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第一步：记录供应商的详细信息此流程是为了便于跟踪正在评估的供应商。
首先记录供应商的详细信息。
供应商公司名称：供应商地址：取货地址1：取货地址2：联系人1：电话1：联系人2：电话2：税号：第二步：检查供应商的产能供应商是否有足够的能力来处理订单？一个大企业不太可能选择一个小的、低产能的供应商，因为供应商没有足够的单位可以提供。
通过询问供应商，确保供应商的规模至少足以处理您的订单规模。
供应商产能说明：虽然供应商可能会为适量的库存提供优惠的价格，但关于它们的其他一切都可能使它们不合适。
通过与以前和现有客户交谈、阅读在线评论以及查看仍在与特定供应商打交道的公司列表，可以最好地验证供应商的能力。
关于供应商能力的说明：第四步：检查供应商的能力虽然供应商可能会为适量的库存提供优惠的价格，但关于它们的其他一切都可能使它们不合适。
通过与以前和现有客户交谈、阅读在线评论以及查看仍在与特定供应商打交道的公司列表，可以最好地验证供应商的能力。
关于供应商能力的说明：第五步：检查供应商的过程控制供应商是否严重依赖外部因素来执行其业务流程的端到端？建立在不稳定的基础和糟糕的流程之上的企业不太可能满足您的需求。
直接询问该供应商对其流程、程序、政策和供应链的控制程度。
供应商过程控制注意事项：供应商如何确保一致的服务？向供应商询问他们确保一致性的流程，并（如有必要）请求演示或测试产品。
供应商一致性说明：第七步：检查供应商对质量的承诺所有与客户打交道的组织都需要遵守高质量标准，无论是ISO、六西格码还是其他行业特定规范。
询问供应商他们遵守哪些标准，以及他们是否能够长期专门为您提供服务。
供应商质量承诺说明：第八步：检查供应商的业务稳定性供应商可以提供哪些信息来证明其业务的稳定性？要求提供供应商不会破产的证据，或业务不会衰退的证据。
供应商业务稳定性说明：根据雷·卡尔特“10C”模型，供应商的价格并不是一切。
只有在判断供应商的产能、质量和稳定性后，才能考虑商品的价格，因为从长远来看，这些问题的破坏性更大。
供应商评估指南1. 引言随着全球市场的扩张和企业间的竞争日益激烈，供应商的选择和评估变得至关重要。
本指南将介绍一套供应商评估的方法和步骤，帮助企业确保选择合适的供应商，从而提高产品质量、降低成本并促进业务发展。
2. 评估指标的制定供应商评估需要一些明确的指标来衡量供应商的绩效和能力。
以下是一些常见的评估指标，企业可以根据自身需求进行调整和补充：- 产品质量：供应商交付的产品是否符合企业的质量要求和标准？- 供货能力：供应商是否能够按时交付所需的货物？- 价格竞争力：供应商的价格是否具有竞争力？- 供应链可靠性：供应商是否有稳定可靠的供应链？- 技术实力：供应商是否具备必要的技术能力？- 商业合规性：供应商是否合法合规、遵守商业道德准则？3. 评估流程（1）收集供应商信息：企业需要首先收集供应商的基本信息，如企业名称、联系方式、经营范围等。
（2）初步筛选供应商：根据收集到的信息，进行初步筛选，排除不符合要求的供应商，提纲挈领地剔除一批供应商。
（3）制定评估标准：根据第二步确定的评估指标，制定评估标准和评分体系。
（4）评估供应商：使用评估标准对供应商进行评估，并记录评估结果。
（5）面谈和拜访：选择评估结果较好的供应商进行面谈或实地拜访，对其实际能力和运营情况进行更全面的了解。
（6）风险评估和管理：评估供应商的风险，并采取相应的管理措施来减少和控制风险。
（7）供应商合同签订：与评估合格的供应商签订合同，明确双方的权利和责任。
4. 评估工具和方法（1）调查问卷：设计一份调查问卷，包含评估指标，供应商根据自身情况填写并提交。
（2）数据分析：收集供应商相关数据，并进行数据分析，比较不同供应商的绩效。
（3）现场考察：组织专业人员对供应商的实际工厂、设备等进行现场考察，了解供应商的生产能力和环境。
5. 评估结果和决策根据供应商的评估结果，企业可以做出以下决策：- 选择：选定评估结果较好的供应商，与其建立稳定的合作关系。
供应商质量评估步骤1. 确定评估标准在进行供应商质量评估之前，首先需要确定评估标准。
评估标准应该包括以下方面：- 产品质量：对供应商提供的产品进行质量检查，包括外观、功能、可靠性等方面。
- 交货准时性：评估供应商是否能够按时交货，以确保供应链的顺利运作。
- 供应商的财务稳定性：了解供应商的财务状况，确保其能够长期稳定地提供产品和服务。
- 供应商的生产能力：评估供应商的生产能力和产能，以确保其能够满足订单的需求。
- 供应商的服务水平：评估供应商的售后服务水平和响应速度，以确保及时解决问题和提供支持。
2. 收集供应商信息在评估供应商之前，需要收集供应商的相关信息。
这些信息可以包括：- 公司背景：了解供应商公司的背景、规模、经营年限等信息。
- 质量管理体系：了解供应商的质量管理体系，包括是否符合ISO等国际标准。
- 产品样本和规格：要求供应商提供产品样本和详细的产品规格说明。
- 客户评价和推荐信：了解其他客户对供应商的评价和推荐信。
3. 进行供应商评估根据确定的评估标准和收集到的供应商信息，进行供应商评估。
评估可以采取以下步骤：- 对供应商提供的产品进行质量检查，包括外观、功能等方面。
- 跟踪供应商的交货准时性，记录交货延迟情况。
- 分析供应商的财务报表，评估其财务稳定性。
- 考察供应商的生产设备和生产能力，确保其能够满足订单需求。
- 与其他客户交流，了解他们对供应商的评价和推荐信。
4. 评估结果分析根据供应商评估的结果，进行结果分析。
可以根据评估结果进行供应商的排名和分类，确定与供应商的合作方式：- 优秀供应商：在各项评估指标上表现优秀的供应商，可以考虑与其建立长期合作关系。
- 合格供应商：在大部分评估指标上表现良好的供应商，可以继续与其合作，并进行监督管理。
- 不合格供应商：在评估指标上表现较差的供应商，需要重新考虑与其合作，或者采取措施进行改进。
5. 建立供应商管理体系根据供应商评估的结果，建立供应商管理体系。
供应商评估和批准标准操作规程质量管理部QA主任负责组织物料供应商质量评估和现场质量审计工作，具体工作流程如下：1 首次审计1.1 对于首次审计，物资供应部应将《供应商申请表》及该物料供应商的基本资质报质量管理部QA主任；1.2 质量管理部QA主任对新增物料供应商信息进行审核，报质量负责人批准后通知物料管理部向资质齐全的供应商索取样品。
1.2.1 样品量至少为全检量的2倍；1.2.2 质量管理部QC依据本公司内控质量标准、对样品进行检验，报告检验结果。
1.3 检验结束后，必要时通知物资供应部向检验合格的物料供货单位采购能够满足试生产三批产品所需的原辅料或包装材料，按照生产工艺进行生产以考察所制成产品的质量，并进行产品的稳定性考察。
1.4 对于试生产和稳定性考察合格的物料或无需进行试生产和稳定性考察的物料，质量管理部QA主任将根据产品的特点制定质量审计计划和确定相应的审计小组成员对供应商进行审计。
1.4.1质量审计信息由物资供应部向供应商通报，取得供应商的同意后对该供应商进行质量审计。
1.4.2 审计以药品GMP（2010修订）规范以及相关法律法规要求为标准。
1.4.3对产品质量有影响的或主要物料的供应商要进行现场质量审计，如果有特殊原因不能执行现场质量审计的，可以通过书面审计的方式代替现场的审计，具体执行标准参见《供应商评估和批准管理制度》中物料分类标准和本规程1.4.3.1和1.4.3.2。
1.4.3.1不需要进行现场审计的物料供应商包括：非印字外包装材料、一般辅料供应商。
符合以下情况的可不进行进行现场审计：-- 非常年生产用物料且提供的资质材料齐全；-- 进口物料且提供资质材料齐全；-- 其它制药企业质量审计合格且提供资质材料齐全；-- 所提供物料质量检测、小试符合质量标准和工艺要求；1.4.3.2需要现场审计的物料供应商包括：影响产品质量的原辅料、内包装材料的供应商。
以下情况必须进行现场评审：--产品质量出现不稳定趋势；--原料、工艺、设备发生重大变化时；--生产场所变更；企业隶属关系、管理人员发生重大变化；--印字包装材料供应商；--其他情况：由评审人员在资质材料评审（复审）时或QA主任审批时根据情况提出。
1.0 P URPOSE 目的1.1 旨在对各协力厂商的交货能力及产品质量予以合理的评鉴，及时发现问题，并针对问题点作持续改善。
2.0 D EFINITIONS定义2.1 供应商月度考核。
2.2 供应商年度考核。
3.0 M ETHOD方法3.1 供应商月度考核计算方法：3.1.1 计算公式：交货成绩=订单管理评分+订单变动加分-停工待料扣分-交货异常扣分订单管理评分=月实际交货次数/月订单应交货次数*100%订单变动加分=（100-订单管理评分）*加权系数停工待料扣分=5*停工待料次数交货异常扣分=（B*b+C*c+D*d+E*e+F*f+G*g）说明：交货成绩=100；“S”交货成绩>=90；“A”交货成绩>=70；“B”交货成绩>=60；“C”交货成绩<60；“D”交货异常扣分:D：表示月交货短少项数，E：月误交货项数，B：月欠交货项数，C：月超交货项数，F：月交货包装不良项数，G：入库错误、看板悬挂错误等其它不良项数。
扣分系数：b=0.5；c=0.2；d=1.5；e=1；f=0.1；g=0.3因为“D”（短少）不仅造成交货数量欠缺，且直接影响到料帐相符性，被视为欺骗、不负责，扣分最严重，所以其问题严重程度系数取值为d=1.5；C（超交）虽然不会到致生产线停线，但会导致库存量偏高，所以其问题严重程度系数取值为c=0.2；E（误交）不但导致一项物料的欠交同时还导致另一项物料的超交所以其问题严重程度系数取值为e=1； F（包装不良）虽然不会直接影响生产及库存量，但会造成物料接收清点不易，且影响美观，所以其问题严重程度系数取值为f=0.1G（入库错误、看板悬挂错误等其它不良）不但影响物料员发料效率，产生错误情报，严重则造成错件上线，存在品质不良及停工待料之隐患，所以其问题严重程度系数取值为g=0.3订单变动>=10；加全系数=0.9 订单变动>=5 ；加全系数=0.8 订单变动>=1；加全系数=0.7停工待料扣分=5*停工待料次数“5”表示停工待料1次扣5分。
供应商综合评价作业指导书供应商综合评价作业指导书一、概述本文旨在为进行供应商综合评价提供指导和规范，通过明确评价目标、评价要素、评价流程和评价方法，确保供应商选择与管理的科学性和公正性。
二、关键词供应商综合评价，评价目标，评价要素，评价流程，评价方法三、文章结构1、引言2、评价目标3、评价要素4、评价流程5、评价方法6、结论四、正文1、引言在供应链管理中，供应商的选择与管理具有至关重要的作用。
通过对供应商的综合评价，企业能够筛选出优质供应商，确保采购商品的质量、价格以及交货期等方面的优势。
本文将指导读者如何进行供应商综合评价，以提升企业的采购能力和竞争力。
2、评价目标供应商综合评价的首要目标是确保供应商的质量、价格、交货期等方面的优势。
此外，还应考虑供应商的可靠性、稳定性、创新能力等因素。
通过综合评价，企业可以选择最适合自身需求的供应商，并与之建立长期合作关系。
3、评价要素在进行供应商综合评价时，应考虑以下要素：（1）产品质量：包括产品性能、使用寿命、安全性等方面的评价。
（2）服务质量：如售后服务、技术支持等。
（3）价格：合理且具有竞争力的价格是选择供应商的重要因素。
（4）交货期：供应商的交货期直接影响企业的生产和销售计划。
（5）供应商管理能力：如生产能力、员工素质、管理体系等。
（6）创新能力：供应商的技术创新能力和新产品研发能力对企业发展至关重要。
（7）诚信度：供应商的诚信度包括合同履行能力、财务状况、信息披露等方面。
4、评价流程（1）明确评价目标：根据采购需求，明确本次综合评价的目标。
（2）制定评价指标：根据评价目标，制定相应的评价指标，并赋予相应权重。
（3）收集数据：通过调查、访谈等方式收集供应商的相关数据。
（4）数据分析：对收集到的数据进行分析，评估供应商在各项指标上的表现。
（5）综合评价：根据各项指标的得分，进行综合评价，筛选出符合采购需求的优质供应商。
5、评价方法针对不同的评价要素，可以采用以下方法进行评估：（1）产品检验：对供应商的产品进行抽样检测，评估其质量性能。
供应商的评估不论是经销商还是生产厂商，许多企业对供应商的选择、评估以及采购量的分配（同一产品有多家供应商），还是由总经理或采购部经理等少数人人为的、感性的行为来决定的。
其结果并不能准确地体现供应商在各个方面的表现。
同时，带有个人主观色彩的评估，也使得供应商之间并不真正具有可比性。
本文试图通过X公司的例子来展示一种对供应商评估较为系统的评估方法。
X公司是一个有6年历史的生产制造型企业。
通过不断的自我完善，他们意识到以往的由采购部经理进行供应商评估的体制，已经不适应公司的发展需要，并很难公平对待供应商。
同时，这也可能带来暗箱操作等腐败现象。
X公司除了采购部以外，还有储运部、质量部、生产部、财务部和销售部等多个业务部门。
在工作中，他们逐渐注意到材料的价格，已不再是决定供应商或评估供应商的唯一因素。
许多的其它非价格因素，如售后服务、质量、技术支持等，最终还是影响着公司的成本和效率。
因此，X公司的管理层决定由多个部门的代表共同组成一个小组，来进行供应商的评估。
评估小组的几个代表分别列出了各自关心的项目：采购部价格、交货数量的稳定性、按时交货；质量部送货规格的准确性、质量的稳定、包装和外观、供应商的质检报告和文件的准确、书面投诉；生产部(工程部) 质量、技术支持、按时交货；财务部单证的准确。
经过多次的讨论，评估小组同一了思想，并将所需评估的项目根据其权重排列如下：* 质量 25分* 价格 25分* 按时交货 10分* 书面投诉 10分* 技术支持 7分* 包装/外观 7分* 送货规格的准确性 6分* 单证文件的准确 5分* 交货数量的稳定性 5分总分： 100分接下来，小组成员们要做的是为各个评估项目制订评估标准◆质量（因质量问题的退货率，Reject Rate）：一段时间内，退货数量占收货数量的比率例如，一段时间内，从供应商A共有5次收货。
收货数量和退货数量如表1。
收货 1 2 3 4 5收货数量 25 15 20 10 30退货数量 2 1.5 0.5 0 0.5而供应商A的质量分值：这里引入参数β，是因为对X公司来说，其供应商的质量退货率一般都远小于1％。
目錄(Table of Contents)1.0目的 (4)2.0範圍 (4)3.0定義 (4)4.0權責 (4)5.0內容 (4)5.1作業流程 (4)5.2供應商選擇 (7)5.3供應商特收申請 (13)5.4智慧財產權保證書及環境保護保證書簽署規定及流程 (13)5.5供應商管理 (15)5.6供應商之淘汰機制 (16)6.0參考文件及記錄 (17)6.1參考資料 (17)6.2記錄 (17)7.0附件 (18)7.1環境保護保證書簽署檢查表 (18)1.0目的為確保供應商具備足夠的能力，以提供本公司優良品質之產品。
2.0範圍指交貨(指電子材料、機構材料、包裝材料)至本公司之供應商，包含客戶指定之供應商。
3.0定義3.1新供應商：指料源單位新開發之廠商。
3.2電子材料類：指具電氣特性之材料，例如：IC、Cable、PCB、被動元件等等。
3.3非電子材料類：指非具電氣特性材料者，例如：塑膠材、五金材、美工材、包裝材等等。
3.4客戶指定之供應商：經客戶以書面(包括電子郵件)指定之供應商。
3.5關鍵部品供方: 指包括電通廠TL9000認証范圍內產品的關鍵零部件供應商（PCB和ADAPTER）和對產品生產業務連續性會產生影響的供應商。
4.0權責4.1料源單位：屬採購負責之流程，負責非電子材料類及PCB材料供應商導入評估、執行採購評鑑，及對供應商之聯絡窗口單位(除PCB以外的電子材料由臺金負責)。
4.2品保單位：負責主辦公司在本地區的供應商評鑑作業及執行供應商品質系統，危害物質、SER等部份之評分評鑑；供應商評鑑計劃之擬定及組織評鑑；供應商評鑑報告之產出。
4.3工程單位：執行新供應商之工程技術評鑑。
4.4品管單位：負責執行供應商評鑑之製程能力、可靠度等部份之評分、廠商輔導、因材料問題導致客訴之廠商統計提出年度復評等。
5.0內容5.1作業流程5.2供應商選擇5.2.1採購單位依據需求單位要求，搜尋並評估適合之廠商，並於確認擬導入之廠商後，填寫“供應商資格審核表(Vendor Qualification Review, VQR)”(F-C-370)經採購主管簽核后方可導入此家廠商，若為國際大廠則需會簽至事業部主管(處長)。
制定日期2012/06/02 供应商评鉴考核作业办法核准罗嗣昱变更履历:版本变更日期变更人变更原因变更内容A 2012.6.1 首次发行//制定日期2012/06/02 供应商评鉴考核作业办法核准罗嗣昱1. 目的：规范供应商管理流程，通过各级考核，评选出符合公司要求的原材料供应商，保障公司供应链的持续提升。
2. 适用范围：适用于为本公司提供原材料、辅材料的供应商。
3. 定义：3.1 不符合项分类3.1.1 严重不符合项：审核发现供应商存在违反国家法律、法规；侵犯专利、知识产权；不不符合安规要求等问题时将判为严重不符合，同时供应商审核结论判不合格。
3.1.2 一般不符合项：审核发现供应商存在文件、但在文件流程执行中的漏洞；3.1.3 观察项：审核发现供应商的某些问题虽不构成不符合，但有变成不符合的趋势时被判为观察项，观察项的数量不影响审核结论。
3.2 供应商分类：3.2.1 依据材料对公司产品的质量影响程度，供应商分为A、B、C三类进行管控：A类：铜类、线材类、插头类、开关类、端子类、IC类、晶体管类、晶振类、电感类、电源类、PCB类、电阻类、电容类供应商B类：遥控器类、五金类、塑壳类供应商。
C类：包材类、辅助材料类、螺丝等供应商。
3.3 供应商经营性质分类：生产制造型：有自己的生产设备及生产场所，所供应物料为该公司自己生产的企业；贸易型：只有办公场所，所供应物料非该公司生产，只为某品牌的代理或是贸易的企业。
4. 职责：4.1采购部：负责开发新材料、新技术、新工艺等对产品品质、成本有优势的供应商；依据公司产品的发展趋势及研发进度，导入符合要求的供应商；合格供应商的管理。
4.2品保课：负责质量系统及环境系统及环境物质管控状况的评鉴及考核。
4.3研发部：负责技术能力及生产能力的评鉴及考核。
4.4总经理：负责合格供应商导入与淘汰的批准。
5.作业办法：5.1新供应商调查及资料评审5.1.1开发采购依据《新供应商调查表》的内容对供应商进行调查及资料评审，依《供应商调查表》内容评分合格，并经采购经理审核，总经理批准后，才可安排下一步的导入工作。
制定日期2012/06/02 供应商评鉴考核作业办法核准罗嗣昱 5.2 新供货应商现场评鉴分质量系统和环境系统及环境物质管控状况5.2.1. 生产制造型A、B类物料的供应商在导入前必须经过现场审核，如不具备现场审核条件的供应商必须在《新供应商调查表》中备注不现场审核的原因，并经主管总经理批准。
同时以邮件形式知会品保、研发部。
5.2.2 现场审核以品保部为主导，其它部门审核人员参与：5.2.2.1组员包括品保部、采购部、研发部、至少保证有三个部门的成员参与，品保部审核员为审核组长，参与部门由审核组长指定。
5.2.3. 审核准备5.2.3.1 采购部提前5～7天发出《供应商评鉴（SQA）表》通知，并要求供应商先进行自评，并做好审核准备5.2.3.2 采购部与供应商协调好审核时间，通知品保课长确定本次审核组长。
5.2.3.3 采购部负责通知审核组员，并安排好交通工具。
5.2.4审核实施审核组长依本办法第4章节要求安排审核组各组员工作，按计划完成审核。
5.2.5 审核结果审核结束后，审核组长安排组员整理《供应商评鉴（SQA）表》及《供应商审核不符合项纠正措施要求表》，由审核组长确定最终审核结论。
5.2.6 评审判定标准及相应行动评定等级定义处理方法合格≥80分可进行交易有条件合格60-79分 1. 分数为60～69分，且为A类物料供应商，需安排现场复审，确认不符合项已关闭，并在采购部、品质部同意，主管总经理批准后可进行交易。
2. 分数为60～69分，为B、C类物料供应商，或分数为70～79分，供应商提供不符合项的改善措施及改善后的证明资料，经审核组长确定可关闭，并在采购部、品质部同意，主管总经理批准后可进行交易。
不合格＜60分以下不能交易5.2.7 审核问题点回复及跟进结案《供应商评鉴（SQA）表》及《供应商审核不符合项纠正措施要求表》由审核组长统一发给供应商，并在发出七个工作日内要求供应商回复改善对策，并提供相关改善后证明文件，由负责此物料供应商的SQE负责跟进，采购员协助。
5.2.8 审核资料签核制定日期2012/06/02 供应商评鉴考核作业办法核准罗嗣昱采购部将《供应商评鉴（SQA）表》打印后，交品质部审核，采购主管总经理批准后归档，如判定为有条件合格的供应商必须在不符合回复且结案后再打印《供应商评鉴（SQA）表》签核5.2.9. 复审5.2.9.1 如审核结论为有条件合格，且按5.1.4.6的要求需安排复审时，需组织对供应商进行复审。
5.2.9.2 复审必须到供应商现场，复审人员由当次审核组长指定人员参加。
5.2.9.3 复审在审核结果发出后三个月内进行，重点对上次审核出现的不符合进行确认，同时也可抽查其它的审核项目。
5.2.9.4 如复审发现不符合项未改善将判为复审不合格，取消供应商资格。
5.3 列入合格供应商5.3.1 需现场审核的供应商，在《供应商评鉴（SQA）表》批准后，供应商列入合格供应商清单。
5.3.2 对于贸易型供应商，《供应商调查表》评审合格，公司资质文件提交完整，并签订公司的合同、协议及相关保证书，并经样品承认及试产合格后，可列入合格供应商一览表。
5.3.3《合格供应商一览表》每季度至少更新一次，并受控下发。
5.4. 合格供应商综合考核：5.4.1 评估时机：供应商评估分为半年度评估、年度评估，评审结果汇总到《供应商综合评审表》半年度评估：每年7月份，对上半年厂商交货之质量、交期、配合度状况进行综合评估。
年度评估：每年1月份，对上一年度厂商总体交货之质量及交期.配合度状况进行综合评估。
5.4.2 评估部门及等级评估项目比重等级评估单位来料批合格率40%≥90分70～89分60～69分＜60分IQC制程不良率改善报告回复及时率交期准时率30% 采购部交货异常率不良更换及时率样品交付准时率30% 采购部样品一次性承认合格率成本优势等級100% 优秀级合格级再考察级不合格级制定日期2012/06/02 供应商评鉴考核作业办法核准罗嗣昱5.4.3 供货商评估等级划分与相应奖惩5.4.3.1 优秀级：新开发机种优先打样承认；5.4.3.2 合格级：维持现状；5.4.3.3 再考察级：开发备选供应商，并针对制造类供应商安排供应商辅导；不合格级：淘汰。
5.5. 年度评审：5.5.1. 每年的12月应根据产品次年的发展规划及销售计划，组织研发、品保等相关部门制作《——年度供应商审核计划表》，一般原则为：A、符合产品发展方向的生产制造型A类主要供应商每年一次；B类主要供应商每两年一次；C类供应商每三年一次；B、本年度的综合评审中，评为再考察级的供应商。
C、高风险物料供应商每年一次；中风险供应商每两年一次。
5.5.2 采购部在评审前一周发出《供应商评鉴（SQA）表》，通知供应商。
5.5.3. 客户指定供应商（有客户免责申明）不列入供应商考核等级内，但产品质量、交期、服务、成本等出现异常时，同样要求供应商作原因分析及改善预防对策，必要时与客户协商处理。
5.6 供应商的风险等级评估：5.6.1每年1月对上一年底的供应商的风险等级进行评估，评估方式如下：评估项目 A B C是否通过质量体系、环境体系认证（针对生产制造型）通过ISO9001、14001认证，文件执行规范，现场审核判定为合格通过ISO9001、14001认证，大部分文件执行规范，现场审核判定再考察级未通过ISO9001、14001认证代理等级（针对商业服务型）一级代理商二级代理商分销年度评审等级优秀级合格级再考察级供应商供应物料的可替代性至少有二家可替代至少有一家可替代无可替代供应商，唯一供货材料对公司产品的质量影响程度C级物料B级物料A级物料5.6.2 依据评估结果，对供应商的风险分为三个等级：制定日期2012/06/02 供应商评鉴考核作业办法核准罗嗣昱 5.6.2.1 高风险供应商：评估结果为CCBX、CBBB （X指任意等级项）5.6.2.2 中风险供应商：评估结果为介于高风险供应商及低风险之间。
5.6.2.3 低风险供应商：评估结果为三个A或以上的供应商。
5.6.3 高风险供应商的管控：5.6.3.1 高风险供应商本年度至少一次供应商的年度审核；5.6.3.2 高风险供应商所供应的物料作为本年度供应商开发计划的重点；5.7.质量会议5.7.1品质部应于每年年初制定《供应商质量会议计划》，组织主要供应商召开质量会议，每年不得少于一次。
5.7.2.每月品质部门对供应商进行品质考评统计，每季对质量下降的供应商及主要供应商召开沟通会议，通报品质状况、品质要求，并跟进改善状况，持续提升产品质量。
5.7.2.1. 考评结果依分数得四个等级：≥90分优秀级70～89分合格级60～69分再考察级＜60分不合格级5.7.2.2. 对于品质考评有出现不合格级的供应商，需安排对此供应商进行现场辅导；对于连续三个月被评为不合格级的供应商，由品质部提出停止采购通知，采购部应按要求取消此供应资格。
6.记录：6.1. 《供应商调查表—生产制造型专用》6.2.《供应商调查表—商业服务型专用》6.3.《供应商评鉴（SQA）表》6.5.《合格供应商一览表》6.6.《——年度供应商审核计划表》6.7.《供应商质量会议计划》。
