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《CC复合材料》PPT课件

才能成为真正的结构致密、性能
优良的碳/碳复合材料 ,此即致密
化过程.传统的致密化工艺大பைடு நூலகம்分
为液相浸渍和化学气相沉积(CVI)
两种.
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3.3
液相浸渍工艺
液相浸渍工艺一般在常压或减压下进行.
重复浸渍 — — — 炭化 — — — 石墨化 ,达到致密预制体.此工艺存在问题是:
(1) 工艺繁复、周期长、效率低;
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11
四发展趋势及应用
(1) 因其良好的生物相容性 ,在生物医学方面 ,可作人体骨骼的替代材料 ,比如人工髋关节、膝关节、牙根等.
(2) 汽车、赛车的制动系统. (3) 在核反应堆中制造无线电频率限幅器. (4) 利用其高导电率和很高尺寸稳定性 ,制造卫星通讯抛物面无线电天线反射器. (5) 用碳/碳复合材料代替石棉制造熔融玻璃的滑道 ,其寿命可提高100倍以上. (6) 制作高温紧固件.在700 ℃ 以上 ,金属紧固件强度很低 , 而碳/碳复合材料在高温下呈现优异承载能力 ,可作高温下使用的螺栓、螺母、垫片等.
性及热、电传导特性等特点.而
且 ,其质轻 ,比强度和比弹性模量
都很高 ,更重要的是这种材料随
着温度的升高(可达2 200 ℃)其
强度不降低 ,甚至比室温条件下
还高。
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4
三制备工艺
制备碳/碳复合材料主要步骤为: 预制体成型 → 致密化处理 →
最终高温热处理
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3.1
预制体成型
• 在进行预制体成型前,根据所设计复合材料的应用和工作环境来选择纤维种类和编织方式.例如 ,对重要的结构选用高强度、高模量纤维.对要求导热系数低的则选用低模量炭纤维 ,如粘胶基炭纤维

碳碳复合材料ppt课件

循环浸渍－碳化曲线反映了浸渍－碳化工艺特点：
❖ 在进行1～3次浸渍碳化时，复合材料的密度增加较快，从预制体密度（约1.2～1.3g/cm3）增加到1.6g/cm3以上；
❖ 从第四次循环浸渍碳化开始，则每次复合材料的密度增加相对较慢。
❖ 为了减少浸渍－碳化次数，提高浸渍碳化效率和改善复合材料的性能，一般采用真空压力浸渍工艺，形成了压力浸渍碳化工艺（PIC, Pressure Impregnation Carbonization）。并且在沥青液态浸渍－碳化工艺中得到应用。
沥青碳化率＝0.95QI＋0.85(BI-QI)+(0.3-0.5)BS
因此，沥青的碳化率随高分子量芳香族化合物的含量增加而增加。最高的碳化率达90％，但与碳化时的压力有关。当碳化压力增强时，低分子量物质挥发气化，并在压力下热解得到固态沥青碳。
★ 沥青碳化特性
★ 沥青碳化特性
沥青的压力碳化经历以下过程：
沥青液态压力浸渍－碳化工艺是在常压、250℃下先浸渍，然后在此温度下加压至 100MPa压力下继续浸渍，再此压力下经650℃碳化。
同样需经历多次PIC工艺使/C复合材料致密化。
● HIPIC工艺
HIPIC工艺是热等静压浸渍碳化工艺（Hot Isostatic Pressure Carbonization）,即在等静压炉中进行PIC工艺。
沥青、树脂浸渍-碳化与CVD裂解碳填充孔隙的区别
C/C复合材料CVD/CVI工艺的种类主要有：
❖ 等温 (Isothermal)法； ❖ 压力梯度 (Pressure gradient)法； ❖ 温度梯度(Thrmal gradient)法； ❖ 化学液气相沉积法（Chemical Liquid Vapour

CC复合材料PPT优秀资料

成型方法很多，其工艺过程大致归纳为以下几种方法： 2 C/C复合为热解碳与浸渍碳两种，热解碳主要是甲烷、乙烷、丙烷和乙烯以及低分子芳烃等组成，经高温裂解生成碳，浸渍碳是树
脂或沥青经碳化或石墨化制得。
C/C复合材料且质量小、刚性好，并且是极耐高温的材料，其强度随温度升高而增加，在2500℃达到最大值，同时它有良好的抗烧蚀
性能和抗热震性能，是宇航中非常重要的材料，例如作为导弹的鼻锥体。
C树/脂C复浸合渍材碳料是的经纤基高体温维前生与驱成体的树，脂通常预产浸碳率料较高，但难以石墨化热，压且电制阻坯率高，热导率差，最终碳生成化的石墨为各向异C性/的C。复合材料
基体材料分为热解碳与浸渍碳两种，热解碳主要是甲烷、乙烷、丙烷和乙烯以及低分子芳烃等组成，经高温裂解生成碳，浸渍碳是树
热解碳原料来源丰富，质量可靠，品种多，且成本低，选材范围广。
9.2 C/C复合材料的制备
成型方法很多，其工艺过程大致归纳为以下几种
方法：树脂浸渍碳是经高温生成的，通常产碳率较高，但难以石墨化，且电阻率高，热导率差，最终生成的石墨为各向异性的。
沥青浸渍碳通常于低压或常压下残余碳，因而产碳率较低，但易于石墨化，最终生成的石墨为各向同性的，其电阻率低，热导性好，
模量高。
碳纤维成型物（碳毡、碳布、碳纤维缠绕、碳纤维多向编织物）
热解碳原料来碳源丰纤富维，质成量型可靠物，（品种碳多毡，且、成本低，选材范围广。
CVD渗透
碳但纤是维 C/C成复型合物材碳（料碳布不毡能、、在碳碳氧布化纤、性碳维气纤氛缠维中缠绕耐绕受、、高碳温纤，维因多此向关编于织C物/C）复合材料的抗氧化研究是一个重点内容。热解碳原料来碳源丰纤富维，质多量向可靠编，织品种物多），且成本低，选材范围广。

cc复合材料

（2）抗氧化涂层要能减少碳向外扩散，这点对含有氧化物的涂层尤为重要，因为氧化物易被C 还原；
（3）涂层与基体碳之间要能良好结合，形成较高的结合强度，对多层涂层来说，各层之间也要有良好的结合强度，以免分层或脱落；
（4）涂层与基体、涂层的各层之间的热膨胀系数要尽可能接近，避免在较大的热应力作用下涂层出现裂纹或剥落；
碳/碳复合材料
碳/碳复合材料的端头帽碳/碳复合材料加工件
1.碳碳复合材料特性及性能
1.1碳碳复合材料特性 C/C复合材料是新材料领域中重点研究和开发的一种新型超高温材料，它具有以下显著特点：
(1)密度小(<2.0 g/cm )，仅为镍基高温合金的 1/4，陶瓷材料的1/2，这一许多结构或装备要求轻型化至关重要。
3.1内部抗氧化技术该化技术是从两方面来解决C/C 复合材料的
抗氧化问题。（1）改进纤维的抗氧化问题。纤维抗氧化性能的提高手段有两种，一是提高纤维的石墨化度，从而提高纤维的抗氧化性；另一种方法是在纤维的表面进行涂层，使纤维得到保护。
（2）提高C/C 材料基体的抗氧化性。可以通过加入氧化抑制剂的方法来提高C/C 材料基体的抗氧化性，如加入含磷化合物等，通过磷与氧的作用，使氧失去氧化活性，从而达到抗氧化的目的，但效果并不理想。另外一种方法是在基体中加入抗氧化组分，如重金属、陶瓷等可以提高C/C 复合材料的抗氧化性；还可以在基体中加入有机硅、有机钛等，使基体C被SiC和 TiC取代，也可达到抗氧化的目的。
2.1.2 热梯度式（差温式）CVD技术将热梯度式CVD技术应用于碳刹车盘的制备，其基本思路是在碳盘工件的径向（而不是厚度
方向）形成温度梯度，并通过压差使碳源气逆温度梯度定向流动，从而提高了增密速度。并研究了温度、气氛压力及其流量等参数对CVD 增密过程的影响。发现当温度、气氛压力搭配合理时，热梯度式CVD增密效果大大优于均温式，总致密时间仅为相应均温式的1/3。若在差温式CVD基础上实现差温-差压式CVD可进一步改善CVD增密效果。

碳纤维及其复合材料PPT课件

含碳量95%左右的称为碳纤维；含碳量99%左右的称为石墨纤维。优点：碳纤维比重小、比强度、比模量大，耐热性和耐腐蚀性好，成本低，批量生产量大，是一类极为重要的高性能增强剂。
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用碳纤维制成的树脂基复合材料比模量比钢和铝合金高5倍，比强度高3倍以上；同时耐腐蚀、耐热冲击、耐烧蚀性能均优越
石墨层片的缺陷及边缘碳原子
基本结构单元
石墨微晶
原纤维构成碳纤维单丝
二级结构单元
碳纤维的三级结构单元
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石墨微晶在整个纤维中的分布是不均匀的，碳纤维由表皮层和芯子两部分组成，中间是连续的过渡区。皮层的微晶较大，排列较整齐有序，占直径的14％，芯子占39 ％，由皮层到芯子，微晶减小，排列逐渐紊乱，结构不均匀性愈来愈显著。
美国的碳纤维主要用于航空航天领域，欧洲在航空航天、体育用品和工业方面的需求比较均衡，而日本则以体育器材为主。
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6.2 碳纤维的制备
很多纤维能用溶液纺丝或熔融纺丝来制作!!! 面条？？粉丝？？一些高分子丝？？
碳纤维能不能用这两种方式呢？？
在空气中在350℃以上的高温中就会氧化；在隔绝空气的惰性气氛中，元素碳在高温下不会熔融，但在3800K以上的高温时不经液相，直接升华，所以不能熔纺！！
碳在各种溶剂中不溶解，所以不能溶液纺丝。
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6.2 碳纤维的制备
在惰性气氛中将小分子有机物(如烃或芳烃等）在高温下沉积成纤维。此法用于制造晶须或短纤维，不能用于制造长纤维。
将有机纤维经过稳定化处理变成耐焰纤维，然后再在惰性气氛中于高温下进行焙烧碳化，使有机纤维失去部分碳和其他非碳原子，形成以碳为主要成分的纤维状物。此法用于制造连续长纤维。

第四章C-C复合材料的连接

美国得克萨斯大学、澳大利亚卧龙岗大学、加拿大不列颠哥伦比亚大学和韩国汉阳大学的研究人员
5年前，美国德州大学的科学家们开始尝试使用碳纳米管 (CNTs)制造“导电性智能纺织物”。碳纳米管是一种碳原子构成的中空管状物。“他们试图研制一种多功能纺织物，这种纺织物可以充当电池，充当天线，甚至可以具备防弹功能。” 小组成员贾瓦德· 弗罗基当时正在用一小段碳纳米纤维进行实验，突然发现当这种材料浸没于电解质中时，如果对其施加一个电压，材料会发生旋转。电压反转，材料的旋转方向也会跟着反转。

第一种制造方法常用的基体材料主要有沥青、酚醛、糠醛等含碳量高的树脂。由于热分解时树脂中非碳元素的分解逸出，在基体中易产生空隙。因此，制造时一般应利用化学蒸气沉积技术在空隙中沉积碳，以提高材料的致密性。
碳／碳复合材料与其他碳素材料一样，在空气中加热到400℃以上就会发生氧化。即使很少量的烧蚀也会导致材料的物理性能和力学性能劣化。改善碳／碳复合材料抗氧化性能的最常用方法利用化学气相沉积(CVD)、溶胶一凝胶、等离子喷涂等技术在材料表面施以抗氧化陶瓷涂层。

三维织物增强的复合材料比其他几种形式的复合材料性能皆佳，整体性强，层间剪切强度高，但制造成本亦高。

由于碳在常压下不熔化，也不能溶解于任何溶剂中，因此不能直接用作基体材料。基体制造工艺有两种。
第一种是先制成碳纤维增强热固性树脂基复合材料，然后在氧气中缓慢热分解，使树脂基体分解，并在沥青、酚醛树脂等溶液中反复进行浸渍并热解，最后只残留碳基体，得到碳／碳复合材料。第二种是化学蒸气沉积法，即用碳氢化合物气体，如甲烷、乙炔等，在1000～1100℃下进行分解，在三维织物、碳毡、纤维缠绕件的结构空隙内进行沉积。形成致密的碳／碳复合材料。

C复合材料

度工艺等三种基本工艺方法（图11 – 6）：
图 11 – 6 碳碳复合材料的CVD（CVI）工艺示意图
2） – 1 等温工艺
将预成型体置于均温CVD（CVI）炉中，导入碳氢化合物气体，控制炉温和气体的流量和分压以控制反应气体和生成气体在孔隙中的扩散，以便得到均匀的沉积。为了防止孔隙的过早封闭，应使反应沉积速率低于扩散速率。这样沉积速率将非常缓慢。为了提高制品的致密度，需要在沉积一定时间后，对制品机加工，除去已封闭的外表面，然后再进行沉积。如此循环，整个工艺需要长达数百上千小时的时间。等温工艺的优点是可以生产大型构件，并同时可在一炉中装入若干件预成型体进行沉积。
1 – 2 基体碳
典型的基体碳有热解碳（CVD碳）和浸渍碳化碳。前者是由烃类气体的气相沉积而成；后者是合成树脂或沥青经碳化和石墨化而得。 1） CVD碳：主要以来原料有甲烷、丙烷、丙烯、乙炔、天然气等碳氢化合物。 CH4（g） C （s）+ 2H2（g）沉积根据不同的沉积温度可获得不同形态的碳，在950 ~ 1100C为热解碳；1750 ~ 2700C 为热解石墨。
2） – 4 其它工艺
（4）直热式CVI工艺直热式CVI工艺具有均匀、快速的特点。其原理是在冷壁炉内，预制体直接通电被加热，在预制体的每根纤维周围都产生了微弱电磁场，样品被整体加热。再加上辐射与对流，在样品中产生了反向热梯度，导致从内到外热沉积反应。特别是在脱氢/聚合反应中形成的自由基有顺磁性，容易被带电纤维所吸引，能快速地进行表面动力学反应，使沉积速率明显加快。使用这种技术只需几个小时就能制备出通常4-5个月才能制备的材料，而价格仅是目前均热法的1/3 – 1/4 。
碳纤维预制成型体经过浸渍树脂或沥青等浸渍剂后，经预固化，再经碳化后获得的基体碳。浸渍剂选择原则如下；（1）碳化率（焦化率）：碳化率高的浸渍剂可提高效率，减少浸渍次数。（2）粘度：要求粘度适当，易于浸渍剂浸渍到预制成型体中。（3）热解碳化时能形成张开型的裂缝和空隙，以利于多次浸渍，形成致密的碳/碳复合材料。（4）碳化后收缩不会破坏预制成型体的结构和形状。（5）形成的显微结构有利于碳/碳复合材料的性能。

碳碳(C、C)复合材料介绍(ppt 38页)

•根据上述的优点，CFC材料在所有的热处理环境下，都可以发挥其优异的性能，包括脱蜡，金属热处理，粉末冶金等各样条件下均可使用。
•CFC产品在生产设备里面的应用，可以减轻托盘和承载框的重量，因此可以提高生产能力，减少操作时间，并且可以节省能源；另外，由于不需要反复操作，可以延长产品的使用寿命。
•在玻璃瓶搬运中，可以帮助整列排放。
•C/C材料做成的堆放条即使在玻璃瓶的温度很高的情况下搬运，也不会产生热变形。因此，可以大幅降低堆放条的更换和维修次数。
•我们具有高温炉行业的制作经验，根据这些经验，我们可以制作长度达到3 米以上的产品。
摩擦材料领域
滑动
停止
摩擦系数
小
大
应用实例
•螺旋桨翼，叶片 •滑板 •轴承
高机械性能领域-电极材
•由于C/C具有良好的耐腐蚀性，所以可以应用在腐蚀的环境中。而且产品同时可以实现强度高，厚度更小，质量更轻的特点。
使用C/C材料所带来的节能案例
• 日本的某一家工厂（钎焊汽车散热器机件）原来有2条生产线。为了提高生产能力，工厂考虑再增加1条生产线。同时将石墨料架材质改为C/C，发现能提高生产效率。
高机械性能领域
高机械性能C/C材料介绍：
以前，机械领域的部件多用陶瓷，铝，CFRP等材料制备，随着该行业的快速大型化，高速化的发展，对于材料的轻量化和耐热性提出了更高的要求。为了满足客户的需求，因此提出了高性能C/C材料。
高性能C/C材料的特征：
➢重量轻 ➢高弹性 ➢低热膨胀 ➢高刚度和韧性 ➢高耐热冲击性
耐热材料领域-炉内材料-炉体
•根据C/C符合材料具有“质量轻，强度高，没有热变性”的特性，可以制作出热处理炉的炉体部分。 •产品与原来石墨材质的炉体相比，由于产品本身强度大，可以采用更少的材料；从而减轻重量。 •并且增加了热效率性能，提高了生产效率。

碳碳复合材料剖析课件

通过优化材料成分和结构设计，提高碳碳复合材料的力学性能、热性能和化学稳定性，以满足更广泛的应用需求。
多功能化
研发具有光、电、磁、热等功能的碳碳复合材料，拓展其在传感器、能源、环保等领域的应用。
制造工艺优化
低成本化
简化生产流程，降低原材料和能源消耗，实现大规模生产，降低成本，提高市场竞争力。
环保化
碳碳复合材料剖析课件
目录
CONTENTS
• 碳碳复合材料简介 • 碳碳复合材料的制造工艺 • 碳碳复合材料的性能分析 • 碳碳复合材料的增强机制 • 碳碳复合材料的未来发展与挑战 • 案例研究：碳碳复合材料在航空航天领
域的应用
01 碳碳复合材料简介
定义与特性
碳碳复合材料定义
高强度与轻质
由碳纤维和碳基体组成的复合材料，其中碳纤维提供强度和刚度，碳基体起到粘结和传递载荷的作用。
应用领域
航空航天
用于制造飞机结构件、发动机部件和航天器部件等，提高飞
行器的性能和安全性。
汽车工业
用于制造汽车刹车片、传动轴和气瓶等部件，提高汽车的性能和安全性。
体育器材
用于制造高尔夫球杆、自行车车架和弓箭等运动器材，提高运动表现和竞技水平。
机械工业
用于制造精密机械零件、刀具和模具等，提高机械加工的精
03 碳碳复合材料的性能分析
力学性能
高强度和模量
碳碳复合材料由于其独特的微观结构和纤维增强机制，展现出高强度和模量，使其成为承受高负荷和高温环境的理想选择。
各向异性
由于纤维的排列方向和编织方式，碳碳复合材料的力学性能在不同方向上表现出差
异性。
抗疲劳性能
碳碳复合材料具有良好的抗疲劳性能，能在反复应力作用下保持性能稳定，降低疲劳失效的风险。

第七章 C-C复合材料

6.4.2 预制体和碳基体的复合
碳纤维编织预制体是空虚的，需向内渗碳使其致密化，以实现预制体和碳基体的复合。渗碳方法：液态浸渍热分解法、化学气相渗碳方法：液态浸渍热分解法、化学气相沉积法。基本要求：基体的先驱体与预制体的特性基本要求：基体的先驱体与预制体的特性相一致，以确保得到高致密和高强度的C/C 相一致，以确保得到高致密和高强度的C/C 复合材料。
6.2.2 物理性能
热膨胀性能低：常温下为-0.4～1.8×10-6/K，仅热膨胀性能低：常温下为-0.4～1.8×10-6/K，仅为金属材料的1/5～1/10；为金属材料的1/5～1/10；导热系数高：室温时约为0.38～导热系数高：室温时约为0.38～0.45 cal/cm·s·℃ cal/cm·s·℃ （铁：0.13），当温度为1650℃时，降为0.103 0.13），当温度为1650℃时，降为0.103 cal/cm·s·℃ cal/cm·s·℃。比热高：其值随温度上升而增大，因而能储存大比热高：其值随温度上升而增大，因而能储存大量的热能，室温比能约为0.3 kcal/kg·℃ 量的热能，室温比能约为0.3 kcal/kg·℃（铁： 0.11）,1930℃时为0.5 kcal/kg·℃ 0.11）,1930℃时为0.5 kcal/kg·℃。密度：<1.7～1.9；密度：<1.7～1.9；熔点：4100℃ 熔点：4100℃。耐磨性：摩擦系数小，具有优异的耐磨擦磨损性耐磨性：摩擦系数小，具有优异的耐磨擦磨损性能，是各种耐磨和摩擦部件的最佳候选材料。
6.2.3 烧蚀性能
烧蚀性能：在高温高压气流冲刷下，通过材烧蚀性能：在高温高压气流冲刷下，通过材料发生的热解、气化、融化、升华、辐射等物理和化学过程，将材料表面的质量迁移带走大量的热量，达到耐高温的目的。 C/C的升华温度高达3600℃ C/C的升华温度高达3600℃，在这样的高温度下，通过表面升华、辐射除去大量热量，使传递到材料内部的热量相应地减少。表6-1 不同材料的有效烧蚀热的比较

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第六章 C/C复合材料
定义：C/C复合材料是以碳（或石墨）纤维及其织物为增强材料，以碳（或石墨）为基体，通过加工处理和碳化处理制成的全碳质复合材料。
C/C复合材料发展； C/C复合材料的特性； C/C复合材料的原材料； C/C复合材料成型加工方法； C/C复合材料应用。
6.1 C/C复合材料的发展
石墨：具有耐高温、抗热震、导热好、弹性模量高、耐磨、化学惰性以及强度随温度升高而增加等性能，是优异的适合于惰性气体环境和烧蚀环境的高温材料。但韧性差，对裂纹敏感。
C/C复合材料：以碳纤维增强碳基体的C/C 复合材料。它除能保持碳（石墨）原来的优良性能外，又能克服它的缺点，大大提高了韧性和强度，降低了热膨胀系数，尤其是因为相对密度小，具有很高的比强度和比模量。
6.2 C/C复合材料的特性
C/C复合材料的性能与纤维的类型、增强方向、制造条件以及基体碳的微观结构等密切相关。
力学性能热物理性能烧蚀性能化学稳定性
6.2.1 力学性能
➢ C/C复合材料强度与组分材料性质、增强材料的方向、含量以及纤维与基体界面结合程度有关；
室温强度和模量
一般C/C：拉伸强度>270GPa、弹性模量>69GPa 先进C/C：强度>349MPa，其中单向高强度C/C可达700MPa。（通用钢材强度500～600MPa）高温力学性能：室温强度可以保持到2500℃，在 1000℃以上时，强度最低的C/C的比强度也较耐热合金和陶瓷材料的高，是当今在太空环境下使用的高温力学性能最好的材料。
比热高：其值随温度上升而增大，因而能储存大量的热能，室温比能约为0.3 kcal/kg·℃（铁： 0.11）,1930℃时为0.5 kcal/kg·℃。
密度：<1.7～1.9；
熔点：4100℃。
耐磨性：摩擦系数小，具有优异的耐磨擦磨损性能，是各种耐磨和摩擦部件的最佳候选材料。
6.2.3 烧蚀性能
2）对性能要求
采用高模量中强或高强中模量碳纤维制造 C/C不仅强度和模量的利用率高，而且具有优异的热性能。
例如：选用HM（高模量型）MP（中间相）或MJ系列纤维由于发达的石墨层平面和较好的择优取向，抗氧化性能不仅优于通用的乱层石墨结构碳纤维，而且热膨胀系数小，可减小浸渍碳化过程中产生的收缩以及减少因收缩而产生的裂纹，使整体的综合性能得到提高。
6.2.4 化学稳定性
C/C除含有少量的氢、氮和微量金属元素外，几乎99%以上都是元素C，因此它具有和C 一样的化学稳定性。
耐腐蚀性：C/C像石墨一样具有耐酸、碱和盐的化学稳定性；
氧化性能：C/C在常温下不与氧作用，开始氧化温度为400℃，高于600℃会严重氧化。提高其耐氧化性方法—成型时加入抗氧化物质或表面加碳化硅涂层。
3）对碳纤维表面处理及界面特性的要求
➢ 碳纤维表面处理对C/C有显著的影响
未经表面处理的碳纤维，两相界面粘接薄弱，基体的收缩使两相界面脱粘，纤维不会损伤；当基体的裂纹传播到两相界面时，薄弱界面层可缓冲裂纹传播速度或改变传播方向，或界面剥离吸收掉集中的应力，从而使碳纤维免受损伤而充分发挥其增强作用，使C/C强度提高。
材料的发展与需求相联系
耐烧蚀材料需求：飞船返回舱和航天飞机的鼻嘴最高温度分别为1800 ℃和1650℃。 C/C 具有高烧蚀热、低的烧蚀率、抗热冲击和超热环境下具有高强度等优点。可耐受 10000℃的驻点温度，在非氧化环境下可保持在2000℃以上。是再入环境中高性能的理想烧蚀材料。
高温耐磨材料需求：C/C是唯一能在极高温度下使用的摩阻材料，且密度仅为1.7～1.9。
/%
2500
0.2
0.21
2.0
2.2
抗弯强度 /MPa
24 2500
142
42.7
38.2
190
70.4
68.5
•T-50-221-44为三向正交细编C/C复合材料
6.3 C/C用组分材料选择
C/C用碳纤维选择 C/C的基体前驱体
6.3.1 C/C用碳纤维选择
1）碳纤维碱金属等杂质含量越低越好 C/C的一个重要用途是耐烧蚀材料，钠等碱金属是
对热应力不敏感：一旦产生裂纹，不会像石墨和陶瓷那样严重的力学性能损失。
6.2.2 物理性能
热膨胀性能低：常温下为-0.4～1.8×10-6/K，仅为金属材料的1/5～1/10；
导热系数高：室温时约为0.38～0.45 cal/cm·s·℃ （铁：0.13），当温度为1650℃时，降为0.103 cal/cm·s·℃。
碳的氧化催化剂；
当C/C用来制造飞行器烧蚀部件时，飞行器飞行过程中由于热烧蚀而在尾部形成含钠离子流，易被探测和跟踪，突防和生存能力受到威胁。
制造C/C的碳纤维碱金属含量要求<100mg/kg，目前黏胶基碳纤维和PAV基碳纤维（特别是石墨纤维）碱金属含量均满足要求。碱金属含量 <50mg/kg的超纯碳纤维的研制也正在进行中。
T-50-221-44
X-y向
Z向
1.9
ATJ-5 结晶向 ⊥结晶向
1.83
拉伸强度 24
140
126
39.6
30.5
/MPa
2500
280
231
54.3
43.4
抗拉模量 24
59.4
52.4
11.7
7.8
/GPa
2500 40.9
30.5
11.2
7.4
断裂延伸率 24
0.18
0.20.45源自0.546.2.5 其他性能
生物相容性好：是人体骨骼、关节、颅盖骨补块和牙床的优良替代材料；
安全性和可靠性高：若用于飞机，其可靠性为传统材料的数十倍。飞机用铝合金构件从产生裂纹至破断的时间是1mim，而 C/C是51mim。
表6-2 C/C与宇航级石墨ATJ-S性能比较
性能密度
温度 ℃ 24
烧蚀性能：在高温高压气流冲刷下，通过材料发生的热解、气化、融化、升华、辐射等物理和化学过程，将材料表面的质量迁移带走大量的热量，达到耐高温的目的。
C/C的升华温度高达3600℃，在这样的高温度下，通过表面升华、辐射除去大量热量，使传递到材料内部的热量相应地减少。
表6-1 不同材料的有效烧蚀热的比较