解同行业厂家的进货情况，至少要了解3家同行业厂家，同时，至少要了解3家供应商进行比对评价。
1.2对于用过的原材料外购件，在采购前，也要至少选3家供应商进行比对评价。
1.3对于新的原材料外购件供应商，要同原供应商进行比对评价，之后才能进行采购。
2、评价方法2.1查看供应商是否有营业执照。
2.2查看供应商是否通过质量体系认证。
2.3查看供应商是否有生产许可证。
2.4了解其它用户对该供应商的评价。
2.5售后服务是否好。
2.6以前用是否好。
2.7信誉是否好。
2.8是否能保证按时供货。
2.9价格是否合理。
2.10其它需要评价的内容。
3、供应商的确定3.1优先选择质量好，信誉度高，价格低的供应商。
3.2在其它情况一致时，选通过质量体系认证的供应商。
3.3无营业执照供应商不用。
实行生产许可证管理的，无生产许可证的不用。
3.4在其它情况一致，质量和价格有冲突时，要查看价格比其它的高多少，一般情况下，不超平均10%则可用。
3.5在原材料紧缺时，可适当放宽条件。
但使用中，要限制性使用。
3.6一般情况，同等条件，选择以前用过反映质量好的供应商。
3.7对于新的原材料外购件供应商，在按上述评价的同时，在内控上，要增加其它评价内容。
在采购时，也在控制数量。
3.8同时供应商所供产品需满足相应的标准：粉末及钢管：3.9供应商所供材料满足以上标准及技术要求，采购人员来确定合格供应商。
批准：审核：编制：。
老供应商怎么评？新供应商怎么审？（供参考）（一）单项履约过程评估在合同签署之后履约完成之前，分阶段对供应商合作过程中的表现进行评估。
单项履约过程评估的实施：对于200万以上项目，工期超过四个月的，应当进行过程评估。
过程评估由项目总工、项目经理部（需求部门经办人、负责人）负责评估，作为供应商是否能参与下个项目的重要依据之一。
过程评估由负责维护的开发专员发起跟进，并报采购中心供应商管理部入档备案。
单项履约评估作为年度评价和参与投标资格认定的参考依据。
供应商在不同项目均有合作项目的，每个项目单独进行履约评价。
在同一个项目有多个相同性质合同的，合并进行单项履约评估。
（二）单项履约后评估合同履约完成之后，应对供应商就整个履约的表现进行评估。
对于合同主要义务已履约的供应商，或因各种原因未能完全履约的供应商，在办理结算付款手续前，由项目总工、项目经理部（需求部门经办人、负责人）负责供应商进行履约后如实评估，过程评估由负责维护的开发专员发起跟进，并报采购中心供应商管理部备案。
（三）供应商问卷调查在向供应商进行单项履约评价的同时，也应向供应商发起“供应商问卷调查”，反映需求部门的各项履约情况，了解供应商对双方合作的真实情况，满意度调查结果，作为公司采购管理改进的参考依据。
（四）不合格供应商公示在供应商履约过程中，对供应商严重违反合同条款的行为，需求部门应对不合格供应商在公司范围内公示名单。
并视情节进行处理，如取消后续项目的投标（报价）资格，取消后续项目的投标（报价）资格为期一年，取消后续项目的投标（报价）资格5年等。
新供应商的引入（一）供应商评估、准入和淘汰制度企业必须建立供应商评估、准入和淘汰体制，由招标部门牵头组织质量、技术、财务、法律等专业部门根据公平、公正和竞争的原则，对供应商资质的真实性和合法性进行审查，对其履约能力及财务状况进行评估，择优选定供应商；新增供应商由采购部门根据需要提出申请，并按规定的权限和程序审核批准后，纳入供应商管理系统。
潜在供应商审核要求条例1 对零部件的要求/满足重要特性提供特定产品的供应商的资格, 从根本上来说, 取决于其能否满足对产品的要求, 入在设计任务书, 技术资料,技术规范中所规定的. 可通过特殊的过程和质量流程, 必要时对比竞争产品, 得出重要特性的满足程度.需考虑的要点, 例如:-能力分析(Cpk值)-DFMEA和PFMEA-可靠性指标-必要的试验设备,实验设备和量测设备-必要的核心技术(Know How)2 经验/参考供应商资格的一个重要标志是, 生产相似产品的经验和熟悉汽车工业的特殊要求, 包括通过认证(或其他具有可比性的认证)的有效的质量管理体系证明. 在开发和制造过程中, 人员素质和其职责具有重要的意义.提问/要点:-生产相似零件的经验-增值的主要部分和自身制造过程中对产品重要特性的影响-准时交货方案的实现(内部/外部)⏹内部: 一体化合同控制, JIT⏹外部: JIT, 供应商仓库, 直接供货-有效的, 经评价的质量管理体系⏹第三方审核⏹自审过程质量评价⏹自审和外部审核⏹其他过程审核3 过程开发的可能性/项目策划供应商在项目管理的经验对成功地开展羡慕而言具有重要的意义. 评价可以对已实施的项目,供应商项目管理的标准流程和对针对的询价已看展的活动, 如产品可行研究来进行评价:提问/要点:-任命项目负责人, 规定相互间的接口-规定目标的项目各阶段⏹规定表-现有的能力⏹人员素质⏹原材料⏹厂房⏹设备,模具, 检验设备⏹工位器具⏹CAM⏹CAQ-满足产品特定的要求⏹顾客要求/法规要求⏹搬运⏹包装⏹工作/检验场所布置⏹PFMEA⏹设备能力证明⏹模具⏹检验设备-信息交流可能性⏹资料翻译⏹数据传输⏹EDV(电子数据处理)接口-确保分供方做到上述要点⏹项目阶段⏹认可程序⏹目标⏹能力⏹产品要求-试生产⏹信息交流4 质量方法/质量技术为确保竞争力, 从顾客角度出发对产品进行持续改进是有必要的. 实际上, xxx的供应商也参与了持续改进过程. 是否合适称为xxx的供应商取决于供应商的创新能力以及系统化改进的能力.为此, 质量方法和质量技术的应用是重要一个前提条件. 同时, 能够进行零部件分析和缺陷分析也是前提之一.提问/要点:-预防性措施⏹质量功能展开(QFD)⏹试验策划, 试验设计⏹FMEA⏹试制⏹故障树分析-提高效率和质量的措施⏹持续改进计划(KVP)⏹精益生产⏹合理化建议⏹质量小组-针对质量改进的措施⏹质量目标⏹质量成本⏹问题分析-内部检验的可能性(实验室, 量测技术)⏹原材料⏹生产⏹顾客服务/顾客满意度(服务)5 原材料/外购件为确保顾客满意, 供应商不仅应控制自己的内部生产, 同时必须根据分供方对产品所负责任对其生产过程进行评价和认证. 只有同时考虑了分供方的运营, 才能保证向顾客供货的可靠性和产品的可追溯性.提问/要点:-仓储⏹一体化的仓储系统⏹防损坏的仓储条件⏹FIFO⏹储存时间⏹有序, 清洁⏹标识-能力证明/过程优化-- Cmk, Cpk⏹不断地改进-供应商评价⏹质量能力⏹质量绩效⏹物流绩效-供应商的能力的提高⏹质量管理协议⏹供应商审核-整改计划(并跟进)6 顾客服务/顾客满意度(服务)为了保证供货质量必须采用适宜的手段. 比如, 在对问题处理和采取的纠正措施方面进行跟踪, 通过确定紧急和发生故障的情况下的应急战略来保证向顾客供货, 通过产品检验和发货审核来监督发货质量和物流要求实施.提问/要点:-与顾客保持不间断的联系⏹与顾客进行合作开发⏹沟通的可能性⏹语言能力⏹产品使用的知识-紧急发生故障情况下的应急战略⏹生产中断或运输中断⏹发货问题⏹PPS故障(计划-生产-控制系统故障)⏹DFU故障(数据远程传递故障)-实施产品审核, 自我检验可能性⏹半成品⏹分总成⏹试装⏹定期的对全部特性要求的检验 (按首批样件要求)⏹包装⏹标识-实施可靠性检验-问题处理⏹缺陷分析⏹原因调查⏹整改计划⏹能够处理所出现的问题的授权的联系人-发货物流⏹工位器具的控制和保养⏹发货文件⏹零件标识/器具标识7 生产提问表中单项提问的评价是对所有需加考虑的各道工序的总结. 即, 若某道工序中某个薄弱对个产品产生严重的影响, 则会导致对相关提问/要点做出明确的否定评价.7.1 各道工序(所应用的各道工序)对所询价的产品相关的各道工序加以评价. 在必要情况下, 还要到加工工序质量保证的证据和措施.若所询价的产品使用现有设备制造, 则应也对这些设备进行评价. 若计划购置新设备, 则对已有的具有可比性的过程进行评价. 此外, 审核员应在必要时仔细阅读关于计划购置设备的资料, 如时间, 投资许可或设计任务书.提问/要点:-合适的机器/设备-生产设备/检验设备的灵活性-缺陷/纠正-工作岗位符合人机工程学的布置-人员素质/职责/任务分配7.2 过程规定/过程质量有目的的质量控制是保持产品高质量的前提条件之一. 评价不仅要考虑过程中产品特性的监控和控制, 同时还要考虑到参数和过程规定的制定和遵守情况.提问/要点:-作业指导书和检验指导书, 参考样件-生产认可-SPC/缺陷收集卡/带有变化趋势的原始数据卡-工作日志7.3 物流对零件质量在内部运输过程中可能收到的损伤进行评估. 因此, 为防止错误的安装或者不合格零件的应用以及因零件搬运和不适宜的运输工具而造成的质量上的损伤, 对零件的控制具有尤其重要的作用.提问/要点:-合格零部件的标识/交付-零部件准备⏹准时方案(JIT)⏹看板管理(KANBAN)⏹近距离, 无交叉的运输-隔岸仓库-零件搬运。
如何评价合格供应商2009-10-09 18:40:40| 分类：食品安全阅读581 评论3 字号：大中小订阅1、通过信息收集和调查了解能提供自己需求的供应商；2、筛选出3-5家社会、商业信誉较好的作为候选供应商；3、向其索取样品、检验报告、产品规格书、产品执行标准、并对供应商资质进行调查；4、样品连同相关资料先由研发部确认可以，然后交由检验部门进行理化、微生物指标检验；5、研发和质量检验部门均无意见则确定样品合格；6、把样品留作标准样品，依据其提供的相关资料及本公司检验的结果制定验收标准；7、验收标准交研发部、品管部审核，然后交采购部给供应商确认，如都无异议，签批验收标准执行；8、验收标准发品管部实验室作为验收依据，发采购部作为采购依据；9、凡不符合验收标准的拒收。
10、小批量采购到货后检验合格，进行小批量试用；11、试用结果由生产部门、研发部门和质检部门会签意见；再加上采购部的对供应商资质的调查和到货周期、价格及服务的评价结果，如以上部门都无意见则将该供应商评价为合格供应商。
采购基本上每半年就会对供应商进行一次评价，采购员对供应商的考核主要有哪些项目？一般来说，采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，并按百分制的形式来计算得分，至于如何配分，各公司可视具体情况自行决定：1. 价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理的价格。
2. 品质：批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。
平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。
工程采购中的供货商选择与评估原则工程采购是指在建设项目中，根据项目需求而进行的物资、设备以及服务的采购活动。
在工程采购中，供货商的选择和评估是非常重要的环节。
正确的供货商选择和评估原则能够确保采购的质量、价格和交付时间等方面的可靠性，对于项目的实施具有关键的影响。
一、供货商选择原则1. 供货商资质：在选择供货商时，首先需要对其资质进行评估。
这包括对供货商的注册资金、工程项目经验、技术实力以及所具备的相关资质证书等进行了解。
只有在具备相应的资质和实力的供货商之间进行选择，才能够确保工程采购的品质和可靠性。
2. 供货商信誉：供货商的信誉是选择的重要指标之一。
通过对供货商的信誉进行评估，可以了解其在过去项目中的表现、合作方的评价以及是否有相关的违约记录等。
选择有良好信誉的供货商，可以降低在项目采购过程中的风险。
3. 供货商价格：价格也是选择供货商的重要考量因素之一。
不同的供货商在同样的物资或服务上可能存在一定的价格差异。
在选择供货商时，需要充分比较不同供货商的价格，并结合其质量和服务等方面进行综合评估，找到具有合理价格的供货商。
4. 供货商配合度：供货商的配合度也是选择的重要考量因素之一。
良好的供货商应该能够在项目需求变化时快速响应，并提供相应的技术支持和解决方案。
在选择供货商时，需要了解其在协调配合方面的能力和态度。
二、供货商评估原则1. 供货商质量：在采购过程中，供货商的质量是至关重要的。
对供货商的质量水平进行评估，可以通过了解其产品的质量控制体系、有关质量认证和监管情况，以及过去项目中的质量表现来进行。
优秀的供货商应能提供符合规范和标准的产品。
2. 供货商交货时间：及时交付是工程采购的重要要求之一。
评估供货商的交货时间，可以通过了解其物流管理流程、仓储和运输能力等方面进行。
供货商应能够按照合同约定的时间和数量交付物资或提供服务，确保项目的进度和顺利进行。
3. 供货商售后服务：供货商的售后服务也是评估的重要指标。
采购供应商评估与选择流程1.引言采购供应商评估与选择流程是企业在进行采购活动时必不可少的一环。
选择合适的供应商对于企业的运营和业务发展至关重要。
本文将介绍采购供应商评估与选择的流程及关键步骤。
2.需求分析在采购供应商评估与选择之前，首先需要进行需求分析。
企业需要明确自身的采购需求，包括采购的产品或服务类型、数量、质量要求、交货期要求等。
只有明确了需求，才能更好地选择供应商。
3.供应商筛选在供应商筛选阶段，企业需要根据自身的需求，通过以下几个步骤来筛选供应商：3.1 市场调研：通过市场调研了解市场上的供应商情况，包括供应商的规模、经验、信誉等。
3.2 制定供应商评估标准：根据企业的需求制定供应商评估的标准和指标，如供应商的质量管理体系、交货能力、售后服务等。
3.3 发出询价/招标通知：根据需求，向潜在供应商发出询价或招标通知，要求供应商提供相关信息和报价。
3.4 供应商初步评估：根据供应商提供的资料和报价，对供应商进行初步评估，筛选出符合要求的供应商进行下一步评估。
4.供应商评估在供应商评估阶段，企业需要对初步筛选出的供应商进行更加详细和全面的评估，主要包括以下几个方面：4.1 综合实力评估：综合考察供应商的规模、资质、财务状况等，评估其是否具备稳定的供应能力和合作基础。
4.2 质量管理评估：评估供应商的质量管理体系和质量控制能力，包括产品的质量保证措施、检测手段等。
4.3 交货能力评估：评估供应商的交货能力，包括交货期的可靠性、交货量的稳定性等。
4.4 售后服务评估：评估供应商的售后服务体系，包括维修、退换货等服务的可靠性和及时性。
5.供应商选择在供应商评估完成后，企业需要根据评估结果进行供应商的选择和决策。
在选择供应商时，可以根据以下几个因素进行综合考虑：5.1 价格因素：评估供应商的价格水平是否合理，并且要考虑供应商的价格与质量之间的关系。
5.2 供货能力：考虑供应商的交货能力是否足够满足企业的需求。
招投标中的供应商评估与选择方法随着市场经济的发展，招投标已成为企业采购和供应链管理中重要的环节。
在招标过程中，供应商的评估与选择是保证项目成功的关键因素之一。
本文将探讨招投标中供应商评估与选择的方法，以帮助企业做出更合适的决策。
一、供应商背景调查在进行供应商评估与选择之前，首先需要对潜在供应商的背景进行调查。
这包括查看供应商的注册资料、经营状况、财务状况、信用记录等。
通过这些信息的搜集与分析，可以初步判断供应商是否具备合作的基础条件。
二、供应商能力评估1. 经验与专业能力评估供应商的经验和专业能力是评估其是否具备满足项目需求的关键指标。
可以通过查看供应商的历史业绩、客户评价、相关证书和资质等来评估其经验和专业能力。
另外，也可以邀请供应商参与技术测试或提供解决方案，进一步评估其实际能力。
2. 生产能力与供货能力评估供应商的生产能力和供货能力是评估其是否能够按时交付产品和服务的重要指标。
可以通过查看供应商的生产工艺、设备情况、产能规模、供货能力等来评估其生产与供货能力，并与项目需求进行对比。
三、供应商质量管理评估供应商的质量管理能力直接影响着项目的整体质量。
因此，在评估供应商时，需要重点考察其质量管理体系、质检手段、质量控制流程等。
可以要求供应商提供质量管理相关的文件和证明材料，并进行实地考察以验证其质量管理能力。
四、供应商价格与合作条件评估价格和合作条件是供应商选择过程中的重要因素。
在评估供应商时，需要仔细考察其报价和合作条件是否合理。
可以通过与其他供应商进行比较，了解市场行情和竞争情况，以判断供应商的价格与合作条件的合理性。
五、供应商风险评估供应商评估与选择的过程中，也需要考虑供应商的风险情况。
例如，供应商的信用情况、经营稳定性、法律纠纷等，都可能对项目的顺利进行产生不利影响。
可以通过查询供应商的信用记录、征信报告，与供应商的律师或法律顾问进行沟通等方式进行供应商风险的评估。
六、供应商评估与选择的权重分配根据项目的具体需求和重要性，可以对不同的评估指标进行权重分配。
采购经验：教你一招如何评审一家新供应商工厂20世纪80年代初，我负责胡佛环球公司（Hoover Universal）的汽车座椅业务，后来江森自控（Johnson Controls）收购了该公司。
当时，有家为丰田汽车（Toyota）供应零部件的日本同行，要求派员参观我们工厂。
我们认为从简短的参观中他们不可能了解到什么，就答应了他们；不过附了个条件，就是回访他们的工厂。
来访者在我们最好的工厂呆了不到一个小时，也没做任何记录。
但当我们最后看到他们的参观报告时，却不由大吃一惊。
他们对我们工厂和技术的描述细致入微，甚至对我们销售成本的估算也不失毫厘。
而与此同时，我们的高级管理人员也参观了他们在日本的工厂，却近乎空手而归。
痛定思痛，我决心让我们的管理人员（包括我自己）练就火眼金睛，在参观工厂时，能像日本同行那样明辨其优势和劣势。
“十年磨一剑”，终于，我打造出了速读工厂的利器――“工厂速评法”（RPA，Rapid Plant Assessment）。
自1998年以来，此法在对150多家工厂的400多次参观中行到了应用。
它提供的信息影响了从基准比较、竞争对手分析一直到战略收购等一系列的活动和决策。
更重要的是，应用此法后，参观结果不出一天即可得出；而绝大多数评估系统却往往要费尽周折、耗时数周。
举个例子来看看此法威力究竟有多大。
在我担任奥什科什卡车公司（Oshkosh Truck）首席执行官时，我们参与了一次竞争异常激烈的拍卖，标的是一家领先的美国消防车生产商――皮尔斯制造公司（Pierce Manufacturing）。
该公司的管理人员对由奥什科什最终收购他们心存芥蒂，因此公允许我们对其属下的三家工厂各进行限时30分钟的参观，而参观的时间间隔只有数小时。
但是，就是在这样的走马观花中，我们充分掌握了他们工厂运作的信息，这些信息足以使我们确信：通过消除物料处理方面的瓶颈、整合工厂、降低库存以及改油漆车间三班制为一班制等办法，我们每年能够削减几百万美元的成本。
由此，我们开出的价格比该公司财务数据所能显示的价值更高，最终赢得了竞拍。
当然，“工厂速评法”并不能代替收购时应做的审慎调查；同样，在选择供应商时，除此法涉及的那些因素之外，应该考虑的因素还有很多。
但是，管理者往往对直观信息熟视无睹，对数字情有独钟。
结果，他们就可能挂一漏万，忽略一些关键线索，不能真正了解到对方的优势和劣势。
由此导致的结果，要么是坐失良机，要么是“交友不慎”：――合作关系初看起来“柳暗花明”，不久却发现已身陷“山重水复”。
此外，“工厂速评法”也可用于自我评估，从而揭示自己的工厂向参观者传递了哪些信息，并且以掘改进的机会。
我知道现在就有一些公司在向精益生产转变（lean transformation）的过程中使用着“工厂速评法”，其中有唐纳利电子公司（Donnelly Electronics）、伊顿公司（Eaton Corporation）属下的航空设备集团（Aeroquip Group）、洛克希德.马丁公司（Lockheed Martin）属下的哈沃斯公司（Haworth）的办公家具厂以及希捷科技公司（Seagate Technology）。
下面我将详细介绍这种方法，并提供两张表格以帮助对参观结果进行整理分析。
工厂评估工具“工厂速评法”的核心是给工厂参观小组提供两个评估工具――“工厂快速评分表”和“工厂速评问卷”。
前者采用了11个分类来评估工厂的精益程度，后者则包括了20个相关的是非题，来确定工厂在这11个分类中是否采用了最佳方法。
参观结束后，小组成员需要将自己观察的结果填入两张表格（表格形式参见副栏“精益评估”）。
事实上，还有许多可量化因素能够用来评估工厂在“工厂快速评分表”中11个分类上的表现。
读者如果需要详细了解这些因素，可以访问网站，网址为/rpa。
在该网站上，还可以找到副栏“估算销售成本”中提到的其他一些高级评估工具。
参观时，小组成员应该仔细观察工厂环境的方方面面，要与操作人员和管理人员交谈，并要寻找该工厂坚持采用最佳方法的证据。
另外，在参观时千万不要记笔记，否则注意力会分散，原本可以发现的线索会错漏，与现场员工的交流也会受到影响。
正确的做法是：每个小组成员应负责几个分类，参观结束后所有成员应迅速集合，交流各自的观感，并完成表格的填写。
我们还建议，所有成员都应回答最后一个问题，即“你是否会购买该工厂的产品？”（有关参观小组人员构成及参观前准备工作的讨论，参见副栏“评估小组构成与培训”）下面，我们逐一看看每个分类。
第1类客户满意最佳工厂的工人一定知道谁是他们的客户（包括内部客户和外部客户），并把客户满意作为自己的首要目标。
除此之外，他们还明白，让来访者体验与众不同的经历，让他们离去时仍啧啧称道，正是自己的责任。
工厂对客户究竟是倾心关怀，还是麻木不仁，通过短短一次参观就能泾渭立见。
在客户至上的工厂里，你会受到热烈欢迎，会有人热情为你介绍工厂布局、员工、客户和产品情况；质量与客户满意度的评分结果也会醒目地公布出来。
如果你问某个员工“你手头的产品接下来流向哪儿？”，而回答是“福特”或“6号线的约翰”，那么，在此评估指标上，给这家工厂的打分就可以高；如果回答是“我把它放进这个桶里，接下来怎么样我不清楚”，那么，打分就应该低。
（“工厂速评问卷”中问题1、2和20与这一评估指标相关）第2类安全、环境、整洁与秩序整洁有序的工厂里，零部件易于找到，库存易于清点估算，并且产品转移动也是安全和高效的。
这样的工厂光线充足，空气质量好，噪音低。
库存、工具和流程都有直观的标志系统清楚标明。
一家工厂在这些方面究竟做得有多好，只需略作浏览便可一目了然。
所有零部件都应受到同等重视。
许多公司殚精竭虑将贵重部件安排得井井有条，对标签、紧固件等低值部件却常常掉以轻心。
这种习惯有时代价非常高昂。
事实上，江森自控公司生产汽车座椅时，我们从未遗失过一张靠背或一块坐垫，可是，将倾斜装置与靠背坐垫连接起来的螺栓却经常遗漏缺失。
我们不可能交付给客户缺少螺栓的座椅（即使交付了，也收不到货款），因此，小小一颗螺栓，其价值其实与贵重部件难分伯仲。
（参见“工厂快速评估问卷”中问题3－5和20）第3类直观管理系统提供直观线索、明确指示方向的视觉工具在运行良好的工厂随处可见。
这些标志为员工清楚指明了位置和任务，极大提高了生产效率。
参观时，应注意寻找各种工作安排工具，如生产计划“看板”（kanban）、分色标志的生产线或工段、醒目张贴的工作要求、质量产出图表以及维修记录。
反映工厂良好的直观管理的其他标志还包括：公布小组成员名单、生产改进措施以及休假计划等信息的布告栏，可以通览当前总体运作情况的中央控制室或整体进度板等。
通常，化工及其他加工行业的工厂直观管理程度相当高，但并非各种标志层出不穷、杂乱无章；即便是一些规模最大的工厂也倾向于将产品流动、工厂布局和其他重要信息一并集中显示。
（参见问卷中问题2、4、6－10和20）以下三个分类相互关联，根据显而易见直观线索就能对一家工厂在这三方面的表现迅速打分。
第4类生产计划系统最佳工厂依靠一个统一的“定速程序“（pacing process）来管理各条生产线及其供应商。
该程序常常位于生产线尾端，它控制着所有上游活动的速度和产量，很像领跑车在赛道上设定并控制着所有赛车的速度。
每道工序的生产要求都由下道工序的生产要求决定。
这就有效地控制了库存，提高了质量，缩短了停工时间，因为生产线再也不停工待料了。
相比之下，在使用中央生产计划系统的工厂中，则会在流程的某个点上出现过多或过少生产某些部件的情况。
这是因为给每条生产线发布指令的是中央电脑，而不是实际使用该部件的生产线。
在参观前苏联的一家拖拉机厂时，我目睹了极端中央生产计划固有的许多兢兢业业生产着拖拉机，但是引擎厂交付的引擎数量一直不足，最后，他们只好将那些没有“心脏”的拖拉机拖出，停到了露天。
我数了一下，那些了无生气的拖拉机足足相当于6个月的产量，它们都在露天悄无声息，翘首以待最后的、也是最最重要的部件。
通过询问工厂或者观察库存水平，可以知道一家工厂是如何实施生产计划的。
如果库存在某个工段出现了积压，那么，各生产计划系统极有可能是“各扫自家门前雪”；或者，整个流程“流速”不当。
同样，如果生产计划是由中央制造物料规划系统（central MRP system）做出的，生产线上则随处可见电脑屏幕或堆积如山的工作任务单。
此外，还应留意同一生产线操作人员之间的视觉交流与语言交流。
他们之间的距离应该近到可以随时交谈，并能看到对方的库存。
操作人员根据看到的实际状况可暂不理会中央生产计划，而便宜行事。
例如，当看到下道工序库存出现积压，他们可以放缓生产速度。
（参见问卷中问题11和20）第5类空间使用、物料移动与生产线流动最佳工厂的空间使用率很高。
理想状态是：物料仅移动一次，移动距离尽可能短，移动时物料置于高效率的运输箱中。
生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存区分隔储藏。
工具和工艺装置摆放应尽量靠近机器。
工厂布局应保证产品流动持续顺畅，而不是围绕特定种类的机器分成不同的“车间”，一个个块状分隔。
20世纪90年代中期，我第一次参观了总部位于奥地利的卢森宝亚国际有限公司（Rosenbauer），该公司是欧洲最大消防车辆和设备生产商之一。
我给该公司打的分数很高，只是水泵和车辆组装除外，因为该公司仍在传统的“单元”中组装水泵和车辆。
两年后我再次参观该公司时，它的水泵和车辆组装已实现了精益生产。
另据公司管理人员报告，生产效率和产品质量都有所提高。
了解工厂空间使用情况的一个简捷方法是数一下铲车数量。
铲车通道占地大，操作成本高，会加得污染，还会鼓励不必要的物料移动。
最佳工厂里，物料如需短距离移动，员工会使用手推车；如果太重推不动，他们则会将手推车连接起来，用小电动牵引车拖动。
在任何工厂里，空间都是宝贵的必需品。
有些工厂把腾出新的空间定为提高生产效率的目标。
我们有位厂长甚至将这一概念提升到了艺术的高度，他经常腾出生产空间，然后将地板擦得锃亮，并用栏杆围起这块空间，然后向销售部门提出挑战，要求他们开发新的业务，使腾出的空间再次得到利用。
（参见问卷中问题7、12、13和20）第6类库存与在制品水平内部运作常常所需库存很少，因此，可见零部件数量是衡量工厂精益生产水平的很好标准。
看一看生产线，数一数每个工段的库存，你就能快速了解工厂的库存水平。
例如，如果生产线每分钟生产1件产品，你就知道每小时的产量是60个。
如果你发现某工段旁堆着约500件这种产品，你就知道静静躺在那儿的是8个小时的产量。
大多数情况下，一个工段每次需要的库存不应超过几分钟的产量。
每个零部件应该直接送到下道工序，迅速投入使用。
（参见问卷中问题7、11和20）第7类团队合作与激励最佳工厂里，员工时刻牢记生产效率和质量目标，他们熟谙本职工作，乐意与客户、来访者分享自己的知识。
