辽宁缘泰石油化工有限公司20万吨/年丁辛醇项目
罐区地下管网
施工方案
编制人：
审核人：
工艺管道施工方案
装置工艺管道多安装工期短。
为此管道施工需甲方有关设计人员配合加大预制深度。
1.施工程度
2管道施工技术管理
.1在收到施工图纸后，立即进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况，重点、难点所在、了解设计的意图，编制施工方案。
.2管道施工员按管道安装图绘制段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。
3.施工技术要求
3.1在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪委，加强工艺监督，及时进行检验。
3.2与转动设备相连的管道，应注意不要对设备嘴子产生附加应力。
.3不锈钢管道在堆放、预制、运输、安装过程中，要采取可靠的防护，避免与碳钢材质直接接触，吊装时使用尼龙绳捆绑或用套有胶管的钢丝绳捆绑。
.4管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。
3.5建立健全焊工档案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。
3.6焊材根据线材材质选用，严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用、回收制度。
3.7根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡、焊工应严格按照工艺卡进行施焊，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作。
4.管线预制
4.1下料
（1）预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重工商量。
2）预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽封好管口，防止异物进入管内。
3）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号、按区摆放。
4）管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。
对于机泵及大型设备进出口管线预制料时，需留有一定的活口和调整余地。
（5）计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
（6）下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主和设计同意。
4.2支吊架
（1）支吊架用钢板型钢应昼采用机械切割，并清除毛刺。
（2）支吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊颖附近的飞溅物应清理。
（3）管道支吊架角焊颖应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍，焊接变形须矫正。
（4）制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并作好标记，妥善保管。
不锈钢、合金钢支吊架应有相应材质标记，并单独存放。
5.管线焊接
5.1焊前准备
（1）焊接工艺
据图纸焊接材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况；工程开工前应根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书（专业施工方案中体现）。
（2）焊工
①参加焊接的焊工均要有相应的焊工合格证和相应项目。
②参加厚壁管焊接的焊工，应进行技能培训。
③对上岗焊工进行全面技术交底。
5.2焊接
（1）焊接方法选择原则上全部采用氩弧焊打底，电焊填充、盖面，大口径不锈钢及合金钢管道固定口如充氩困难，可采用手工电弧焊打底焊，但上岗焊工，必须经质量部门批准，方可上岗。
（2）焊接环境出现下列作任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：
相对湿度大于90%
风雪环境
焊件温度低于0℃
3）焊接操作
不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉或缠石棉带。
不锈钢、合金钢焊缝底层氩弧焊焊接时，背面要充氩保护。
不锈钢焊接时要采用小电流快速、多层、多道焊，且收弧时要填满弧坑；层间温度不应超过100℃
厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。
且层间应清理干净，坡口两侧不能有死角。
5.3焊缝质量检查
（1）焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。
（2）无损检测应达到图纸和标准规定的检测比例和级别。
6.管道安装
6.1管道安装条件
（1）与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。
（2）与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。
（3）核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。
（4）管材、管件、阀门等已经检验合格。
（5）预制管段已完成有关工序，如焊后热处理、无损检测等。
（6）预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。
6.2管道安装要求
（1）管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。
施工人员不得擅自更改管道布置。
（2）管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因开孔而产生的异物应及时清除干净。
（3）安装时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。
高压钢管连接的法兰密封面、金属垫在安装前应进行组配研磨。
（4）阀门在安装过程中处于关闭状态。
（5）与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。
盲板应有明显标记，待管线试压完毕后拆除。
（6）管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始新安装时应检查管内是否有异物。
（7）不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50ppm。
（8）流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。
（9）如果在仪表件、电缆等周围进行动火作业，应事先采取有效防范措施以免损坏仪表及电缆。
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6.3支吊架安装要求
1）管道支吊架应按设计要求安装并应保证材质正确。
2）管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。
3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。
4）弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整，弹簧的临时固定件应待安装试压、绝热施工完毕后，方可拆除。
5）支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
6）管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显标记，等管道安装完毕，应及时拆除。
7）支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。
7.管道系统试验
7.1管道强度试验
（1）管道强度试验条件
施工资料齐全。
资料应有：
材料合格证、质量证明书及材料代用文件；
阀门试验记录；；
管段图及管道各类施工记录和无损检测报告，共检报告；；
设计变更、联络单。
上资料已通过业主及压力管道监检方的审核和检查。
管道系统全部按设计文件安装完毕，焊道热处理、探伤合格。
管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，焊接质量合格。
试验用设备完好，试压用的检测仪表量程、精度等级、检定期符合要求。
试压方案已经批准完毕，报压力管道监检方完毕。
临时水源已引至试压现场，排水畅通。
2）管道强度试验的准备工作
确定试验所用介质，一般情况试验介质用洁净水，对于不锈钢管道，试压用水中氯离子含量不超过25ppm。
管道强度试验压力的确定：
般情况下，管道强度试验压力应以设计指定的压力为准，在设计没有给出时，管道强度试验压力取设计压力的1.5倍。
编制系统试压方案并进行技术交底。
制作加设临时盲板和高点放空、低点排凝，连接临时跨线。
将管线上所有弹簧采用临时加固，膨胀节设立临时约束装置，必须加固的管线设立加固。
将管线上的安全阀、调节阀、流量计、节流装置等不能参与试压工作的仪表设备全部拆下（或隔离），并妥善进行保管。
确定试压顺序、负责人及施工人员。
（3）试验过程
压试验时，必须排净系统内的空气，升压应分级缓慢进行，达到试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以不降压、无泄漏、目测管线不变形为合格。
试压时如有泄漏不得带压修理，应将水排至缺陷以下后进行修理，缺陷消除后应重新试压。
（4）管道强度试验注意事项
对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
液压试验合格后，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。
管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录。
在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置
⑤压力试验后作好试验记录，并及时办理相关检验人员的签字手续。
7.2管道的气体泄漏性试验
对设计或规范要求须进行气体泄漏性试验的管道，在管道试压、冲洗（吹扫）完毕、整个系统全部恢复完毕后，结合装置的试车同时进行。
试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力。
试验时应逐级缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟，涂刷中性发泡剂，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排气阀、排凝阀等所有密封点，以无泄漏为合格，合格后应及时填写试验记录。
