功能安全的危害分析和风险评估方法

EPB功能安全笔记（8）：FMEA⽅法论介绍本⽂要点在上⽂(EPB功能安全笔记(7)：EPB safety concept分析⽰例) 以⼀条Safety Goal为例，结合系统架构和功能定义与边界分析出功能安全需求，最终得到技术安全需求。

技术安全需求将分配给软件⼯程师和硬件⼯程师实现。

功能安全开发团队合作⽰意图⾄此，对功能安全需求分析的介绍将告⼀段落，从本⽂开始将展开对另⼀个主要功能安全开发⼯作的讨论——安全分析（Safety Analysis）。

在ISO 26262中关注两点失效：随机硬件失效(random hardware failure)：在硬件要素的⽣命周期中，⾮预期发⽣并服从概率分布的失效。

系统性失效（systematic failure）：以确定的⽅式与某个原因相关的失效，只有对设计或⽣产流程、操作规程、⽂档或其他相关因素进⾏变更后才可能排除这种失效。

站在以结果为导向的⾓度，安全分析的⽬的就是借助分析⽅法去实现以下三点⽬标从⽽证明产品符合ISO 26262的要求。

产品的失效被完整地识别系统性失效被有效地规避随机失效被控制在了可接受的范围内作为安全分析的开头，本⽂将介绍常⽤的分析系统性失效的⽅法——FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)。

1.什么是FMEA?1.1.FMEA的⽬的对于企业来说，影响产品释放和质量的因素包括技术风险，财务风险，时间风险和策略风险。

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)则是针对技术风险，是对产品开发和⽣产流程中进⾏预防性质量管理的⼀种分析⽅法。

FMEA 有助于及时识别和评估系统或产品使⽤过程中所有可能的风险，并制定和实施适当的措施以优化产品开发和⽣产环节的质量控制以降低故障成本（如召回率）。

1.2.FMEA在汽车⾏业的标准FMEA历史悠久，最早于1949年在美国军事装备开发中提出，后来形成了国际标注1977年引⼊汽车⾏业，并随着时间发展产⽣了两个标准：德国汽车⼯业协会VDA：VDA Volume 4，“Product and Process FMEA”美国汽车⼯业⾏动⼩组AIAG：“FMEA Reference Manual”这两个标准的核⼼是⼀样的，但是仍然在⼀些概念的定义等⽅⾯存在差异，随着汽车⾏业全球化合作越来越深⼊，这些差异不可避免引起合作上的不便，对标准统⼀的呼声也越来越⾼，于是VDA和AIAG 在2019年联合发布了统⼀的标准“Failure Mode and Effects Analysis – FMEA Handbook”。

iso26262功能安全评价方法【原创实用版2篇】目录（篇1）1.Iso26262 功能安全评价方法的背景和意义2.Iso26262 功能安全评价方法的具体内容3.Iso26262 功能安全评价方法的实施步骤4.Iso26262 功能安全评价方法的优势和应用5.Iso26262 功能安全评价方法的未来发展正文（篇1）一、Iso26262 功能安全评价方法的背景和意义Iso26262 功能安全评价方法是一种针对汽车电子系统功能安全的国际标准，它的出现是为了确保汽车电子系统在失效情况下能够按照预期方式进行故障处理，从而避免对人员和环境造成伤害。

随着汽车电子化程度的不断提高，功能安全日益受到重视，Iso26262 功能安全评价方法应运而生，成为了保证汽车安全的重要手段。

二、Iso26262 功能安全评价方法的具体内容Iso26262 功能安全评价方法主要包括以下几个方面：1.安全目标的定义：根据汽车电子系统的功能和失效模式，明确安全目标，确保系统在失效情况下能够按照预期方式进行故障处理。

2.危害分析：通过对汽车电子系统可能的失效模式进行分析，评估可能带来的风险和危害程度。

3.功能安全等级：根据危害分析结果，为汽车电子系统中的各个功能分配相应的安全等级。

4.安全要求和措施：针对不同安全等级的功能，制定相应的安全要求和措施，确保系统在失效情况下能够满足安全目标。

5.验证和评估：对汽车电子系统进行实际验证和评估，检查系统在失效情况下是否能够按照预期方式进行故障处理。

三、Iso26262 功能安全评价方法的实施步骤1.建立项目团队：由汽车制造商、零部件供应商、技术服务公司等相关方共同组成项目团队，明确各方职责和任务。

2.收集和分析相关信息：收集汽车电子系统的设计、制造、使用等方面的信息，进行系统分析和失效模式分析。

3.制定安全目标和功能安全等级：根据分析结果，制定安全目标和功能安全等级。

4.制定和实施安全要求和措施：针对不同安全等级的功能，制定相应的安全要求和措施，并确保在系统设计和制造过程中得到有效实施。

危害辨识及风险评估简介危害辨识及风险评估是一种用于确定潜在危害并评估风险程度的方法。

它可以帮助组织或个人了解可能发生的危险，分析潜在的后果，并采取适当的措施来降低或消除风险。

危害辨识是一个系统的过程，用于识别可能导致伤害或损害的威胁。

这些威胁可以来自于内外部环境，如疾病、自然灾害、事故等。

辨识危害的过程可以通过收集信息、调查数据、分析相关文献等方式进行。

辨识出潜在危害后，就可以进一步评估其风险。

风险评估是根据危害的性质、概率和可能导致的后果来评估风险的程度。

风险评估可以使用各种方法进行，包括定性评估和定量评估。

定性评估是基于专家判断或经验的主观评估，通过对危害的描述和可能的后果进行评估。

定量评估则是利用数学模型和统计分析等工具进行风险计算，以确定风险的具体数值。

危害辨识及风险评估的目的是为了帮助组织或个人更好地了解可能的风险，并采取相应的对策。

它可以帮助组织制定有效的风险管理计划，保护员工的安全和健康，减少财产损失，并确保业务的可持续发展。

在进行危害辨识及风险评估时，需要采取一系列的步骤。

首先，需要明确目标，确定要评估的系统或活动。

其次，收集相关信息和数据，包括事故报告、监测数据、经验教训等。

然后，分析收集到的信息，并识别出可能的危害。

接下来，评估危害的概率和后果，确定风险的程度。

最后，制定相应的措施来降低或消除风险，并制定风险管理计划。

危害辨识及风险评估具有很多优点。

首先，它可以帮助组织或个人识别出潜在的危害，提高对风险的认识。

其次，它可以帮助组织或个人有效管理风险，提高工作场所的安全和健康水平。

此外，危害辨识及风险评估可以为决策提供依据，帮助组织或个人更加明智地选择和采取措施。

然而，危害辨识及风险评估也存在一些挑战和限制。

首先，风险评估是一个复杂的过程，需要专业知识和专业工具的支持。

其次，危害辨识及风险评估需要充分的数据和信息支持，而这往往是有限的。

另外，风险评估本身也存在着主观性和不确定性的问题，需要进行有效的沟通和讨论。

危害辨识与风险评估标准
危害：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的条件或行为。

风险：某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现为某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。

风险评估：辨识危害引发特定事件的可能性、暴露和结果的严重度，并将现有风险水平与规定的标准、目标风险水平进行比较，确定风险是否可以容忍的全过程。

危害名称：执行每一步骤中存在的可能危及人员、设备、电网和企业形象的危害的具体称谓，作业中经常面临的危害名称可针对《安健环危害因素表》进行选择，表中位涉及的危害一般填写格式为“副词+名词或动名词”，如：“压力不足的车胎”、“有尖角的设备”等。

危害类别：分为9大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-心理危害、行为危害、环境危害、能源危害。

危害分布、特性及产生风险条件：对辨识出的危害，在本单位范围内进行普查，确定其存在的数量、位置、时间以及相关的化学或物理特性，即说明在执行同类作业任务时，该危害存在于哪些地方？有多少？什么时间会涉及到？该危害的可能重量、强度、长度等如何？
危害可能导致的风险后果：即现存危害可能引起风险的具体结果信息，包括：人身伤残（列明可能的人体伤、残部位）、人身死亡（列明可能的死亡人数）、设备损坏（列明可能损坏的设备或部件）、事故/事件（列明可能的设备和电网事故，包括特大、重大、较大和一般事故，是否中断安全记录等）、健康受损（列明涉及到人员的生理和心理上的可能影响）、环境污染/破坏（列明污染/破坏的环境区域和范围）。

风险种类与风险范畴：导致风险的原因及对应的类别参照下表。

危害辨识与风险评估标准资料
【最新资料，WORD 文档，可编辑修改】。

安全风险评估1概述编辑本段安全风险评估：现代企业安全管理的必备手段当任何生产经营活动被鉴定为有安全事故危险性时，便应考虑怎样进行评估工作，以简化及减少风险评估的次数来提高效率。

安全风险评估主要由以下3个步骤所组成：识别安全事故的危害、评估危害的风险和控制风险的措施及管理。

第一个步骤：识别安全事故的危害识别危害是安全风险评估的重要部分。

若不能完全找出安全事故危害的所在，就没法对每个危害的风险作出评估，并对安全事故危害作出有效的控制。

这里简单介绍如何识别安全事故的危害。

(1)危险材料识别一识别哪些东西是容易引发安全事故的材料，如易燃或爆炸性材料等，找出它们的所在位置和数量，处理的方法是否适当。

(2)危险工序识别一找出所有涉及高空或高温作业、使用或产生易燃材料等容易引发安全事故的工序，了解企业是否已经制定有关安全施工程序以控制这些存在安全危险的工序，并评估其成效。

(3)用电安全检查一电气安全事故是当今企业的一个带有普遍性的安全隐患，对电气的检查是每一个企业安全风险评估必不可少的一项内容。

用电安全检查包括检查电气设备安装是否符合安全要求、插座插头是否严重超负荷、电线是否老化腐蚀、易燃工作场所是否有防静电措施、电器设备有无定期维修保养以避免散热不良产生热源等。

(4)工作场地整理一检查工场是否存在安全隐患，如是否堆积大量的可燃杂物(如纸张、布碎、垃圾等)，材料有否摆放错误，脚手架是否牢固等等。

(6)安全事故警报一找出工作场所是否有安全事故警报装置或安排，并查究它们能否操作正常。

(7)其它一留意工作场所是否有其他机构的员工在施工，例如：当装修工程进行，装修工人所使用的工具或材料均可增加安全隐患。

第二步骤：控制风险的措施风险控制就是使风险降低到企业可以接受的程度，当风险发生时，不至于影响企业的正常业务运作。

1．选择安全控制措施为了降低或消除安全体系范围内所涉及到的被评估的风险，企业应该识别和选择合适的安全控制措施。

安全风险评估方法及介绍安全风险评估方法主要有安全检查表分析法（SCL）和作业危害分析法（JHA）法，风险等级判定选用MES评价法和预先危险性分析法（PHA）。

1安全检查表法分析法（SCL）安全检查表法是按照相关的法律法规、标准、规范等编制一套标准的安全检查表，对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

针对实际可能存在的危险、危害因素及发生事故的可能性，提出安全技术对策措施及建议。

选择安全检查表分析的原因：安全检查表方法能够直接将现场勘查结果直接对照相关法律、法规和规程规范标准的要求，就可以得出准确结论，评价方法直观、一目了然。

安全检查表法具有以下优点：（1）能够事先编制，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素；（2）可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；（3）表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。

表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；（4）简明易懂，容易掌握。

2工作危害分析法（JHA）JHA法的主要优点为：（1）较细致，将一项作业按步骤分解，识别每一个步骤中的危害和可能的事故，并设法消除；（2）简便易行、便于掌握，分析细致。

因此JHA主要用于日常作业活动的风险辨识，辨识每个作业的危害，其目的是根据风险辨识结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。

其主要程序为：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施/具体步骤和说明见下图工作危害分析/JHA步骤3MES评价法MES法是2002年提出的，已经在冶金、机械、化工、电力、建筑、船舶、煤炭、交通运输行业的很多企业及从事科研、讲师、仓储、物业管理等很多单位得到成功的应用。

风险分级管控及评价方法LS法安全风险评价判定准则1.风险矩阵法的主要内容是：识别出存在的风险，分析和评价风险事件发生的可能性和后果，二者相乘，得出风险的风险值，确定风险级别，进而决定应当采取的风险控制措施。

数学表达式为：R=L×S，其中，R 代表风险值；L 代表风险事件发生可能性；S 代表风险事件后果严重程度。

2.风险事件发生可能性（L）取值针对识别出的风险，对照风险事件发生的可能性，取其最大值作为最终 L 值，即满足若干条件之一时就取对应的 L 值，而无需满足所有条件。

对照过程中，涉及到资料的，要见证到具体名称和条款；涉及到人员的，要具体到所有参与者。

事件发生的可能性（L）用事件发生的概率表示，取值如下表所示：风险事件发生可能性（L）参考取值表注：当缺少基础资料或者无法取得充分可靠的数据或者分析数据不具有成本效益性时，取值可参照类似性质、规模企业的业内平均水平。

3.风险事件后果严重程度（S）取值从人员伤亡、经济损失二个维度对风险事件后果严重程度进行评价取值，以最大值作为最终 S 值，即满足若干条件之一时就取对应的 S 值，而无需满足所有条件。

风险事件后果严重程度（S）参考取值表4. 风险评价风险评价是根据风险分析的结果，确定风险等级。

4.1 风险值（R）根据公式 R=L×S 计算出风险的风险值（R），并取最大值作为该风险的最终风险值（R）。

风险矩阵（R）4.2 风险等级根据风险值（R）的大小，将风险由高到低分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。

LEC法安全风险评价判定准则表1 可能性（L）基准值表2 暴露率（E）基准值表3 后果（C）基准值表4 风险等级（D=L×E×C）标准。

作业危害辨识与风险评估方法1.目的1.1为作业危害辨识和风险评估提供操作技术参考，系统地识别作业过程潜在的风险和指导作业风险的有效控制。

1.2规定了作业活动过程的危害识别及其危害导致的风险评估方法，适用于作业过程风险及其控制措施的评估工作。

2.引用文件《中华人民共和国安全生产法》第三十六条、第四十五条3.定义3.1危害：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的条件或行为。

3.2风险：某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现为某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。

3.3风险评估：辨识危害引发特定事件的可能性、暴露和结果的严重度，并将现有风险水平与规定的标准、目标风险水平进行比较，确定风险是否可以容忍的全过程。

4.要求与方法4.1区域内部风险评估区域内部风险评估是对作业的危害辨识与风险评估，主要针对作业任务执行过程进行，目的是掌握危害因素在各工种的分布以及各工种面临风险的大小。

评估结果应填写《区域内部风险评估填报表》，该报表有关项目填写要求如下：文档4.1.1工种：是生产活动中专业作业活动的分类。

4.1.2作业任务：指各专业涉及的工作任务类别。

4.1.3作业步骤：即作业过程按照执行功能进行分解、归类的若干个功能阶段。

在分解作业步骤时避免划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个功能单元进行划分。

4.1.4危害名称：执行每一步骤中存在的可能危及人员、设备和企业形象的危害的具体称谓。

危害一般填写格式为〃副词+名词或动名词〃，如：〃压力不足的车胎”、“有尖角的设备〃等。

4.1.5危害类别：分为9大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-心理危害、行为危害、环境危害、能源危害。

4.1.6危害及有关信描述：对辨识出的危害，在本单位范围内进行普查，确定其存在的数量、位置、时间以及相关的化学或物理特性，即说明在执行同类作业任务时，该危害存在于哪些地方？有多少？什么时间会涉及到？该危害的可能重量、强度、长度等如何？4.1.7风险描述：现存危害可能引起风险的具体信息，即危害转化为风险导致后果的过程;描述清楚事故发展的一个序列。

HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险评估HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种管理食品安全的系统，它通过分析食品生产过程中的危害，并评估相关风险，采取相应的控制措施，以确保生产出的食品符合安全标准。

本文将详细介绍HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险评估的重要性，并探讨如何实施和执行HACCP系统。

危害分析是HACCP系统的核心步骤之一。

它旨在确定食品生产过程中可能存在的生物、化学或物理危害，并确定这些危害可能对食品安全造成的风险。

危害分析通常包括以下几个步骤：1. 食品生产过程的评估：了解食品生产过程的每个步骤，并确定可能出现危害的环节。

2. 风险识别：通过调查研究和专家知识，确定可能存在的食品危害。

3. 危害描述：对每个危害进行详细描述，包括其性质、来源和可能的危害程度。

4. 危害评估：评估每个危害对食品安全的潜在影响，包括概率和严重性。

风险评估是危害分析的下一步，它旨在确定食品生产过程中的风险，并确定采取何种控制措施以减少或消除这些风险。

风险评估通常包括以下几个步骤：1. 风险估计：根据危害的特征和潜在影响，对风险进行定量或定性评估。

2. 风险识别：确定可能出现的风险，并对其进行分类或排序。

3. 风险评估：评估每个风险事件的概率和严重性，并将其与食品安全标准进行比较。

4. 风险管理：根据风险评估结果确定适当的风险管理策略，包括制定控制措施、制定监测计划和建立纠正措施等。

危害分析与风险评估对食品生产过程的管理至关重要。

它们可以帮助企业识别潜在的食品安全风险，并采取相应的控制措施，以保证生产的食品安全无害。

以下是危害分析与风险评估的一些重要作用：1. 预防食品安全事故：通过对食品生产过程中的危害进行准确分析和风险评估，可以及时发现潜在的食品安全问题，并采取相应的预防措施，防止事故的发生。

2. 提高食品质量：危害分析与风险评估可以帮助企业了解食品生产过程中的潜在风险，通过采取相应控制措施，可以减少生产过程中的变异性，提高食品质量的一致性和可预测性。