塑性成形设备概述

装备制造业之塑性成形技术装备制造业是国民经济中的重要支柱产业之一，其发展与创新对于国家经济以及军事安全具有重要的战略意义。

而塑性成形技术是装备制造行业中的一项重要成果，在提高装备品质、降低生产成本以及提升市场竞争力等方面发挥着至关重要的作用。

塑性成形技术是指将金属等材料通过加热并施加一定的压力使其发生塑性变形，从而获得所需要的产品形状的一种制造技术。

塑性成形技术包括很多种形式，比如挤压、拉伸、冲压、滚压、压铸等，不同的成形方式可以适用于不同材料的制造，同时也会对产品的性能产生不同的影响。

塑性成形技术的应用范围非常广泛，可以在航空、汽车、机械、能源、建筑等多个领域中得到应用。

比如在航空航天领域中，许多零部件使用的铝合金、钛合金等材料就是通过塑性成形技术加工而成。

在汽车制造中，钣金冲压技术、汽车车轮轧辊技术等都是塑性成形技术的应用，让汽车生产更快、更便宜、更环保。

在机械制造领域中，CNC数控机床等设备也是利用塑性成形技术来制造的。

塑性成形技术的好处是显而易见的。

首先，采用塑性成形技术可以大幅度降低材料的浪费，保证物料的利用率。

其次，成形的过程中可以大大提高材料的强度、硬度和韧性等性能，使其具有更优异的物理性能。

最后，采用塑性成形技术可以大幅度节省制造成本，提高制造效率，节约人力资源。

然而，塑性成形技术也有其自身的难点和挑战。

首先，在材料的选择、加工方法的确定、生产设备的运行等方面都需要高度的技巧和经验。

其次，在实际应用中还需要充分考虑诸如材料的质量稳定性、生产成本等问题。

因此，塑性成形技术的应用需要专业技术人员在其运用前对其加工原理、机械构造和效果等进行充分的研究和了解。

总之，塑性成形技术在装备制造行业中占据着重要的位置。

它不仅可以使装备产品的品质得到大幅提升，而且还能够提高生产效率、降低生产成本、实现资源的实际应用。

在这个全球化的时代，如何不断创新、精益求精，才能在激烈的国际市场中占据一席之地。

塑性成形技术不仅是一种装备制造技术，更是一种精神和实践。

玻璃制造中的塑性机械成形技术1. 背景玻璃制造是一个历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，塑性机械成形技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的塑性机械成形技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 塑性机械成形技术原理塑性机械成形技术是利用机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过各种机械力（如压力、摩擦力、张力等）对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 塑性机械成形技术的特点塑性机械成形技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：塑性机械成形技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过塑性机械成形技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：塑性机械成形技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：塑性机械成形技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 塑性机械成形技术的应用塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用塑性机械成形技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于塑性成形非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对成形后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论塑性机械成形技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对塑性机械成形技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展玻璃制造中的冷成型技术1. 背景玻璃制造是一种历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，冷成型技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的冷成型技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 冷成型技术原理冷成型技术，又称为冷加工或冷成形，是指在室温条件下，通过各种机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过压力、摩擦力、张力等机械力对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 冷成型技术的特点冷成型技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：冷成型技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过冷成型技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：冷成型技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：冷成型技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 冷成型技术的应用冷成型技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用冷成型技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于冷成型非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对冷成型后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论冷成型技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对冷成型技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展应用场合1. 建筑玻璃塑性机械成形技术在建筑玻璃制造领域的应用十分广泛其中包括：•平板玻璃：通过成形技术，可以实现玻璃的切割、边缘加工和形状定制，以满足不同建筑设计的需要•弯曲玻璃：用于制造弧形、圆形或其他复杂形状的玻璃，常见于玻璃幕墙、门窗等•玻璃幕墙：通过成形技术，可生产出尺寸精确、形状规则的玻璃板块，用于现代建筑的外墙装饰和保护2. 家具玻璃在家具行业中，塑性机械成形技术用于：•玻璃桌面：确保桌面平整、边缘光滑，提高使用安全性和耐用性•玻璃门：成形技术可以制造出各种形状和尺寸的玻璃门，增强空间的透视感和美观度3. 电子玻璃在电子产品中，塑性机械成形技术应用于：•手机屏幕：制造出强度高、抗刮的玻璃屏幕保护层•平板电脑屏幕：同样用于生产保护层，确保屏幕的耐用性4. 汽车玻璃在汽车制造业，塑性机械成形技术不可或缺：•汽车挡风玻璃：成形技术可以制造出符合汽车设计和安全标准的挡风玻璃•侧窗玻璃：包括车窗、天窗等，都需要通过成形技术来达到所需的形状和尺寸5. 其他特殊用途玻璃塑性机械成形技术还应用于：•太阳能玻璃：用于太阳能集热器的面罩，要求有特定的透光率和强度•光学玻璃：用于制造各种光学仪器，如显微镜、望远镜等，要求表面光滑、透光性好1. 模具设计模具设计是塑性机械成形技术中的关键环节必须根据最终产品的形状、尺寸和质量要求来设计模具，确保成形过程中玻璃的塑性变形能够精确地达到预期目标2. 材料选择选择合适的玻璃材料对于塑性成形至关重要不同的玻璃材料具有不同的物理特性和成形性能，因此在选择材料时需要考虑到最终产品的用途和性能要求3. 成形工艺参数成形工艺参数，如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料的特性和模具设计来合理设置这些参数直接影响到成形过程的效率和产品质量4. 安全操作操作人员在进行塑性机械成形操作时必须遵守安全规程由于成形过程中可能会产生高温和高压，存在一定的安全风险，因此确保操作人员和设备的安全是至关重要的5. 质量控制在成形过程中，需要对玻璃产品进行严格的质量控制这包括检查产品的形状、尺寸、表面质量等，确保它们满足规定的标准和要求在玻璃制造过程中，应采取措施减少对环境的影响例如，合理利用原材料，减少废弃物的产生，以及妥善处理成形过程中可能产生的有害物质塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用范围广泛，涉及到多个行业和领域为了确保成形过程的高效性、经济性和产品质量，必须关注模具设计、材料选择、成形工艺参数设置、安全操作、质量控制和环境保护等方面通过这些措施，可以最大限度地发挥塑性机械成形技术的优势，推动玻璃制造业的持续发展。

2023-11-06•金属塑性成形概述•金属塑性成形工艺•金属塑性成形设备•金属塑性成形技术的发展趋势•金属塑性成形过程中的缺陷与质量控制目•金属塑性成形实例分析录01金属塑性成形概述金属塑性成形是一种使金属材料发生塑性变形，以获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。

金属塑性成形广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等领域，是一种重要的材料加工技术。

金属塑性成形的定义金属塑性成形可以制造出复杂形状的零件，并且能够获得较高的精度和表面质量。

与切削加工相比，金属塑性成形具有更高的材料利用率和更低的能耗。

金属塑性成形过程中材料的变形是均匀的，因此可以避免应力集中和裂纹等缺陷。

金属塑性成形的特点03金属塑性成形的基本原理包括应力状态、屈服准则、塑性流动规律等。

金属塑性成形的基本原理01金属塑性成形的原理是基于金属的塑性变形规律，即在外力作用下，金属材料会发生形状和尺寸的变化。

02在金属塑性成形过程中，材料的变形受到应力状态、变形温度、变形速度等因素的影响。

02金属塑性成形工艺自由锻工艺自由锻是利用冲击力或静压力使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。

定义特点流程应用自由锻具有较大的灵活性，可以生产形状各异的锻件，但生产效率较低，适用于单件或小批量生产。

自由锻的流程包括坯料准备、加热、变形和锻后冷却。

自由锻主要用于大型锻件和难变形材料的加工，如轴、轮毂、法兰等。

模锻工艺模锻是利用模具使金属坯料变形，并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。

定义模锻具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具制造成本较高。

特点模锻的流程包括坯料准备、加热、放入模具、变形、锻后冷却和修整。

流程模锻广泛应用于中小型锻件的生产，如齿轮、轴套、法兰等。

应用板料冲压工艺板料冲压是利用冲压机将金属板料变形，并施加外力将其冲制成所需形状和尺寸的加工方法。

定义板料冲压具有较高的生产效率，且能获得较为精确的形状和尺寸，但模具对材料的厚度和硬度有一定要求。

专升本《材料成型装备及自动化》一、（共44题,共150分）1. 材料通常是指可以用来制造有用的构件、器件或其他物品的( )。

（2分）A.物质B.材料C.构件D.器件.标准答案：A2. 金属塑性成形的设备有( )。

（2分）A.压力机B.弧焊机C.挤压铸造机D.车床.标准答案：A3. 气流紧实型砂的特点是，铸型沿高度方向的紧实度( )。

（2分）A.上高下低B.上低下高C.相同D.无规律.标准答案：B4. 按所用铸型不同，铸造成形又可分为：( )铸造、金属型铸造等。

（2分）A.砂型B.木型C.模锻D.拉拔.标准答案：A5. 压力铸造通常采用( )型模具。

（2分）A.砂型B.金属型C.陶瓷型D.壳型.标准答案：B6. 基本的焊接方法包括：熔焊、压焊和钎焊，常见的( )属于熔焊。

（2分）A.摩擦焊B.扩散焊C.炉钎焊D.电弧焊.标准答案：D7. 为了实现板料的自动冲压生产，必需要采用( )装置。

（2分）A.曲柄压力机B.磨擦压力机C.自动送料D.人工给料.标准答案：C8. 高分子材料主要包括塑料、( )和合成纤维。

（2分）A.木料B.石料C.橡胶D.水泥.标准答案：C9. 粉末冶金工艺的基本工序，主要包括：( )、加工成形、性能测试等。

（2分）A.称量B.混合C.压制D.粉末准备.标准答案：D10. 对于振动较大的锻压设备，为了减少工作时对地基的影响，常需要采用( )。

（2分）A.消声器 B.隔振装置 C.隔离方式 D.封闭方式.标准答案：B11. 材料成形装备的作用。

（5分）标准答案：1）大大提高了生产率、降低了工人的劳动强度；2）提高了产品质量与精度，降低了原材料消耗；3）缩短了产品设计至实际投产时间；4）减少制品的库存；5）改善操作环境，实现安全和清洁生产。

12. 简述自动浇注机的基本功能及常用形式。

（5分）标准答案：自动浇注机的基本功能包括浇注时的定位与同步、浇注流量控制、浇注速度控制、金属液补充及保温、安全保护等。

1.锻锤利用工作部分(落下部分或是活动部分)在工作行程中所积蓄的动能对锻件进行打击，使锻件获得塑性变形的锻压设备。

（1锻锤形成次数高2制造简单，安装方便3很大的振动和噪音4冲击成型过程5定能量设备）大多采用液气驱动原理（下锤头微动上跳）2.机械压力机类液压机类锻锤类旋转成型机械塑料成型设备3.空气锤的动力来源于电动机直接驱动空气锤的压缩活塞（利用压缩缸制造空气）4.电动机驱动，靠机械传动提升锤头的锻锤，统称为机械锤。

依靠重力位能实现锻件变形5.压缩空气通过滑阀配汽机构将热力能转换成锻锤落下部分的动能，从而完成锻件变形。

蒸汽－空气锤6.液压锤:以液压油为工作介质，利用液压传动来带动锤头作上下运动，完成锻压工艺。

7.锻锤的打击过程： 1.加载阶段 2.卸载阶段8.根据用途和打击原理-分为：蒸汽-空气自由锻锤、蒸汽-空气模锻锤和蒸汽-空气对击锤9.单柱式: 三面进行操作锤身刚性较差，不适宜于大吨位蒸汽－空气自由锻锤双柱拱式: 锤身刚性好，工人可从前后两个方向进行锻造操作双柱桥式: 刚性较差，落下部分质量在3～5t之间10.蒸汽－空气自由锻锤的主要构成: 由落下部分、气缸部分、锤身（机架）部分、砧座基础部分和滑阀配气机构等组成。

11.立柱与横梁的连接形式：双螺母式”螺母较易松动”；锥台式（尺寸不准易造成很大的装配应力）锥套式（可减轻应力集中）12.最大净空距: 活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离13.最大行程S:指活动横梁能够移动的最大距离14.※空气锤的构成: 工作部分动力传动部分配气操纵部分机身部分15.空气锤的配气操纵过程: 有空行程、悬锤、压紧和打击16.坯料在锻造过程中，除与上、下砧铁或其它辅助工具接触的部分表面外，都是自由表面，变形不受限制，故称自由锻17.液压机根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成18.※液压机的特点:容易获得大的压力和大的工作行程，可在全行程的任意位置施加最大的工作压力；在工作行程的任意位置都可以回程; 工作压力可以调整，可以实现保压，并防止过载; 调速方便; 液压机工作平稳19.※如YA 32－315型号液压机Y－类代号A－变形顺序号（第一种变形）32－组、型号（一般用途四柱式液压机）315－公称压力3150KN20.液压机的典型结构: 机架部分、液压缸部分、运动部分及其导向装置双螺母式（安装、维修方便，安装、维修方便）21.※立柱与横梁的连接形式锥台式：刚性较好但对加工尺寸精度要求高锥套式：减轻应力集中，便于调整对中22.液压机与机械压力机相比有压力与速度可以无级调节和能在行程的任意位置发挥全压的特点。

材料成形设备及控制塑性成形设备1. 引言材料成形是将材料经过一系列加工步骤使其获得所需形状和性能的过程。

材料成形设备是实现材料成形的机械设备，在材料工程中起着至关重要的作用。

本文将介绍材料成形设备中的一种重要类型——塑性成形设备，以及对其进行控制的方法。

2. 塑性成形设备塑性成形是材料成形中的一种重要方法，它利用外力使材料发生塑性变形，从而得到所需的形状。

常见的塑性成形设备包括压力机、滚轧机、挤压机和拉伸机等。

2.1 压力机压力机是一种利用压力对材料进行塑性变形的设备。

它主要由机架、滑块、工作台和传动系统等组成。

在操作过程中，材料被置于工作台上，通过滑块上的上下运动施加压力，使材料发生塑性变形。

压力机广泛应用于冲压、锻造、压力装配等领域。

2.2 滚轧机滚轧机是利用辊筒间的挤压力将材料进行塑性变形的设备。

它由工作辊、支撑辊和传动系统等组成。

在操作过程中，材料被放置在工作辊和支撑辊之间，通过辊筒的转动施加挤压力，使材料发生塑性变形。

滚轧机常用于金属板材加工、管材生产等领域。

2.3 挤压机挤压机是一种将材料通过模具孔口挤压出所需形状的设备。

它由机架、挤压缸、模具和传动系统等组成。

在操作过程中，材料被置于挤压缸中，随着挤压缸的运动，材料被挤压通过模具孔口，最终获得所需形状。

挤压机常用于铝型材、塑料制品等的生产。

2.4 拉伸机拉伸机是一种利用拉力进行塑性变形的设备。

它由机架、夹紧装置、拉力传感器和控制系统等组成。

在操作过程中，材料被夹紧在拉伸机上，施加拉力使材料发生塑性变形。

拉伸机广泛应用于金属材料的强度测试、塑料材料的拉伸性能测试等领域。

3. 控制塑性成形设备塑性成形设备的控制是实现高效、稳定生产的关键。

目前常用的塑性成形设备控制方法包括传统控制和先进控制。

3.1 传统控制传统控制方法包括开环控制和闭环控制。

开环控制是通过设定的操作参数直接控制塑性成形设备，如设定挤压机的压力、滚轧机的辊筒转速等。

闭环控制是在开环控制的基础上通过传感器获取实时数据，并根据反馈信息对操作参数进行调整，以实现更精确的控制。

材料成形设备及控制塑性成形设备1. 引言材料成形是指通过对原始材料进行加工，使其形状、尺寸和性能符合预定要求的过程。

在材料成形过程中，常用的方法之一是塑性成形，即利用材料的塑性变形性质将其加工成所需形状。

塑性成形设备及其控制对于实现高质量成形产品至关重要。

2. 常见的材料成形设备2.1 锻造设备锻造是一种利用力学性能随温度、形状和尺寸的变化而发生塑性变形的金属加工方法。

常见的锻造设备包括锤击式锻造机和压力式锻造机。

锻造设备通过施加巨大的力量并控制温度来改变金属材料的形状。

2.2 挤压设备挤压是利用金属材料在一定温度条件下具有良好的可塑性，通过将其压入模具中并施加压力来改变形状。

挤压设备通常包括锤击挤压机和液压挤压机。

在挤压过程中，通过控制挤压速度、温度和压力等参数，可以获得所需的材料形状和尺寸。

2.3 轧制设备轧制是利用金属材料在一定温度和压力条件下进行连续塑性变形的方法。

轧制设备主要包括轧机和轧辊。

轧制过程中，通过调整轧制力、轧制速度和轧制温度等参数来获得所需的金属板材厚度和表面质量。

3. 控制塑性成形设备的方法为了获得高质量的成形产品，需要对塑性成形设备进行控制。

常见的控制方法包括机械控制和液压控制。

3.1 机械控制机械控制是通过调整材料成形设备的机械部件，如锤击频率、挤压速度和轧制力等，来控制成形过程中的力学参数。

这种方法需要对设备结构进行精确设计，并配备相应的传感器和执行器。

3.2 液压控制液压控制是通过液压系统来控制材料成形设备的力学参数。

液压控制可以实现对压力、速度和温度等参数进行精确控制，从而获得更高的成形精度。

液压控制需要配备液压泵、油缸、阀门和传感器等设备。

4. 材料成形设备的应用材料成形设备在工业生产中有广泛的应用。

以下是几个常见的应用领域：•汽车制造：利用挤压设备和轧制设备生产汽车车身和零部件。

•船舶建造：利用锻造设备和挤压设备生产船体结构和船舶零部件。

•建筑业：利用轧制设备生产建筑材料，如钢材板、铝材板等。

装备制造业之塑性成形技术在装备制造业中，塑性成形技术是一项重要的制造工艺，它通过对金属材料的塑性变形来实现对零件的成形。

塑性成形技术具有高效、精确、经济的特点，广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天等。

本文将对塑性成形技术的概念、工艺流程以及在装备制造业中的应用进行论述，并重点介绍了其在汽车制造领域中的应用。

一、塑性成形技术概述塑性成形技术是利用材料在塑性变形过程中体积不变的特性，通过外力作用将材料加工成所需形状的一种成形工艺。

它能够更好地满足装备制造业对高强度、轻质材料的需求，并能够减少加工工序和材料浪费。

塑性成形技术包括热挤压、热轧、锻造、拉伸等多种方法，每种方法都有其适用的材料和成形形式。

二、塑性成形技术的工艺流程塑性成形技术的工艺流程一般包括材料准备、装配和调整、塑性成形、材料处理和成品制备等环节。

首先，需要选择合适的材料，并对其进行加热、退火等预处理，以提高材料的可塑性。

然后在成形装置中安装和调整模具，确保其能够进行准确的成形。

接下来，将加热后的材料放入成形装置中，通过外力的作用，使其发生塑性变形，并按照设计要求形成所需的零件形状。

最后，对成形后的零件进行处理和制备，如清洗、涂层等，以保证其质量和性能的稳定。

三、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 汽车制造领域塑性成形技术在汽车制造领域中得到了广泛的应用。

例如，汽车车身的制造中，通过冲压工艺将钢板进行成形，制作出车身外壳等零部件。

这种工艺具有高效、精确的特点，能够满足汽车制造行业对高强度、轻质材料的需求，并能够大批量生产，提高生产效率。

2. 航空航天领域在航空航天领域，塑性成形技术被广泛应用于飞机和火箭等装备的制造过程中。

例如，利用锻造技术可以制造出高强度、耐高温的发动机零部件，以提高发动机的性能和寿命。

此外，通过冲压工艺可以制造出轻质、高强度的飞机蒙皮和结构零件等。

3. 电子设备制造领域在电子设备制造领域，塑性成形技术也有着广泛的应用。