如何实现生产线平衡效率最大化
一、前言：
生产现场的改善与革新永远围绕着质量、效率、原料消耗这几方面进行，而效率改善的核心即消除工序不平衡、消除工时浪费、实现“一个流”。
二、生产线平衡的定义
生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，以使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。
三、平衡分析用语
1．节拍连续完成相同的两个产品之间的间隔时间，换句话即完成一个产品所需的平均时间。
2．瓶颈一个流程中生产节拍最慢的环节叫瓶颈。它会漂移。
3．生产线平衡效率
生产线平衡效率＝生产线上所有工序时间总和÷（瓶颈时间×工人总数）×100﹪它是用来衡量生产线平衡状态好坏的管理指标。
4. 生产线平衡损失率
生产线平衡损失率＝100﹪-平衡效率它允许5﹪—15﹪
5.平衡损失时间瓶颈工时与各工序工时时间差的总和。
6.稼动损失时间工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和。
7.标准工时
7.1.标准工时=正常工时*评比系数+宽放时间
7.2.标准工时其含义为：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作
者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
7.3.标准时间=正常时间+宽放时间；(正常时间*7%)
7.4.平衡工时=标准时间/投入人数；
7.5.瓶颈时间=MAX平衡工时；
7.6.标准产量(PCS/H)=3600/瓶颈时间*良品率
7.7.人时产量=标准产量/生产人数
三、平衡改善法则
1.ECRS法则 E 取消：不必要的动作或工序（优先选择）;
C 合并：微小动作（次选）；
R 重排：作业工序或动作（第三选择）；
S 简化：复杂的动作或工序（最后选择）。
四、平衡改善过程中应注意的事项
1.需要同样的工具或作业要素可分配在同一的工序;
2.使用同样的作业要素应尽量分配在同一工序;
3.不相容的工作尽量不分在同一工序;
4.必要时可对关键作业,增配操作人员数,或改用高效的工具以缩短其作业时间,提高平
衡效率;
5.合理调配人员.因新手对工作不熟悉,在配置尤其注意.熟练技能工安排到关键岗位。
四、平衡改善要领
1.首先消除稼动损失时间尽可使瓶颈工位时间与生产节拍相等，然后尽可能消除平衡损
失时间
2.首先想尽办法降低瓶颈工位时间，然后用ECRS改善法则，动作经济原则等进行平衡改
善。
五、减少瓶颈工位作业时间的方法
1、作业分割；
2、利用或改良工装夹具与机器；
3、提高机器效率；
4、提高作业技能；
5、调换作业者调换效率高熟练工到较难的工位作业；
6、增加作业员。
六、平衡改善步骤
依生产工位表排位→不平衡（堆板）→平衡改善→效果确认（秒表测定）。
七、拉速调整
开始上班时和转产排线时，拉速设定比节拍稍低；
随着员工熟练度上升，及时调整拉速（升高）
。
八、生产线平衡与“一个流”生产
在平衡生产线的过程中工序的作业要素越少，调整起来就越困难，因此在尽可能平衡的情况下，合并工序是平衡生产线的方向同时注意提高人员能力，逐渐达到一人多能，减少定员的效果，以利于应变市场的订单变化。“一个流”所追求的理念就是：尊重人性的生产方式，最大限度地适应市场变化。（柔性生产管理）
九、平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以达到以下几个目的：
（1）提高作业人员及设备工装的工作效率。
（2）减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同提高人均产量）
（3）减少工序在制品，真正实现“一个流”。
（4）在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统。
（5）通过平衡生产线可以综合应用程序分析、动作分析、布置分析、搬运分析、时间分析等工业工程方法，提高全员综合素质。
编制：闫德稳
日期：2013-4-15
