目录：
1. 目的： (1)
2. 范围： (1)
3. 定义： (1)
4. 责任： (1)
5. 工作流程图： (1)
6. 内容： (1)
1. 目的：
建立物料领用标准操作规程，规范物料领用，避免出现混淆和差错。
2. 范围：
适用于公司各生产部门所用物料的领用。
3. 定义：
无。
4. 责任：
4.1 生产部门人员负责按照本规程进行物料领用操作。
4.2 物料管理部负责物料的发放和退库物料的接收。
4.3 现场QA负责按照本规程进行监督和物料的退库、销毁确认。
5. 工作流程图：
无。
6. 内容：
6.1 领用原则:
6.1.1 每件物料上应贴有合格证，无合格证的物料不得接收。
6.1.2 超过规定使用期限且无复验合格检验报告单的物料不得领用。
6.2 领用流程:
6.2.1 工艺员依据《批生产指令》M303002.1或《批包装指令》M303002.2上规定的处方开具《限额领料单》W303003.1，标明产品名称、代码、规格、批号、单位、批量、领
料车间、日期、生产所用物料信息（包括物料名称、批号、单位、需求量），《限额领料单》W303003.1需经生产部门负责人签字确认方可生效，具体参见附件一。《限额领料单》W303003.1一式三份。领料员持《批生产指令》M303002.1或《批包装指令》M303002.2、《限额领料单》W303003.1（三份）到仓库进行领料，若连续生产，可同时领入若干批次的物料。
6.2.2 库管员复核《批生产指令》M303002.1或《批包装指令》M303002.2以及《限额领料单》W303003.1后依据《限额领料单》W303003.1上规定的用量定额和实际情况发放物料，在《限额领料单》W303003.1（三份）上填写物料编号、实发（毛重/数量、净重/数量），并签字确认。送料员将物料送至生产部门收料区。
6.2.3 领料员在库房依据《限额领料单》W303003.1逐项清点物料，双人复核物料的名称、物料编号、毛重/数量、净重/数量，检查包装情况并确认有合格证后领料员收料，领料员在《限额领料单》W303003.1（三份）上签字。库管员留存一份领料单，其余两份留在生产部门。如发现上述各项中有与《限额领料单》W303003.1不符的情况，领料员应拒收，并及时通知部门负责人及现场QA。
6.2.4 进入洁净区的物料应首先在外清室去掉外包装外皮并用75%乙醇浸湿的清洁布擦拭干净，将附有《物料标识卡》M303010.4的物料转入缓冲间或传递窗，紫外灭菌30分钟后方可将物料转入洁净区指定位置。
6.2.5 生产部门人员依据《限额领料单》W303003.1和《物料标识卡》M303010.双人复核物料的名称、批号、逐渐复核重量/数量，填写《物料标识卡》M303010.4，标明物料名称、物料批号、毛重净重或数量、第几件/共几件，双人复核无误后签字确认，并填写《物料进出记录》M303012.1。
6.3 超额物料领用:
6.3.1 生产部门如遇定额领用物料不够，需要上报现场QA，执行《偏差管理程序》M202007。经质量管理部批准超额领取物料后，由工艺员填写《限额领料单》W303003.1，并注明偏差编号，按照“6.2 ”项规定流程领取超额物料。
6.4 剩余物料处理:
6.4.1 正常生产期间，生产部门剩余物料可暂存于生产部门但需做好物料标识，留作下批生产使用。
6.4.2 一个品种生产结束后，应对生产区暂存物料进行退库处理，退库时物料应附有内容填写完整的《物料标识卡》M303010.4。退回仓库的物料需用原包装包装并包装完好，合格证清晰可辨；以kg计的物料退回仓库后仓库复核重量无误后签字确认，以数量计的物
料需复核数量；再次发料时，仓库需将此物料优先发放到退料部门使用。
6.4.3 退料时填写《退料单》，注明物料名称、批号、物料编号、毛重/数量，净重/数量，退料人、现场QA、库管员签字确认。退料单一式三份，一份退料人，一份库管员，一份财务。具体参见附件二。
6.4.4 剩余物料发货：剩余物料再次出库时，只能用于《物料标识卡》M303010.4标明的产品中，不得用于其它产品。
6.5 印刷包装物料的退库、销毁：
6.5.1 每个品种每一批次的包装操作全部完成后，将未用完的印刷包装物料整理好，不允许有遗漏。
6.5.2 将已打印批号、生产日期、有效期至等产品信息的的印刷包装物料与未打印批号、生产日期、有效期至等产品信息的的印刷包装物料分类清点，分别置于不同容器中。未打印批号、生产日期、有效期至等产品信息的的印刷包装物料可按照“6.4 ”项流程进行退库处理。已打印批号、生产日期、有效期至等产品信息的的印刷包装物料在现场QA监督下销毁处理，并填写《不合格品处理记录》M20200
7.2。
