防止硫化亚铁自燃措施的细则

1#催化装臵防止硫化亚铁自燃的措施一、硫化亚铁的产生原因及自燃机理1、硫化亚铁的产生原因：硫化亚铁是深棕色或黑色固体，难溶于水，密度 4.74g/cm3，熔点1193℃。

油品中的硫大致分成活性硫和非活性硫两大类，活性硫包括单质活性硫（S）、硫化氢（H2S）、硫醇（RSH）。

其特点是可以和金属直接反应成金属硫化物。

在200℃以上，干硫化氢可和铁发生直接反应生成FeS。

360~390℃之间生成率最大，至450℃左右减缓而变得不明显。

在350~400℃下，单质硫很容易与铁直接化合生成FeS。

2、硫化亚铁自燃的机理：硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ2FeO+1/2O2=Fe2O3+271KJFeS2+O2=FeS+SO2+222KJFe2S3+3/2O2=Fe2O3+3S+586KJ从硫化亚铁自燃的现象看，硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味；同时放出大量的热。

当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。

3、预防硫化亚铁自燃的要点硫化亚铁的存在、与空气中的氧接触、一定的温度，是硫化亚铁在设备检修中发生自燃的三个要素。

在设备检修中为了预防硫化亚铁自燃事故发生，至少要消除其中之一要素。

二、1#催化裂化装臵内产生硫化亚铁的部位1、反分岗位：分馏塔上部、粗汽油罐、分馏后冷冷却器（7台）、顶油气空气冷却器（6台）、顶油气与低温热水换热器（8台）、含硫污水罐2、稳定双脱岗位吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔、稳定塔顶回流罐、脱吸塔底重沸器（1台）、稳定塔底重沸器（1台）、脱吸塔进料换热器、稳定塔进料换热器（1台）、吸收塔一中冷却器（2台）、吸收塔二中冷却器（2台）、稳定塔顶冷却器（4台）、补充吸收剂冷却器（2台）。

脱硫系统各设备液态烃预碱洗塔、汽油预碱洗分离罐、汽油脱硫醇缓冲罐、汽油无碱脱臭反应塔、汽油砂滤塔。

石化装置停工大检修防硫化亚铁自燃的对策和措施
1、硫化亚铁性质。

干燥的硫化亚铁在空气中的自燃温度一般为300-350℃。

当硫化亚铁含水量在20%以下时，会导致硫化亚铁的自热，从而使硫化亚铁发生自燃。

但当硫化亚铁含水60%以上时，则可以有效抑制硫化亚铁自热和自燃现象的发生。

2、各单位在装置停工前，应根据装置特点，制定落实防止硫化亚铁自燃措施，对存在硫化亚铁自燃风险的设备、管线，要进行危害识别，并制定钝化清洗方案，通过采取化学处理的方法，消除硫化亚铁自燃的风险。

对未进行钝化清洗的塔、容器、换热器等设备，要采取有效的防范措施，防止硫化亚铁自燃。

3、含有硫化亚铁的设备、管线，在温度降至常温后方可打开，设备在拆开接触空气后，应及时安排人员用水冲洗和清洗，并在现场配置消防水带，一旦发现硫化亚铁自燃现象应立即采取喷淋等应急措施，防止硫化亚铁自燃烧坏设备和管线。

4、设备、容器未经有效彻底置换清扫前，其附属的热电偶不得提前拆除。

进入受限空间作业期间，操作人员应随时在DCS显示屏上关注设备容器内温度的变化，监控硫化亚铁自燃情况。

一旦出现异常，作业人员必须立即撤出，停止作业。

5、清扫出来的硫化亚铁应用水浇湿，进行妥善处理并及时运走，防止硫化亚铁氧化自燃引发火灾。

五、。

防硫化亚铁自然的措施一、硫化亚铁产生的原因当有水存在时，H2S、甲硫醇、乙硫醇、COS等物质，对铁质管线（设备）具有明显的腐蚀作用，反应过程为：H2S ——H+ + HS-HS-—— H+ + S2-这是一种电化学腐蚀过程，阳极反应为:Fe→Fe2+ + 2e阴极反应为:2H+ + 2e→H2 (渗透钢中) Fe2+与S2-及HS-反应: Fe2+ + S2-——FeS ↓Fe2+ + HS- ——FeS↓+H+生成的FeS结构比较疏松，均匀地附着在设备及管道内壁。

通常，FeS 的自燃发生在设备和管线停用后的检查和维修期间。

在设备停用后进行维修之前，这种自燃的FeS 是比较稳定的，一旦它与空气接触就迅速引发如下氧化放热过程：4FeS + 3O2 = 2Fe2O3 + 4S +热4FeS + 7O2 = 2Fe2O3 + 4SO2 +热如果没有可燃物支持，反应放出的热量是可以迅速扩散的，期间生成的白色SO2气体通常被误认为是水蒸气。

由于腐蚀而产生的FeS 通常在塔盘等内构件上，如果在开塔或开罐之前，这些易燃的FeS 没有妥善处理,就很容易引发FeS自燃。

在吹扫过程中，如果不及时清除设备内不安定的可燃气、油等物质，就会因FeS 的自燃而点燃，引发火灾和爆炸事故。

二、防范硫化亚铁自然措施1、管线（设备）材质升级联合装置各系统中，工艺介质硫化氢等硫化物浓度较高部分，工艺管线（设备）材质应采用抗硫材质，如采用不锈钢材质、抗硫等级较高的碳钢等，减少硫化物对管线（设备）的腐蚀。

硫磺回收单元中的硫封看窗材质为普通碳钢，该部位易产生并聚集硫化亚铁，在生产过程中，需经常开关看窗检查液硫的流动情况，由于密封性差、与空气接触等，极易放生硫化亚铁自然，目前，部分装置硫封改为不锈钢材质，提高抗硫等级。

2、检修中防范硫化亚铁自然措施（1）硫化亚铁钝化。

装置检修过程中，打开设备检维修时，设备内部硫化亚铁与空气中的氧接触发生强氧化还原反应并放出大量的热，热量积累后引发自燃，造成火灾和爆炸事故，因此，装置检修前提准备工作中，需进行硫化亚铁的钝化工作。

硫化亚铁自燃在检维修中的危害及预防摘要：本文分析了油气集输生产过程中硫化亚铁的主要产生途径及自燃机理，简单介绍了防止硫化亚铁产生和清洗的方法，提出了检维修中硫化亚铁自燃事故的预防措施。

关键词：硫化亚铁自燃预防措施一、前言在原油开发生产过程中，随着设备设施的长期运行，石油、天然气中的硫对工艺设备和储罐设备的腐蚀也日益加重，其中比较常见的腐蚀产物硫化亚铁危害最大。

硫化亚铁自燃案例2012年8月19日，石西气站全站停机，石西集中处理站对两台除油器进行清洗，下午18点30分放压结束，对关联工艺管线进行隔离封堵后，打开除油器人孔，再次检查隔离封堵措施确定并无问题，准备用蒸汽车对除油器内进行蒸煮，就在此时现场监护人员突然发现2#除油器的人孔有黑烟冒出并带有刺激性气味。

现场监护王某判断冒烟现象是由于打开人孔后，空气进入除油器内，与除油器内部罐壁的硫化亚铁发生氧化反应，放出大量热量引发硫化亚铁自燃，随即将现场情况逐级汇报，同时启动了应急预案。

二、硫化亚铁产生途径及自燃机理1.硫化亚铁产生途径硫化亚铁（FeS）是黑褐色六方晶体，难溶于水，密度4.74g/cm3，熔点1193℃。

硫化亚铁产生的途径比较多,大致可归纳为以下几方面：1.1硫与铁直接发生化学反应生成硫化亚铁。

化学反应方程式为:Fe+ S= FeS生成的硫化亚铁结构比较疏松, 均匀地附着在设备及管道内表面,容易人工清除。

1.2大气腐蚀生成硫化亚铁装置停工或闲置过程中,设备附件长期暴露于空气之中,会造成大气腐蚀,从而生成铁锈。

铁锈由于不易彻底清除掉,在生产中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。

化学反应方程式为:Fe+ O2+ H2O → Fe2O3+H2OFe2O3+H2O +H2S→FeS + H2O该反应比较容易进行, 防腐不好的设备产生硫化亚铁的可能性较大。

1.3电化学腐蚀反应生成硫化亚铁当有水存在时,储存介质内含有的硫化氢和硫醇对油罐罐底、罐壁和罐顶内侧金属有很明显的腐蚀性。

防止硫化物自燃安全生产管理规定第五十七条为了保障公司今后的安全生产，明确各单位职责，避免由硫腐蚀产生的硫化亚铁自燃，以及其它硫化物引起的各种安全隐患，杜绝该类事故的发生。

特制定本规定。

第五十八条装置检修时防止硫化亚铁自燃措施（一）在装置停工检修前由安全环保部组织车间及有关部门专题讨论确定容易引起自燃的重点部位，并确定相应采取的技术措施和防范措施。

生产部、安全环保部等部门和车间一起制定详细的清洗方案和排污方案，由车间负责送各职能部门进行会签，并报公司主管领导批准执行。

（二）生产车间、安全环保部在停工方案中对高硫部位必须含有防止FeS自燃的防范措施。

对硫腐蚀不严重的部位，先进行密闭吹扫，塔顶冷却器不停，待塔内油气扫净后，改往火炬吹扫，最后进行塔顶放空和水洗；在吹扫、水洗过程中要加强塔、容器排污水的监测，尽可能排净容器中的污泥等杂质，在进行蒸汽吹扫后，要进行水洗，塔内温度冷却到安全温度以下方可通风，打开人孔后要及时组织清理垢物，以防止垢物自燃。

安全环保部安排采样分析和数据的确认反馈，确定排污的去向，在排污前车间须向生产调度和供排水车间进行通报，供排水车间改好流程准备接收后，方可进行定点定量排放，防止对污水处理场的活性污泥等形成冲击。

（三）在装置吹扫水洗完后通风、开人孔后至检修前，车间必须组织人员通水喷淋，保持塔、容器润湿。

DCS或常规显示仪表在全装置检修未全面展开前不允许停用，各岗位必须24小时仍准时准确地记录各类塔、容器内温度，以及喷淋水进出温度的变化。

同时加强巡检，对关键部位作重点监控，发现塔、容器内温度上升或有异常状况，及时打水降温处理。

生产部和安全环保部对防止硫化亚铁自燃措施落实情况进行专项检查。

（四）对一些含硫化合物较多的特殊设备如换热器等，为防止抽芯等检修时硫化亚铁自燃或出现硫化亚铁自燃后能迅速处理，要增加相应的水管线、蒸汽线等固定灭火设施。

对有破沫网的塔，要在有破沫网的塔板上引蒸汽加盖石棉布进行保护。

一、总则1. 为预防和控制硫化亚铁自燃事故的发生，保障人民群众生命财产安全，维护社会稳定，根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规，制定本预案。

2. 本预案适用于我国炼油、石化、油气田等涉及硫化亚铁自燃事故的企事业单位。

3. 本预案遵循“预防为主、防治结合、综合治理”的原则。

二、组织机构及职责1. 成立硫化亚铁自燃事故预防领导小组，负责组织、协调、指导硫化亚铁自燃事故预防工作。

2. 硫化亚铁自燃事故预防领导小组下设办公室，负责日常工作。

3. 各相关部门和单位应按照职责分工，共同做好硫化亚铁自燃事故预防工作。

三、事故预防措施1. 加强硫化亚铁自燃事故风险辨识（1）对生产过程中可能产生硫化亚铁的设备、管道、容器等进行全面检查，及时发现潜在风险。

（2）对硫化亚铁自燃事故隐患进行分类，明确责任人和整改时限。

2. 优化生产工艺（1）优化生产流程，减少硫化亚铁的产生。

（2）采用先进的防腐技术，降低设备腐蚀速度。

3. 做好设备维护保养（1）定期对设备进行维护保养，确保设备运行正常。

（2）对设备进行检测，发现异常情况及时处理。

4. 严格控制硫化亚铁排放（1）对含硫化亚铁的废气、废水进行有效处理。

（2）加强对排放设施的检查和维护，确保排放达标。

5. 加强人员培训（1）对从业人员进行硫化亚铁自燃事故预防知识培训。

（2）提高从业人员的安全意识和应急处置能力。

6. 完善应急预案（1）制定硫化亚铁自燃事故应急预案，明确事故报告、应急处置、救援措施等。

（2）定期组织应急演练，提高应急处置能力。

四、应急处置措施1. 事故报告（1）发现硫化亚铁自燃事故后，立即报告事故发生单位。

（2）事故发生单位应立即启动应急预案，采取措施控制事故扩大。

2. 事故现场处置（1）迅速切断事故源，隔离事故区域。

（2）组织人员进行灭火、疏散、救援等工作。

（3）根据事故情况，采取相应的应急处置措施。

3. 事故调查与处理（1）事故发生后，立即进行调查，查明事故原因。

1、硫化亚铁产生的原因(1)硫化亚铁是油品中的硫化物与装置金属内壁发生腐蚀作用的产物。

这些油品中的硫主要来自于原油，亦有部份源于原油加工过程中的添加剂。

硫在油品中的存在形态依据其对金属腐蚀性的不同，可分为活性硫和非活性硫。

活性硫包括单质活性硫(S)、硫化氢(H S)、硫醇(R—SH)，其特点是可与金属直接反应成金属硫化物。

非活性硫包括硫醚、环硫醚、二硫醚、多硫化物等，其特点是不能直接和铁发生反应，而是受热后分解生成活性硫，再与铁或者铁的化合物生成硫化亚铁或者铁的其他硫化物。

在含硫原油的加工过程中，由于非活性硫不断向活性硫转变，使硫腐蚀非但存在于一次加工装置，也存在于二次加工装置，可以说，硫腐蚀贯通于炼油的全过程，原料油高含硫量造成装置的腐蚀情况严重，腐蚀产物一部份在腐蚀部位堆积，一部份随着物料流动向下游装置转移，形成大量的硫化亚铁及其他硫铁化合物，构成硫化亚铁自燃事故的危（wei）险。

(2)电化学腐蚀反应生成硫化亚铁，均匀地附着在设备及管道内壁。

Fe+ H S——→FeS+ H2 2Fe+ S——→FeS(3)大气腐蚀反应生成硫化亚铁装置由于长期停工，设备内构件长期暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。

铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。

此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置更具有生成硫化亚铁的趋势。

(4)微生物腐蚀生成硫铁化物的另一种原因是微生物腐蚀，主要有硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀。

这种方式主要发生在长期处于厌氧状态的储油罐罐底部位。

在此条件下，硫酸盐还原菌可将硫酸根离子还原为S2- ，S2-再与罐壁的Fe2+结合形成硫化亚铁。

SO2- 一+8H—→S2-+4H O4 2Fe2++S2- →FeSFe——→ Fe2++2e2、硫化亚铁的存在状态介质中硫含量越高，硫化亚铁腐蚀产物越多，但介质中仅为几mg／L硫含量的设备在打开时也会发生硫化亚铁的自燃现象。

这是由于微细的腐蚀产物硫化亚铁会随物料从上游不断地往下游转移，在速度相对较低的区域(如器内物料流速低的填料塔)很容易发生沉积，从而积聚一定量的硫化亚铁。

防止硫化亚铁自燃安全作业指导书1目的规范抢维修工作中的安全管理，控制抢维修工作中硫化亚铁自燃的安全风险。

2适用范围本作业指导书适用于输油设备维修工作中对硫化亚铁自燃的预防和控制。

3硫化亚铁的产生原因及自燃机理3.1 硫化亚铁的产生原因硫化亚铁是深棕色或黑色固体，难溶于水，密度4.74g/cm3，熔点1193℃。

高含硫原油中的硫主要为活性硫，包括单质活性硫（S）、硫化氢（H2S），其特点是可以和金属直接反应成金属硫化物。

由于一般原油运行温度在70℃以下，在长期的生产运行过程中，硫化亚铁主要由低温腐蚀性气体H2S与金属发生化学反应产生，反应式如下：Fe+ HS（湿）→FeS↓+H （1）另一种情况是大气腐蚀反应生成硫化亚铁：原油储运设备因长期停工，设备内构件长时间暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。

铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。

反应式如下：Fe+O+HO→FeO?HO （2）FeO?HO+HS→FeS↓+HO （3）此反应较易进行，因长期停工，防腐不善的装置更具有产生硫化亚铁的趋势。

3.2 硫化亚铁自燃的机理及危害硫化亚铁自燃的机理：硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：FeS + 3/2O=FeO + SO+49KJ （4）2FeO + 1/2O=FeO+ 271KJ （5）FeS+ O=FeS + SO+222KJ （6）FeS+ 3/2O=FeO+ 3S +586KJ （7）从硫化亚铁自燃的现象看，硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味；同时放出大量的热。

当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。

硫化亚铁在工艺设备中的分布一般遵循这一规律：介质中硫含量越高，其硫化亚铁腐蚀产物越多，但是介质中硫含量仅为百万分之几的设备在打开时也会发生硫化亚铁自燃的现象。

石油罐硫化亚铁自燃预防措施石油罐硫化亚铁自燃预防措施我国大量进口中东地区的高含硫原油，储存这种原油使得储罐的腐蚀普遍严重，引发了多起自燃爆炸事故。

例如1998年，金陵石化公司某油品分厂成品车间619#粗汽油储罐，因腐蚀产生硫化亚铁而引起罐顶出现火苗，酿成火灾[1]。

2000年5月16日，天津石化炼油厂818#球罐没有吹扫置换，即拆开人孔，硫化亚铁自燃，发生火灾[2]。

1 硫化亚铁自燃机理油罐设备长期处于含硫工作环境，介质中的硫特别是硫化氢与设备材质发生化学反应，在设备表面生成硫化亚铁(该硫化亚铁一般是指FeS、FeS2、Fe3S4等几种化学物质的混合物)，内防腐涂层被硫化成胶质膜，由于胶质膜对储罐的保护，使硫化亚铁氧化时，氧化热不易及时释放，积聚起来。

在罐顶通风口附近，硫化亚铁与空气接触，迅速氧化，热量不易积聚。

而在油罐下部，越靠近浮盘的气相空间，氧含量越低，部分硫化亚铁被不完全氧化，生成单晶硫，这种单晶硫呈黄色颗粒状，其燃点较低，掺杂在硫铁化物中，为硫铁化物的自燃提供了充分的燃烧基础。

当油罐处于付油状态时，大量空气被吸入并充满油罐的气相空间，原先浸没在浮盘下和隐藏于防腐膜内的硫铁化物逐渐被暴露出来。

并在胶质膜薄弱部位首先发生氧化，当散热速度不足以使其内部因放热反应而产生的热量及时散发出来时，热量不断在堆积层内部积聚起来，使堆积层内部温度升高。

由于部分硫化亚铁的不完全氧化生成的单晶硫掺杂在硫化亚铁堆积层中，温度升至100℃以上时，在堆积层内部少量的单质硫开始熔化。

温度继续安全技术及工程专业在读硕士上升，促进了硫化亚铁的氧化，释放出更多的热量，反应释放的热量聚集起来会加速反应速率，而反应速率加快，又会使单位时间释放出更多的热量。

热量急剧增大，使油品及硫铁化物的温度迅速上升，引起自燃。

2 硫化亚铁自燃事故的预防措施基于对已发生事故的调查分析及硫化亚铁自燃机理的研究现状，预防措施主要可分为以下方面：2.1严格控制进罐油品的硫含量，从源头上降低事故隐患油品脱硫的方法很多，加氢脱硫是最常见的方法，此外还有氧化脱硫、生物脱硫等非加氢脱硫方法。

防止硫化亚铁自燃指导细则为规范各单位在设备开盖后，落实防止硫化亚铁自燃的措施，防止检修期间发生硫化亚铁自燃事故，特制定如下指导细则:1总体要求1.1装置停工检修前，车间领导应组织工艺、设备、安全相关人员进行风险评价，制定停工方案时，编写防硫化亚铁自燃专篇，并在方案中明确防硫化亚铁自燃给水、给蒸汽的具体位置;对易发生硫化亚铁自燃的塔、容器、换热器、反应器、管线等设备进行监控，制定内外操防硫化亚铁自燃测温记录表，在停工检修前告知全体职工和施工人员。

1.2车间要对存在硫化亚铁设备严格进行化学清洗，检查验收。

1.3打开人孔前直至整个检修施工作业结束封人孔期间，应根据风险评估结果确定在存在硫化亚铁自燃的塔、容器等设备准备好消防水枪，且随时处于备用状态。

1.4对易发生硫化亚铁自燃的塔、容器，与其相连的蒸汽管线，不要求加盲板，但要求对关闭的蒸汽阀门挂禁动牌，并绑好铁丝。

1.5清理出的含有硫化亚铁铁锈的油泥等废弃物，要督促施工单位用塑料袋包装好扎紧袋口，集中堆放在临时专用堆放池，淋水保持湿润，并及时联系安全环保处环保管理人员办理相关手续，要求施工单位及时清走处理。

2填料塔(填料在检修期间不拆出塔外)防硫化亚铁自燃措施2.1准备工作:塔开人孔前，车间要在操作室准备塑料布、捆扎用铁丝，作为应急封人孔使用。

塔打开人孔后，在每段填料层上层抽出位置人孔须接临时喷淋器(机动处制定模版)，否则塔各填料段必须备有消防水枪。

打水前要检查确认塔内人员、施工机具(电打磨机、电焊枪、照明器具)等撤离，开关箱已停电。

2.2打水流程要求:打水前检查各侧线塔壁阀是否关闭，打水时必须确保水从塔顶部往下淋，确保水能从上至下淋透填料。

2.3打水量:塔顶回流和消防竖管同时打水时，按正常运行最大量进行。

2.4打水时间:每天8:00打水30分钟，13:30打水30分钟，晚上收工后打水1.5小时。

(若与实际不符，由安全管理部门协调)2.5打水后事项:若塔内有施工作业，6时、11:30打水完毕，打开抽出塔壁阀(视作业层而定)将积液槽的水导出，防止水流向作业点;晚收工打水后不用打开壁阀，让积液槽的水一直往下浸泡填料。

硫化亚铁自燃事故的预防措施基于对已发生事故的调查分析及硫化亚铁自燃机理的研究现状,预防措施主要可分为以下方面:严格控制进罐油品的硫含量，从源头上降低事故隐患。

油品脱硫的方法很多，加氢脱硫是最常见的方法，此外还有氧化脱硫、生物脱硫等非加氢脱硫方法。

1、加氢脱硫加氢脱硫是在氢气存在下，经催化剂作用将油品中的有机硫化物转化为硫化氢而除去的方法。

该法所用催化剂通常为Co-Mo-AL203由于加氢装置投资大，操作费用高，操作条件苛刻，导致油品成本大幅上升。

因此，人们一直寻求更好的脱硫工艺。

2、氧化脱硫在强氧化剂作用下，极性较低的硫醚和噻吩类化合物被氧化生成极性较高的亚砜和砜类化合物。

与传统的加氢脱硫相比较，氧化脱硫法操作条件温和，工艺投资和操作费用低，能将油中硫化物以有机硫的形式脱除，减少了环境污染。

3、生物脱硫生物脱硫，又称生物催化剂脱硫，是一种在常温、常压下利用氧、厌氧菌去除在石油中含硫杂环化合物中硫的一种新技术。

在细菌中的酶可以有选择性地氧化硫原子进而分开键，经过需氧、厌氧菌分离的含硫化合物其烃类母体的燃烧性能并不受到影响。

4、硫化亚铁的清洗和钝化硫化亚铁具有较强的活性和被螯合能力，一般硫化亚铁高效钝化剂是由一种螯合剂加入适当比例的其它有效成分合成。

螯合：由一个简单正离子（称为中心离子）和几个中性分子和离子（配位体）结合而成的复杂离子（又称络离子），含有配离子的化合物。

这种配合物称为螯合物。

螯合物比一般配合物更稳定。

把能形成螯合物的配位体叫整合剂。

5、酸洗法酸洗法是通过泵把酸液输送到需要清洗的设备中，硫化亚铁与酸液反应生成H2S，溶解在酸液中，酸洗法潜在的困难是要除去H2S 气体，如果酸的浓度过高，将会导致酸洗法不能控制H2S的产生速度，从而有大量H2S产生，如果H2S不能有效安全地除去，将会引起爆炸，除此之外酸洗法对设备产生一定的腐蚀。

6、酸洗结合化学抑制剂法在酸洗的过程中对产生的采用加入氢氧化钠的方式处理。

装置检修时防止硫化亚铁自燃措施（一）在装置停工检修前由安全环保部组织车间及有关部门专题讨论确定容易引起自燃的重点部位，并确定相应采取的技术措施和防范措施。

生产部、安全环保部等部门和车间一起制定详细的清洗方案和排污方案，由车间负责送各职能部门进行会签，并报公司主管领导批准执行。

（二）生产车间、安全环保部在停工方案中对高硫部位必须含有防止FeS自燃的防范措施。

对硫腐蚀不严重的部位，先进行密闭吹扫，塔顶冷却器不停，待塔内油气扫净后，改往火炬吹扫，最后进行塔顶放空和水洗；在吹扫、水洗过程中要加强塔、容器排污水的监测，尽可能排净容器中的污泥等杂质，在进行蒸汽吹扫后，要进行水洗，塔内温度冷却到安全温度以下方可通风，打开人孔后要及时组织清理垢物，以防止垢物自燃。

安全环保部安排采样分析和数据的确认反馈，确定排污的去向，在排污前车间须向生产调度和供排水车间进行通报，供排水车间改好流程准备接收后，方可进行定点定量排放，防止对污水处理场的活性污泥等形成冲击。

（三）在装置吹扫水洗完后通风、开人孔后至检修前，车间必须组织人员通水喷淋，保持塔、容器润湿。

DCS或常规显示仪表在全装置检修未全面展开前不允许停用，各岗位必须24小时仍准时准确地记录各类塔、容器内温度，以及喷淋水进出温度的变化。

同时加强巡检，对关键部位作重点监控，发现塔、容器内温度上升或有异常状况，及时打水降温处理。

生产部和安全环保部对防止硫化亚铁自燃措施落实情况进行专项检查。

（四）对一些含硫化合物较多的特殊设备如换热器等，为防止抽芯等检修时硫化亚铁自燃或出现硫化亚铁自燃后能迅速处理，要增加相应的水管线、蒸汽线等固定灭火设施。

对有破沫网的塔，要在有破沫网的塔板上引蒸汽加盖石棉布进行保护。

对有破沫网的罐，打开后立即用水喷淋，并尽快卸下清洗。

对塔、容器进行爆炸气和环保分析合格后立即进塔、容器进行浮锈、油泥的清扫，清除硫化亚铁和可燃物，确保检修安全。

2023年FeS自燃现象在检修作业中的危害及预防对于2023年FeS自燃现象在检修作业中的危害及预防，可以进行以下讨论和建议：
一、危害分析：
1. 自燃引发火灾：FeS（硫化铁）在与空气中的氧气接触时，会产生火灾。

火灾可能造成物资损失、生命财产安全受到威胁。

2. 烟雾中毒：火灾产生的烟雾中可能含有有害物质，如二氧化硫等。

工作人员长时间暴露于烟雾环境中，容易导致中毒。

3. 检修设备受损：FeS自燃产生的高温和火灾可能对正在进行检修作业的设备造成损害，加重维修工作的难度和费用。

二、预防措施：
1. 建立安全管理制度：对于有可能产生自燃现象的物质，如FeS，应建立相应的安全管理制度，并明确责任人，制定操作规程。

2. 严格控制温度和湿度：FeS自燃与温度和湿度有关，控制环境温湿度，尽量不超过FeS的自燃温度和自燃点，可以预防自燃事故的发生。

3. 定期检查存储条件：对于FeS等易于自燃的物质，要定期检查储存条件，保持适宜的储存环境，防止自燃事故的发生。

4. 强化防火措施：加强防火设施建设，如增设灭火器、灭火器等，以及建立灭火演练制度，提高应急处理能力。

5. 增加通风设施：对于存放FeS等易于自燃物质的仓库或场所，应加强通风设施，及时排除有害气体，减少自燃可能的因素。

6. 落实个人防护措施：在进行FeS检修作业时，工作人员应佩戴防护面具、手套等个人防护装备，以防止中毒和烟雾的吸入。

总之，对于2023年FeS自燃现象在检修作业中的危害及预防，必须建立科学合理的安全管理制度，并贯彻执行，同时加强对于自燃物质的存储管理和操作控制，加强火灾防范和个人防护，减少自燃事故的发生。

防止硫化亚铁自燃措施的细则（定稿）炼油分部防止硫化亚铁自燃指导细则为规范各单位在设备开盖后，落实防止硫化亚铁自燃的措施，防止检修期间发生硫化亚铁自燃事故，特制定如下指导细则:1 总体要求1.1装置停工检修前，车间领导应组织工艺、设备、安全相关人员进行风险评价，制定停工方案时，编写防硫化亚铁自燃专篇，并在方案中明确防硫化亚铁自燃给水、给蒸汽的具体位置;对易发生硫化亚铁自燃的塔、容器、换热器、反应器、管线等设备进行监控，制定内外操防硫化亚铁自燃测温记录表(见附件1、附件2)，在停工检修前告知全体职工和施工人员。

1.2车间要参照《炼油分部塔设备硫化亚铁清洗管理规定》要求，对存在硫化亚铁设备严格进行化学清洗，检查验收。

1.3打开人孔前直至整个检修施工作业结束封人孔期间，应根据风险评估结果确定在存在硫化亚铁自燃的塔、容器等设备准备好消防水枪，且随时处于备用状态。

1.4 对易发生硫化亚铁自燃的塔、容器，与其相连的蒸汽管线，不要求加盲板，但要求对关闭的蒸汽阀门挂禁动牌，并绑好铁丝。

11.5 清理出的含有硫化亚铁铁锈的油泥等废弃物，要督促施工单位用塑料袋包装好扎紧袋口，集中堆放在临时专用堆放池，淋水保持湿润，并及时联系安全环保处环保管理人员办理相关手续，要求施工单位及时清走处理。

2 填料塔(填料在检修期间不拆出塔外)防硫化亚铁自燃措施2.1 准备工作:2.1.1塔开人孔前，车间要在操作室准备塑料布、捆扎用铁丝，作为应急封人孔使用。

2.1.2塔打开人孔后，在每段填料层上层抽出位置人孔须接临时喷淋器(机动处制定模版)，否则塔各填料段必须备有消防水枪。

2.1.3打水前要检查确认塔内人员、施工机具(电打磨机、电焊枪、照明器具)等撤离，开关箱已停电。

2.2 打水流程要求:打水前检查各侧线塔壁阀是否关闭，打水时必须确保水从塔顶部往下淋，确保水能从上至下淋透填料。

2.3 打水量:塔顶回流和消防竖管同时打水时，按正常运行最大量进行。

化工装置中的硫化亚铁自燃(图文)硫化亚铁自燃是石油化工行业中经常发生的现象，分析原因，主要是设备管道处于载流工作环境，工作介质中的硫、特别是硫化氢与设备材质发生化学反应，在设备和管道表面产生硫化亚铁。

近年来。

国内多套化工装置相继发生了硫化亚铁自燃损坏设备的事件。

扬子石化股份有限公司加氢裂化装置为典型的载硫装置，多处设备运行于硫化氢工作环境，每次修过程中该装置的第一分馏塔和液化气处理塔的塔顶冷却器、脱硫系统各设备打开时，常会发生硫化亚铁自燃现象。

为此采取了一定的措施，包括设备打开前碱洗，打开时进行水冲洗等，但效果不明显，无法从根本上消除设备中硫化亚铁的自燃，每次检修、改造工作十分被动，且碱洗涉及环保问题。

2001年大检修中，加氢裂化装置首次使用了山东屹东实业有限公司研制的FZC-1硫化亚铁化学清洗剂，对载硫工作环境的8台大型换热器进行了化学处理。

2002年950#停车消缺过程中，再次使用了该化学清洗剂对DA-955进行了循环清洗，两次化学清洗均达到了预期效果。

化工装置中的硫化亚铁自燃，主要是检修过程中打开设备时，附着于设备表面的硫化亚铁油垢与空气接触，硫化亚铁和氧气发生化学反应，产生自燃。

目前工业上防止硫公亚铁燃烧的方法主要有以下3种：a) 隔离法：即防止硫化亚铁与空气中的氧气接触，如用氮气保护、水封保护等。

(安全管理交流)b) 清洗法：将硫化亚铁从设备上清洗，如对设备进行机械清洗、化学清洗等。

c) 钝化法：用钝化剂进行设备处理，将易自燃的硫化亚铁转变为较稳定的化合物，从而防止硫化亚铁的自燃。

隔离法适用于在线保护，但在检修过程中很难有效防止硫化亚铁的自燃。

钝化法的成本较高，且不能将硫化亚铁从设备上除去。

清洗法包括物理清洗和化学清洗，物理清洗主要是利用特殊机械清洗设备表面垢层;化学清洗有碱洗、酸洗、有机溶剂清洗，以及根据不同结垢采用的表面活性剂与碱、有机溶剂等组成的混合化学清洗溶液的清洗。

相对而言，清洗法简便有效，而且成本低，是比较常见的方法。

如何防止硫化亚铁自燃硫化亚铁是一种易燃化合物，常用于橡胶和塑料加工中作为硫化剂。

在储存、运输及使用过程中，由于不当操作或环境因素的影响，硫化亚铁可能会自燃，对人们的生命财产及环境造成严重危害。

因此，如何防止硫化亚铁自燃，必须引起我们的高度重视。

了解硫化亚铁的特性在防止硫化亚铁自燃之前，必须深入了解硫化亚铁的特性。

硫化亚铁在常温下呈现为白色结晶，有着很好的硫化效果，但也易燃。

当遇到高热、火种、氧气、湿气等易燃因素，就有可能引起自燃。

此外，硫化亚铁对水和酸都有一定的腐蚀性，所以在储存和使用过程中需要防止其受潮和受酸。

储存要求与措施正确的储存是防止硫化亚铁自燃的关键。

以下是几项储存要求和措施：1.储存场所要干燥通风。

硫化亚铁应设于干燥、通风、无热源的场所，远离直射阳光、火源、热源等易燃物。

储存室内应保持干燥，不要让湿气进入其中。

2.避免受潮。

硫化亚铁在潮湿环境下会吸收水分，失去其硫化效能，并促进自燃。

因此，在储存时，铁桶、混凝土箱等容器应严密封闭，表面应无漏湿，以免受到雨雪的浸湿。

3.避免受到酸的腐蚀。

硫化亚铁对酸有一定的腐蚀性，在储存中应避免与酸物质接触。

另外，储存容器不可与酸物质共同使用，以免反应导致事故。

4.储存数量不宜过多。

一次储存数量不应过大，以便及时查看、发现问题并进行处理。

如果放置时间过长，应及时进行翻桶、通风，避免自燃事故发生。

使用过程中的注意事项在使用过程中，也需要注意以下事项：1.避免与易燃物品接触。

硫化亚铁在储存、使用和运输过程中应与其他易燃品隔离，不要混放或与其他化学品共存。

2.避免发生机械碰撞。

在搬运和使用过程中，应注意防止硫化亚铁与其他物品或设备发生机械碰撞，以免摩擦产生点燃火花。

3.使用过程中不得吸烟。

硫化亚铁在储存、使用和运输过程中，应禁止吸烟。

烟头和引线等易燃物品都可能导致硫化亚铁自燃。

4.防止过热。

硫化亚铁在加热时不可过热。

如果温度过高，会加快硫化亚铁的分解速度，产生大量的热能，导致自燃。

预防硫化亚铁自燃的防护知识培训人：张鹏飞时间：2011.8.9预防硫化亚铁自燃的防护知识一、硫化亚铁产生的原因、自燃的机理和影响因素1、硫化亚铁产生的原因（1）电化学腐蚀反应生成硫化亚铁，均匀地附着在设备及管道内壁。

（2）大气腐蚀反应生成硫化亚铁装置由于长期停工，设备内构件长时间暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。

铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。

此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置更具有生成硫化亚铁的趋势。

2、硫化亚铁自燃的机理及现象（1）硫化亚铁自燃的机理硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ2FeO+1/2O2= Fe2O3+271KJFeS2+O2=FeS+SO2+222KJFe2S3+3/2O2= Fe2O3+3S+586KJ（2）硫化亚铁自燃的现象硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味，同时放出大量的热。

当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。

（3）影响硫化亚铁生成速度的因素从硫化亚铁的生成机理可知，在日常生产中，硫化亚铁的生成过程就是铁在活性硫化物作用下而进行的电化学腐蚀反应过程。

因此，控制电化学腐蚀反应是限制硫化亚铁生成的关键手段。

只要我们找出生产装置易发生硫腐蚀的部位，根据各部位特点采取有效措施，就可减少硫化亚铁的生成量，进而从根本上避免硫化亚铁自燃事故的发生。

油品的含硫量、温度、水及Cl-的存在等因素是影响此电化学腐蚀反应进行速度的重要因素。

3、原油加工过程中的硫分布规律只有在有硫存在的情况下，才会发生硫的化学腐蚀，所以含硫量高的油品所处的部位是最容易发生腐蚀的。

因此，分析原油在加工过程硫的分布状况，对于控制硫化亚铁的生成将具有指导意义。

原油经常压蒸馏后，约85％的硫都集中在350℃以上的馏分，即常压渣油中，因此常压渣油流经的设备受硫腐蚀的倾向较大；在实际生产中，减压塔塔内构件及减压单元换热器是硫化亚铁最易生成的部位。