现场管理及其改善手法

现场管理改善(IE的七大手法高尚泽前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。

1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4. 正确的改善思想a 现状必定有值得改善的地方;b 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作;5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑偶然;对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6. 改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多改善（IE）七大手法简述1. 防呆法(防错法: 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则: 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法: 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H: 凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法: 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法: 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法: 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;进一步认清问题,抓住重点了解问题真象ScanDisk: Return: 0相综合运用:抽查法双手法. 人机法. 流程法对质问及已知问题探寻改善方法五五法. 防错法. 动改法实现改善目标与QC七大手法的区别:QC七大手法: 注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法: 注重在了解问题,应用改善方法解决问题;一防呆法(防错法1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力;2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生;消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态*技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因;替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败;异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念* 要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法*引申* 以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错*防呆法的应用*✧断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高✧保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用✧相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构✧隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分✧曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线二动改法對”不可能”的人而言,就是”不可能”.對”可能”的人而言就是”可能”原因:他動了腦子,想出了可能的點子出來省力动作原则动改法省时动作原则动作舒适原则动作简化原则A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲;原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表人体动作共分五级,愈低等级的动作所耗时间愈短,愈不容易疲劳级别一二三四五运动枢纽指节手腕肘肩身区人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节长度手掌长度前臂长度上臂长度上臂+身区长度速度 1 2 3 4 5 体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中強最强疲劳度最小小中大最大原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B. 有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。

现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。

IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。

本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。

二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。

其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。

2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。

3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。

4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。

三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。

以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。

2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。

3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。

4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。

5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。

6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。

四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。

以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。

现场管理与改善手法引言现场管理是企业生产运作中的重要一环，合理的现场管理可以提高生产效率，降低生产成本，保障产品质量。

本文将介绍几种常用的现场管理与改善手法，帮助企业提升现场管理水平，推动企业的持续改进。

1. 5S管理法5S管理法是一种通过改善现场的整洁和秩序来提高生产效率的管理方法。

5S依次代表以下五个日语词汇：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和遵守纪律（Shitsuke）。

•整理（Seiri）：清理现场上不需要的物品，只保留必要的工具和设备。

•整顿（Seiton）：将保留下来的物品有序地摆放，制定明确的标识和位置。

•清扫（Seiso）：定期清洁工作场所，保持整洁和卫生。

•清洁（Seiketsu）：建立清洁和有序的工作环境，并做到标准化。

•遵守纪律（Shitsuke）：通过培养员工良好的习惯和纪律来保持5S 活动的持续改进。

5S管理法可以帮助企业改善工作环境，提高员工的工作效率和工作质量，降低因现场混乱而引起的事故风险。

2. PDCA循环PDCA循环，即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Action）循环，是一种通过不断试验、分析和改进的方法来推动持续改善。

•计划（Plan）：制定改善计划，明确目标和实施的方法。

•执行（Do）：按照计划执行，收集数据和信息。

•检查（Check）：对执行结果进行检查和分析，与目标进行比较。

•行动（Action）：根据检查结果采取行动，如果需要修改计划和方法，及时调整并再次执行。

通过不断循环这个过程，企业可以不断改进和优化现场管理，提高生产效率和质量。

3. Kaizen持续改进Kaizen是日语中“改进”的意思，也被称为持续改进。

Kaizen的核心是通过小步改进来推动持续的大幅度改进。

Kaizen注重从员工层面获得改进的建议和意见，通过团队的共同努力来解决问题和改善工作流程。

Kaizen的关键步骤包括：•员工参与：鼓励员工参与改进活动，激发员工的创造力和积极性。

现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。

这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。

比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。

就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。

哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。

比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。

把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。

就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。

是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。

想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。

还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。

头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。

现场管理整改措施现场管理是指对一个工作场所的各项管理进行规范、经营，以达到提高工作效率、保证安全和保护环境的目的。

然而，在现实生产生活中，很多现场管理存在诸多问题，如违法违规行为、劳动纠纷、安全事故等。

为了解决这些问题，需要采取一系列的整改措施。

首先，加强法制宣传教育。

组织员工进行法制宣传教育活动，使其了解法律法规，增强法律意识。

同时，加强组织建设，成立法制宣传教育工作小组，定期开展宣传教育活动，通过内部培训、讲座、宣传板等方式，向员工普及法律知识，便于员工了解法律法规，增强自我保护意识，避免违法违规行为的发生。

其次，建立健全管理制度。

制定并贯彻执行一系列的管理制度，如劳动纪律、安全操作规程、文明生产管理规定等。

加强对各项管理制度的宣传和培训，确保员工了解并遵守规定。

同时，建立健全激励与惩戒制度，对能够遵守制度和规定的员工进行奖励，对违反制度和规定的员工进行惩处，形成较为严肃的管理氛围和工作态度。

再次，提高安全意识。

通过定期举办安全知识培训班，进行现场应急演练，增强员工的安全防范意识和技能。

加强对工作场所安全设施的维护和检查，及时排除各类不安全因素，确保员工的安全。

同时，在工作现场设置合理的警示标识，明确安全警示，提醒员工注意工作安全，避免意外伤害发生。

另外，加强内部巡查与监督。

建立健全内部巡查与监督制度，确保各项管理制度的执行情况。

经常进行现场巡查，及时发现问题并进行纠正，确保工作场所的秩序与安全。

同时，建立投诉举报制度，鼓励员工积极参与管理，及时反映存在的问题，提供良好的工作环境。

总之，通过上述一系列的整改措施，可以有效提高现场管理水平，优化工作环境，保障员工安全，降低安全事故发生的概率。

同时，也能提高工作效率，保护环境，实现可持续发展。

班组长管理训练之三大手法与现场改善引言班组长作为团队的核心管理者，在企业内部发挥着重要的作用。

他们负责协调、管理和指导团队成员，确保工作的顺利进行。

然而，要成为一位优秀的班组长，需要掌握一定的管理技巧和方法。

本文将介绍三大班组长管理手法，并探讨如何在现场实践中进行改善。

一、激励手法激励是班组长管理中的重要环节，能够调动员工的积极性和创造力，促进团队的发展。

以下是几种常见的激励手法：1.奖励制度：建立良好的奖励制度，可以激发员工的竞争心理和干劲。

奖励可以是经济奖励，比如提供薪资加薪、年终奖等；也可以是非经济奖励，比如表彰信、荣誉证书等。

班组长需要根据不同员工的需求，合理设计奖励机制。

2.认可与赞赏：定期对员工进行公开表扬和赞赏，可以让他们感受到自己的努力和付出被看到和认可。

班组长可以通过组织团队会议、个人谈话等方式，向员工致以诚挚的赞赏和感谢。

3.培训与提升机会：为员工提供持续的培训和发展机会，可以激励他们积极学习和提高自己的能力。

班组长可以与企业的人力资源部门合作，共同规划团队成员的培训计划，并落实相应的培训资源。

二、沟通手法良好的沟通是班组长管理的核心能力之一，有效的沟通可以加强团队成员之间的合作，提高工作效率。

以下是几种重要的沟通手法：1.倾听能力：班组长需要具备良好的倾听能力，尊重员工的意见和反馈。

他们应该主动与团队成员进行沟通，并通过倾听员工的建议和意见，改进工作流程和管理方式。

2.明确目标：在与团队成员沟通时，班组长需要明确传达工作目标和期望，让员工清楚知道自己的任务和责任。

同时，班组长应该向团队成员解释工作目标的重要性和意义，激发他们的工作动力。

3.及时反馈：班组长应及时给予团队成员工作表现的反馈，包括肯定和建议改进的意见。

反馈应具体、明确，帮助员工了解自己的优势和不足，进一步提高工作质量。

三、问题解决手法在团队管理中，难免会遇到各种问题和挑战。

班组长需要具备解决问题的能力，保证工作的顺利进行。

精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。

减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。

精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。

那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。

上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。

训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。

设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。

2：建立项目领导者和项目执行团队。

这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。

精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。

监督人员应该建立改善负责人的职责。

3：精益生产建立一个示范生产线。

选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。

尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。

改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。

4：改善生产环境。

要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。

保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。

让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。

5：改善研讨企业的不足。

必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。

每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。

6：消除生产浪费。

精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。

减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。

记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。

现场管理中的品质管理与改进方法引言在现场管理中，品质管理是保证产品和服务质量的关键要素之一。

良好的品质管理能够有效降低不良品率、提升客户满意度，并为企业获得竞争优势提供重要支撑。

本文将介绍现场管理中常见的品质管理与改进方法，旨在帮助企业提高产品和服务的品质水平。

1. 品质管理的基本原则在现场管理中，品质管理的基本原则是以客户为中心，从客户需求出发，从产品的设计、生产到售后服务的全过程，确保产品和服务的品质达到或超出客户的期望。

品质管理的基本原则包括以下几个方面：1.1 客户导向将客户需求作为品质管理的出发点和归宿，通过不断了解客户需求变化和反馈，及时调整产品和服务的品质策略。

1.2 过程管理通过对现场生产和服务过程的全面管理，建立高效的品质控制机制，及时发现和纠正品质问题，防止不良品进入下一道工序或最终交付给客户。

1.3 数据驱动通过收集、分析和利用各类数据，了解产品和服务的品质状况，制定和调整品质管理策略，实现品质持续改进。

1.4 团队合作通过培养专业的品质团队，加强部门之间的沟通与合作，共同推动品质管理的实施和改进。

2. 品质管理的关键方法2.1 工艺改进在现场管理中，工艺改进是提高产品品质的重要方法之一。

通过优化工艺流程、改进设备和工具以及培训员工等方式，提升产品的一致性和可靠性。

2.2 异常管理异常管理是品质管理中必不可少的环节。

通过建立异常管理机制，及时发现和处理生产过程中的异常情况，避免不良品的产生，降低售后问题的风险。

2.3 持续改进持续改进是品质管理的核心思想之一。

通过不断搜集和分析数据，发现潜在问题和提升机会，制定改进计划并跟踪执行结果，实现品质的不断提升。

2.4 绩效评估绩效评估是评估品质管理效果和提供改进方向的重要手段。

通过制定关键绩效指标，定期进行评估和反馈，发现问题和机会，及时调整品质管理策略。

3. 品质管理的实施步骤3.1 制定品质管理计划在品质管理实施前，首先需要制定品质管理计划。

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1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说) 3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升; 迅速------时间的缩短 低廉------成本的降低; 安全------伤害的防止 4. 正确的改善思想a) 现状必定有值得改善的地方;b) 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c) 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔; d) 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作); 5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味; 小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑偶然; 对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感; 6. 改善从何处入手?容易疲劳 危险而容易受伤 作业环境不良 布置不善 错误失败多 费时费力 工夹检具不良 耗料较多改善（IE ）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H): 凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象; 综合运用:抽查法. 人机法. 流程法五五法. 防错法. 动改法 实现改善目标 与QC 七大手法的区别:QC 七大手法: 注重在问题的分析,抓重点;改善七大手法: 注重在了解问题,应用改善方法解决问题;进一步认清问题,抓住重点 对质问及已知问题探寻改善方法一 防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力; 2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直觉;2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生; 消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态 *技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因; 替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败; 异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念* 要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法) *引申* 以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错 *防呆法的应用*✧ 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高✧ 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用✧ 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构✧ 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分 ✧ 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二 动改法省力动作原则 省时动作原则动作舒适原则 动作简化原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?) 原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲; 原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起 来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)對”不可能”的人而言,就是”不可能”. 對”可能”的人而言就是”可能”原因:他動了腦子,想出了可能的點子出來原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B.有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。

现场管理改善现场管理问题解决在各个行业的现场管理中，问题的解决是一个重要的环节。

通过适当的方法和策略，能够有效地改善现场管理，提高工作效率和质量。

本文将重点讨论现场管理中的问题解决，并提出一些解决问题的建议和方法。

一、问题识别与定位在现场管理中，首先要做的是识别和定位问题。

这需要对现场进行全面的观察与分析，了解存在的问题和隐患。

可以通过与工作人员的沟通、数据的收集和分析等方式，来获取相关信息。

在识别问题的同时，也要准确地定位问题，找出问题发生的原因和根源。

只有明确问题所在，才能有针对性地制定解决方案。

二、问题分析与解决方案制定在问题识别与定位的基础上，需要进行问题分析与解决方案制定。

问题分析是为了深入了解问题的本质和影响，找出问题解决的关键点。

可以采用5W1H（what、why、where、when、who、how）等分析方法，从不同的角度综合分析问题。

在问题分析的基础上，制定解决方案也至关重要。

解决方案应该具备可行性、可操作性和切实性，要充分考虑人、物、财等各方面的因素。

三、执行与跟踪在解决方案制定完成后，需要将其付诸实施并进行跟踪。

执行是问题解决的关键环节，需要确保解决方案得到全面的落实。

在执行过程中，需要及时跟进、检验和评估，确保解决效果的达到和持续。

同时，也要及时做好沟通和协调工作，确保各个环节的配合和合作。

四、持续改进与总结问题解决并不是一成不变的，随着时间和环境的变化，问题可能会重新出现或者其他新的问题会产生。

因此，持续改进和总结是非常重要的环节。

应该建立健全的反馈机制和学习机制，通过不断的评估和反思，及时调整解决方案，推动持续优化和改进。

在实际的现场管理中，问题解决是一个综合性的工作，需要在团队协作下进行。

要建立良好和透明的沟通渠道，加强各部门之间的合作和协调。

同时，也要充分利用现代技术手段，如智能化设备、信息化系统等，提高现场管理的效率和准确性。

总而言之，现场管理中问题的解决是一个关键的环节，也是提高工作效率和质量的重要手段。

现场管理改善八大方面现场管理改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。

那么现场要从哪些方面进行改善呢？现场管理改善八大方面：1、工艺流程即向工艺流程要效益。

分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

2、工厂布局即向平面布置要效益。

仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

3、平衡流水线即向流水线要效益。

研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。

消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

4、动作分析即向动作分析要效益。

研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

5、生产搬运即向搬运时间和空间要效益。

据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80%，搬运的费用约占加工费的25－40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

6、人机工程即向人机联合作业要效益。

人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。

1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。

所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。

“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。

2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。

定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。

二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。

这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。

不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。

根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。

日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。

【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。

改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。

定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。

可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。

三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。

现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。

企业现场管理的改善知识1. 简介企业现场管理是指在生产过程中对现场进行有效管理，以确保生产的安全、高效和质量可靠。

现场管理的改善是企业持续发展和提高竞争力的重要手段。

本文将介绍一些企业现场管理的改善知识，包括规范化管理、5S管理、流程改进和团队协作等方面。

2. 规范化管理规范化管理是企业现场管理的基础。

通过制定一系列的规章制度和操作规范，对现场进行规范化的管理。

规范化管理可以提高工作效率，减少错误和事故的发生，并确保生产质量的稳定性。

在规范化管理中，企业可以制定一些常用的工作指导书、操作手册和程序文件，以便员工在工作中参考和遵守。

此外，还可以设立标志和标识，对不同设备、区域和物品进行分类和标记，方便员工理解和识别。

3. 5S管理5S管理是一种用于改善现场组织和环境的管理方法。

它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤。

通过5S管理，企业可以实现现场整齐、干净、有序和高效的目标。

•整理：清理和归类不需要的物品，压缩占用空间，减少浪费。

•整顿：对工作区域进行整理和布局，使工作流程更加合理和高效。

•清扫：保持工作区域的清洁和卫生，减少污染和降低安全风险。

•清洁：对机器设备进行定期的保养和清洁，确保设备能正常运转。

•素养：培养员工的良好行为和工作习惯，提高整体管理素质。

4. 流程改进流程改进是通过对生产流程的优化和改善，提高生产效率和产品质量的方法。

企业可以采用不同的工具和技术，如流程图、价值流图和DMAIC方法论等，对生产流程进行全面的分析和改善。

在流程改进中，企业可以通过消除浪费和降低变动度来提高生产的效率。

常见的浪费包括等待、运输、库存、过程中的缺陷和过量生产等。

通过优化流程，减少浪费和无效操作，可以提高资源的利用率和生产效率。

5. 团队协作团队协作是企业现场管理的关键。

通过有效的团队协作，可以充分发挥团队成员的能力和潜力，促进信息流动和知识共享，提高生产的灵活性和响应能力。

在团队协作中，企业可以采用一些沟通和合作工具，如会议、讨论和协作平台等，帮助团队成员共同解决问题、协调工作和分享经验。