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SY∕T4208-2016石油和天然气管道工程质量验收规范SY/T4208-2016石油和天然气管道工程质量验收规范1. 范围本规范适用于石油和天然气管道工程的质量验收工作，包括管道线路工程、站场工程、附属设施工程等。
2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 50156-2012 石油天然气工程设计防火规范GB 50253-2015 石油天然气输送钢管线路工程设计规范GB 50316 石油天然气工业管道设计规范GB 50451 石油天然气站场设计规范3. 术语和定义本文件采用下列术语和定义：1. 石油和天然气管道工程：包括管道线路工程、站场工程、附属设施工程等。
2. 管道线路工程：指管道铺设、跨越、穿越、连接等工程。
3. 站场工程：指管道工程的站场建设，包括起点、终点、分输站、压气站、清管站等。
4. 附属设施工程：指为保证管道工程正常运行所需的阀门、补偿器、绝缘材料等设施。
4. 质量验收要求4.1 一般要求4.1.1 工程质量应符合国家相关法律法规、标准和规范的要求。
4.1.2 工程质量应满足设计文件和合同约定的要求。
4.1.3 工程质量应符合石油和天然气行业特有的技术要求。
4.2 管道线路工程质量验收4.2.1 管道铺设应符合设计规范的要求，包括管道的直线、曲线、弯头、绝缘、防腐等。
4.2.2 管道跨越、穿越应符合设计规范的要求，包括跨越架、穿越套管等。
4.2.3 管道连接应牢固，无泄漏，连接方式应符合设计规范的要求。
4.3 站场工程质量验收4.3.1 站场建设应符合设计规范的要求，包括建筑结构、设备安装、工艺流程等。
4.3.2 站场内的管道、阀门、补偿器等设施应符合设计规范的要求。
4.3.3 站场的消防、安全、环保等设施应符合国家相关法律法规的要求。
4.4 附属设施工程质量验收4.4.1 附属设施的安装应符合设计规范的要求，包括阀门、补偿器、绝缘材料等。
输油输气管道线路工程施工及验收规范SY 0401—19981 总则1．0．1 为提高输油、输气管道线路工程施工水平，确保管道工程质量，降低工程成本，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于新建或改、扩建的陆地输送原油、天然气的管道线路工程的施工及验收。
本规范不适用于输油、输气场站内部的工艺管道，油气田集输管道，城市燃气输配管网及工业企业内部的油、气管道，以及投入运行的油、气管道改造、大修工程。
1．0．3 管道线路工程施工主要分为：测量放线，施工作业带清理和修筑施工便道，管沟开挖，材料、设备检验，材料存放和钢管运输，管道防腐绝缘，组装焊接，管道下沟、回填、试压、清管及输气管道干燥，线路截断阀安装，管道穿跨越工程线路以及附属工程。
1．0．4 施工前，应进行施工图会审、设计交底和现场交桩，并做好记录。
应编写施工组织设计，根据工程量、工期、沿线自然条件等情况合理地安排施工。
1．0．5 施工单位应建立质量保证体系，编制合理的质量计划和检验计划，确保工程质量。
1．0．6 承担输油、输气管道线路工程施工的企业，必须取得国家或行业主管部门颁发的石油施工企业资质证，并在资质证规定的施工范围内承揽工程。
1．0．7 输油、输气管道线路工程施工的职业安全卫生、环境保护、文物保护等方面的要求应符合国家、地方法规。
1．0．8 输油、输气管道线路工程施工及验收除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准(规范)的规定。
2 交桩、移桩、施工作业带清理、测量放线和修筑施工便道2．1 一般规定2．1．1 设计单位与施工单位在现场进行控制(转角)桩的交接后，施工单位应进行测量放线，将桩移到施工作业带的边缘，然后进行施工作业带清理和修筑施工便道。
2．1．2管沟回填后，应将设计控制(转角)桩恢复到原位置。
2．2 交桩、移桩2．2．1 设计代表在现场向施工单位交接设计控制(转角)桩时，应核对桩号、里程、高程、转角角度。
交桩后，施工单位应采取措施，保护控制(转角)桩，对已经丢失的桩应复测补桩。
石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY引言本规范旨在指导石油天然气站内工艺管道工程的施工和验收工作，确保工程质量满足安全和生产的需求。
第一章：总则第一条：目的确保石油天然气站内工艺管道工程的施工和验收符合国家和行业标准，保障工程安全、可靠和经济。
第二条：适用范围适用于石油天然气站内新建、扩建和改建的工艺管道工程。
第三条：基本原则遵守国家法律法规和行业标准。
确保工程质量，满足设计和使用要求。
强化安全管理，预防事故发生。
第二章：施工准备第四条：施工方案施工单位应根据工程设计文件和规范要求，制定详细的施工方案。
第五条：施工人员施工人员应具备相应的资质和经验，并经过专业培训。
第六条：施工材料所有施工材料应符合设计要求和国家标准，有合格证书。
第七条：施工设备施工设备应处于良好状态，满足施工需求。
第三章：施工过程第八条：管道安装管道安装应按照施工方案进行。
管道连接应严密，无泄漏。
第九条：焊接工艺焊接作业应由持证焊工完成。
焊接质量应符合相关标准。
第十条：防腐保温防腐保温材料应符合设计要求。
防腐保温施工应均匀、严密。
第十一条：试压与清洗管道安装完毕后，应进行压力试验和严密性试验。
试压合格后，进行管道清洗。
第四章：验收标准第十二条：外观检查管道及附件外观应无明显缺陷，标识清晰。
第十三条：尺寸与位置管道尺寸、位置及坡度应符合设计要求。
第十四条：焊接质量焊接接头应进行无损检测，达到相应标准。
第十五条：试运行管道系统试运行应稳定，无泄漏。
第五章：安全与环保第十六条：安全措施施工过程中应采取有效安全措施，确保人员安全。
第十七条：环境保护施工过程中应采取措施，减少对环境的影响。
第六章：记录与文档第十八条：施工记录施工过程中应详细记录施工情况，包括材料、设备、人员等。
第十九条：验收记录验收过程中应记录验收结果，包括检查、试验等。
第七章：附则第二十条：规范的解释权本规范由石油天然气站工程管理部门负责解释。
第二十一条：规范的修订根据工程实践和技术发展，本规范将适时进行修订。
钢管下料和管件加工检验批质量验收记录表工程名称验收分项工程名称部位施工单位专业工程负责人经理施工执行标准名称及编号检验批编号监理〔建质量验收标准规宦施工单位检查记录设〕单位验收意见1 钢管及管件材质、规格.型号应符合设讣要主控求及相应标准规定，质虽证明文件应齐全工程 2 管道及管件表【hi 应无裂纹、重皮.凹陷等缺陷1管端坡口加工应符合焊接匸艺规程规定切口外表应平坦、无裂纹、重皮.夹朵.毛2刺、凹凸.缩口、熔渣.氧化物与铁屑等：切口端面倾斜允许偏差A1 不应大于钢管外径的1%.且最大不应超过3mm卷管加匸、管口翻边、夹套管加工及其质虽一般 3 应符合现行国家标准《L 业金属管道L 程施工程工标准》GB50235 的有关规定4 弯管外表应无裂纹.过烧.分层与皱纹等缺陷T-II< 500mm而度形弯5允许管的偏差长度500mm~1000mmlOOOmm^1500mmW6mm分项工程验收工程统称名称部位专业工程施工单位负责人经理施工执行标准检验批爼称及编号编号监理〔建质量验收标准规定施工单位检査记录设〕单位验收意见管汇在母管上开孔并加工坡口承受坡口角度应为45。
〜60° ,其允许偏差8 插入士乙5°孔与管外径间隙0・5mm~2mm・式连支管插入深度不得超过母管内壁接±3mm支管何距支管与母管两中心线的相对偏移汇管±lmm± 1.5mm支管法兰接收长组对± 1.5mm度的允9许偏 法兰水WW1厂％戈 差垂直度〔mm 〕母管直线度〔L支管直径 mm母管公称直径300>300W100W2W L/1000,最大 15mmW 为每管长度〕>mm1002L/1000,最大 15mm施工 单位 检查 验收 结果工程专业质量检查员：年 月 日监理 〔建设〕 单位 验收 结论监理工程师：〔建设单位工程代表〕年月日管道安装检验批质量验收记录表工程名称分项工程验收名称部位专业施工单位工程负责人施工执行标准名称及编号经理检验批编号质量验收标准规立施工单位检査记录监理〔建设〕单位验收意见钢管及管件材质.规格、型号应符合设讣主1 文件耍求及相应标准规定，质虽证明文件控项应齐全目 2 安全阀调校应符合设讣文件要求“II”形和”管道补偿器安装前，应按设讣规定进展倾拉伸〔倾斥缩〕.其允许偏差为±10mm管道支架、托架、吊架及管卡的类型、规格应符合设讣文件要求管道支架、吊架安装方位、标商应正确，安装应平坦.结实，与管道接触良好导向支架或滑动支架的滑动面应干净平坦.不应有歪斜和卡涩现歛管道与支吊架焊接时，焊缝外形应平坦饱满.不应有咬边.烧穿想象管道支、吊架的安装滑动支架应保证沿轴向滑动无 阻，且不发生横向偏移 临时支架焊接不应伤及主材法兰密封面应与管子中心垂直。
石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY 0402－20001总则1．0．1为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制订本规范。
1．0．2本规范适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工程。
1．0．3本规范不适用于：油气田内部脱水装置；炼油厂、天然气净化厂厂内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管道；站内的高温导热油管道。
1．0．4工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求，尚应符合国家、地方政府关于工业健康、安全、环境保护等方面的有关强制性标准的规定。
1．0．5承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设，取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量。
1．0．6工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2管道组成件的检验2．1一般规定2．1．1所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格。
材质、型号。
2．1．2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
对质量若有疑问时，必须按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应符合现行国家或行业标准的有关规定。
2．1．3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。
2．2管材2．2．l有特殊要求的管材，应按设计的要求订货，并按其要求进行检验。
2．3管件、紧固件2．3．1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。
2．3．2管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定：l化学成分。
2热处理后的机械性能。
3合金钢管件的金相分析报告。
4管件及紧固件的无损探伤报告。
2．3．3高压管件及紧固件技术要求应符合《PN16．0～32．0MPa锻造角式高压阀门、管件、紧固件技术条件》JB450的有关规定。
SY∕T4208-2016石油和天然气管道工程质量验收规范1. 引言本文档旨在规范石油和天然气管道工程质量验收的要求和程序，以确保管道工程的安全运行和质量可靠。
本规范适用于石油和天然气管道的设计、施工和验收阶段。
2. 术语和定义在本规范中，以下术语和定义适用：- 石油和天然气管道：指用于输送石油和天然气的管道系统。
- 设计阶段：指管道工程的设计和方案编制阶段。
- 施工阶段：指管道工程的施工和安装阶段。
- 验收阶段：指管道工程完工后进行的质量验收和评估阶段。
- 质量验收：指对管道工程进行的检查、测试和评估，以验证其符合相关标准和要求。
3. 管道工程质量验收要求3.1 设计要求- 管道工程的设计应符合国家相关标准和规范的要求。
- 设计应考虑管道的输送能力、安全性、可靠性和环境保护等因素。
- 设计应详细记录管道的材料、尺寸、布置和支撑等信息。
3.2 施工要求- 施工过程应符合设计要求，确保管道工程的质量和安全。
- 施工人员应具备相应的资质和经验，并按照相关规定进行施工。
- 施工现场应保持清洁整齐，材料应放置在指定位置，避免污染和损坏。
3.3 质量验收要求- 质量验收应包括对管道材料、施工工艺、焊接接头、防腐保温等方面的检查和测试。
- 质量验收应由具备相关资质和经验的验收人员进行。
- 验收过程中发现的问题应及时记录和整改，确保管道工程的质量达到要求。
4. 管道工程质量验收程序4.1 设计验收- 设计单位应提交详细的设计文件和相关资料，包括设计说明、施工图纸、材料清单等。
- 验收人员应对设计文件进行审查和评估，确保设计符合要求。
4.2 施工验收- 施工单位应提交施工计划、工艺流程、焊接记录等施工文件。
- 验收人员应对施工过程进行监督和检查，确保施工质量达到要求。
4.3 终验验收- 施工完成后，验收人员应对管道工程进行全面检查和测试。
- 验收人员应按照相关标准和规范对管道的材料、接头、防腐保温等进行检查和评估。
石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY 0402－20001总则1．0．1为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制订本规范。
1．0．2本规范适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工程。
1．0．3本规范不适用于：油气田内部脱水装置；炼油厂、天然气净化厂厂内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管道；站内的高温导热油管道。
1．0．4工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求，尚应符合国家、地方政府关于工业健康、安全、环境保护等方面的有关强制性标准的规定。
1．0．5承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设，取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量。
1．0．6工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2管道组成件的检验2．1一般规定2．1．1所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格。
材质、型号。
2．1．2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
对质量若有疑问时，必须按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应符合现行国家或行业标准的有关规定。
2．1．3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。
2．2管材2．2．l有特殊要求的管材，应按设计的要求订货，并按其要求进行检验。
2．3管件、紧固件2．3．1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。
2．3．2管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定：l化学成分。
2热处理后的机械性能。
3合金钢管件的金相分析报告。
4管件及紧固件的无损探伤报告。
2．3．3高压管件及紧固件技术要求应符合《PN16．0～32．0MPa锻造角式高压阀门、管件、紧固件技术条件》JB450的有关规定。
2．3．4法兰质量应符合下列要求：l法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。
2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。
3螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。
4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为±0.3mm；法兰厚度允许偏差为±1.0mm；相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为±0.3mm，任意两孔中心间距允许偏差为±1.Omm。
2．3．5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后方可使用。
2．3．6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。
2．3．7用于高压管道上的螺栓。
螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格时，逐个检查，不合格者不得使用。
当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于500℃时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。
2．3．8三通的检验及其质量应符合下列要求：1主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为±0.5mm。
2主管开孔口和支管玻口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。
3三通端面坡口角度应为35o±5o，钝边应为l.0～2.0mm。
4支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的1％，且不得大于3mm。
5各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1％，且不得大于3mm。
6加强板焊缝外观质量应符合设计要求。
7拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求。
2．3．9弯头的检验及其质量应符合下列要求：1弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。
2弯头壁厚减薄量应小于厚度的10％，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。
3弯头坡口角度应为35o±5o，钝边应为l.0～2mm。
4弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表2．3．9的要求：2．3．10弯管的检验及其质量要求应符合下列规定：1弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。
2弯管的尺寸偏差应符合表2．3．10的规定。
3弯管直径应与相连接管子内径一致。
2．3．11异径管的检验及其质量要求应符合下列规定：l异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。
2异径管的圆度不应大于相应端外径的1％，且不大于3mm；两端中心线应重合，其偏心值不应大于5mm。
3异径管尺寸允许偏差应符合表2．3．10的规定。
4偏心异径管应按设计要求进行检查。
2．3．12支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定：1支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等缺陷。
2支吊架用的弹簧表面不应有裂纹。
折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不得超过半圈。
3自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不应大于平均节距的10%。
4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的2％。
2．3．13管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行，其尺寸偏差应符合下列要求：l“Π”形和“Ω’形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的8％，壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15％，且壁厚不小于设计壁厚。
2“Π”形补偿器悬臂长度允许偏差为±10mm；平面翘曲每米允许偏差不应大于3mm，且总长平面翘曲不得大于10mm。
2．4阀门2．4．1阀门应有产品合格证，电动、气动、液压、气流联动、气液动、电液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用说明书。
2．4．2阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：1阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
2阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、凹陷等缺陷。
3垫片、填料应满足介质要求，安装正确。
4螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求。
5丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确，能完全到位。
6其他阀门（电动、气动等）、各种零件齐全完好，无松动现象。
7铭牌完好无缺，标记齐全正确。
2．4．3阀门的强度和密封试验应符合下列规定：1试压用压力表精度不应低于1．5级，并经校验合格。
2阀门的检验范围应为：公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10％，且不少于1个；若有不合格，再抽查 20％；若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。
公称直径大于50mm或公称压力大于1．6MPa的阀门应全部进行检查。
3阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1．5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。
密封试验压力为工作压力，稳压 15min，不内漏、压力表不降为合格。
4阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。
密封试压时应进行单面受压下阀门的开启。
手动阀门应在单面受压下开启，检查其手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进行密封试验下的单面受压开启，阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压力应大于或等于工作压力。
不合格的阀门不得使用。
5止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。
止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。
6阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口，并填写《阀门试压记录》。
2．4．4安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍。
回座压力应在0.90～ 1.05倍工作压力之间，调试不少于三次。
调试合格后铅封，并填写记录。
2．4．5液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三分之二处，各部驱动灵活。
2．4．6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。
3钢管下料与管件加工3．1钢管下料3．1．1高压条件下使用的钢管宜采用机械切割，中低压钢管可采用氧乙炔切割。
切割后必须将切割表面的氧化层除去，消除切口的弧形波纹，按要求加工坡口。
3．1．2钢管切口质量应符合下列规定：l切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2切口端面倾斜偏差Δ（图3．1．2）不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
3．1．3钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。
3．1．4管端的坡口型式及组对尺寸应符合表3．1．4的要求。
3．2管件加工3．2．1管子对接时，错边量应符合表3.2.1的规定。
表3．2．1管子错边量 (mm)3．2．2弯管的制作应符合下列规定：1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3．2．2的规定。
2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径直大于管子外径的3．5倍。
3用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
4钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。
5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
3．2．3钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，用壁厚大于19mm 的碳素钢制作弯管后，应按表3．2．3的规定进行热处理。
2当用表3．2.3所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
3当用表3．2．3所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表3．2．3的要求进行热处理。
4用奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理。
当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。
3．2．4弯管质量应符合下列规定：l无裂纹（目测或依据设计文件规定）。
2无过烧、分层等缺陷。
3无皱纹。
4设计压力大于或等于10MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的5％；制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；管端中心偏差值Δ不得超过1．5mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。
5设计压力小于10MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的8％。
6对于其他弯管，制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚；管端中心偏差不得超过3mm／m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。
