edm加工原理

抄送：工程部、生产部、EDM组、制造项目组、CNC组、综合组

康佳集团股份有限公司精密模具厂

技 术 文 件

康模技字（1998）第032号

典型零件EDM加工规范

为了提高EDM加工精度和质量，根据目前我厂的实际情况，特别制定典型零件的加工规范，要求EDM组按此执行，其它部门参照执行。

批准：

一九九八年十一月廿四日

康佳精密模具厂 典型零件EDM加工规范

3159757.doc 典型零件EDM加工规范

一、胆边加工（定模整体铜公）

机床：普通火花机

铜公：单边放电间隙 0.2~0.25mm

加工参数： 电流，12~24A（加工初期用小电流）

加工至深度余量为0.3mm时，开始精加工。.

精加工精度分2~3级，逐级扩宽四周至深度。

二、定模侧筋加工

机床：普通火花机或A85

铜公：单边放电间隙 0.15~0.2mm

加工参数： 电流，8~20A（加工初期用小电流）

侧边余留0.1mm，加工至深度余量为0.2mm时，开始精加工。.

精加工精度分2级，至深度。

三、镶件位清角

机床：电脑火花机或普通火花机

铜公：单边放电间隙 0.2~0.3mm

加工参数： 电流，8~20A

加工至深度后应将底面铣平再打一次。.

大模清角火花位0.3~0.5mm，由余量多少酌情而定。

四、柱位加工

机床：电脑火花机或普通火花机

铜公：粗公—单边放电间隙 0.5mm

精公—单边放电间隙 0.2mm

加工参数： 电流，10~20A（粗：10~20A：精：10~15A）

粗加工：粗打至深度余量为0.4mm时，余量0.4~0.2mm范围内扩宽0.15mm。.

精加工：加工至深度余量精度0.1mm，四周扩宽至尺寸要求。

五、动模组合筋条铜公（脚部）

机床：普通火花机

铜公：单边放电间隙0.2~0.25mm

加工参数： 电流，8~14A

最初5mm深度，电流用8~10A。

最后5mm深度，电流用8~9A。

EDM加工基础原理

技术部 李跃文

第一章

一个电火花的过程

了解EDM加工中电极和工件间发生的加工情况对EDM用户帮助非常大，了解EDM加工的理论的基本知识有助于解决技术问题，有助于正确选择电极，有助于理解适合一项工作的材料为什么有时候在另一项工作中却差强人意的原因。了解EDM操作原理，有助于操作者提高工作效率，降低人为出错率。如果加工技术与操作技巧相结合，那么将会使你成为一个出色的EDM技师。

第一节 间隙内放电加工的原理

在放电加工时，电极带正极性电向工件表面靠近后保持一定的距离，这时候的距离由电压决定，这时的电压——叫间隙（GAP）电压（产生电火花时，机床电压表所显示的电压值）。间隙电压可以通过机床预先设定，设定的间隙电压越低，电极与工件的距离越小。在电极与工件未到达设定的距离时，电极带着高压电压，这时的电压——叫高压空载电压（放电未产生电火花时，机床电压表所显示的电压值）。高压空载电压同样可以通过机床预先设定，不同机床有不同的电压设定值。

众所周知，火花油（介质油）是良好的绝缘物，但是电压足够大时可以使它分解成带电离子，因此，在产生电火花前的高压空载电压设定越高，就越容易分解电离子。

悬浮在火花油中的石墨微粒和金属微粒有助于电流的传导，这些微粒能够参与火花油的电离，直接携带电流，还可以促进火花油被电离击穿，随着带电离子的增多，火花油绝缘能力开始下降。如图最高点所示，当电极和工件表面的距离最小时，电场最强，因此电流可以从电极间接（电极与工件放电加工中永远会保持一定距离的）传输到工件，电压开始下降，电流上开始上升。

1.电极向工件表面靠近，相互间的距离由电压（间隙（GAP）电压）来决定。 在图示位置将产生高电压（高压空载电压）， 电解液开始被电离。

2.当电解液变成等离子体后， 低压电能从电极传送至工件表面。

3.由于电子在电极两端流动，产生了极高的热能。

随着电流的上升增加，热量快速积聚，使部分火花油、工件和电极气化，形成放电通道，而产生电火花。

硅胶模EDM加工作业指导

一、模具的接收在接到模具时,应该有随同自检表一起转入.应当按照

自检表的内容进行检测CNC加工的尺寸、外观面及预留

量是否合理.重点检查十丝面、产品底面高及刀纹、余料

等,并检查CNC所栽分中棒的移格数是否与图纸标注一

致。二、加工前的准备及加工1、准备工作：依照图纸内容认真审核所要加工的内容，

如位置、深度、加工难易度、加工的工艺要求等。并按产品

图检查镶件图、电极图的数据是否正确。并按图纸要求检查

电极是否符合标准。

2、模板电极的校正分中：硅胶模板一般相对都较大，

上机时要先用电极检查行程是否够，然后在校正模板时

400*400mm模板控制平面度0.02mm以内（模板平面度超出

0.05mm的需退回CNC重新光平基准面才可加工），基准边

0.005mm以内。

3、电极的编程加工：在硅胶模加工编程时应该按照加

工面积的大小、加工片数，电极损耗的大小、电极个数及最

终表面效果来编辑，编完后要重点检查加工位置、跳格、安

全高度、加工半径、加工深度等。并编辑整模跳格主程序，

在每一段末尾加上损耗量（夏米尔机台）。加工时，先小电流试加工确认好位置无误后，加工完第一CAV后检查尺寸、

深度余量OK并调整参数最优后，再小电流试跳一遍整模程

序并检查每CAV位置OK后并按加工第一片的参数跳格加工

整模。参数调整应该重点考虑加工的速度、加工的稳定及电

极的损耗。三、加工完的自检送出：模板加工完后按自检表要求检测的尺寸实行重点尺寸全检，次要尺寸进行抽检，外观面符合要

求后才可连同自检表送出。

多功能EDM放电加工机床

目前，在淬硬材料上加工细小深孔（深度与直径之比较高的小孔）的需求越来越大。这样的小孔一般是作为微型线切割EDM机床加工微型模具和冲模时所需的起始孔。凡是在一些小型真空板上、透平叶片上、微型医疗器械和电子元件上需要加工无毛刺、细小深孔的地方，都会用到EDM机床。

图中所示的这台滑枕式EDM机床配有小孔加工选件，既适于标准的滑枕式EDM加工，

也适于小孔加工，孔径范围为0.03～0.51 mm

总之，许多小孔通常都在专用的高速小孔EDM机床设备上加工。这些机床的加工方式基本上与滑枕式EDM设备一样，区别很少。加工前，首先在高速小孔EDM机床的可编程Z轴上，将一根旋转的小直径电极管进给到工件之中。然后在加工小孔时，将高压电介液泵入到空心的电极管之中。

Makino公司（在俄亥俄州的Mason地区）将两台EDM机床安装在同一个机床平台上，在其Edge 2型滑枕式EDM机床上配有小孔加工选件。按照Makino公司EDM产品经理Jeff Kiszonas先生的说法，一旦当小孔加工选件精确安装就位后，在几分钟之内就可将该机床从滑枕式EDM转换成小孔加工模式。油基电介液不需要更换。据有关人士说，Edge 2型是惟一能够同时作为高速小孔加工和作为滑枕式EDM加工的机床。

在处于小孔加工模式时，机床可加工的小孔直径范围为0.03 ～0.51 mm。 配有小孔加工选件的Edge 2型机床W轴上配备全部所需的硬件，其中包括中间导向套、模具导板、模具导向装置和电极管。还提供小孔编程宏指令软件。此外，在较厚的工件上加工细小深孔时，还有一个工件反面装置，可将工件翻转180°,但定位精度仍然保持不变，允许操作员从工件的另一面钻孔，以便完成整个小孔的加工任务。

为保证小孔的表面质量和加工精度，该机床采用油基电介液，而不是水基电介液，这样有利于控制电火花的微小间隙。在滑枕式工作模式下，Edge 2型机床具有标准的EDM功能，其中包括60A的全轨迹运行烧蚀功能。